油膜振荡分析与处理
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组是电力工业中常用的发电设备之一。
在运行过程中，由于各种原因，可能会出现油膜振荡现象。
油膜振荡是指在发电机机组的主轴承上存在高频振动，在没有办法最终解决问题之前，用以稳定轴承与轴之间的油膜。
本文将对油膜振荡的综合诊断与处理提出相关建议。
1. 油膜振荡的综合诊断1.1 振动信号的采集与分析对发电机机组的振动信号进行采集，可以使用加速度传感器或振动传感器。
采集到的振动信号可以通过频域分析、时域分析和轨迹分析等方式进行分析，了解振动的频率、振幅和振动模态等信息，进一步判断是否存在油膜振荡现象。
1.2 润滑油分析通过对润滑油的取样与分析，检测其中存在的金属颗粒、水分和气体等，判断润滑油中的污染程度。
油膜振荡可能与润滑油的污染程度相关，因此通过润滑油分析可以初步判断是否存在油膜振荡问题。
1.3 轴承与轴的检查对发电机机组的主轴承和转子轴进行检查，观察是否存在磨损、裂纹等现象。
同时检查轴承支座的状况，确保其安装固定良好，并检查轴承间隙是否合适。
1.4 机械结构与零部件的检查对发电机机组的机械结构和零部件进行检查，包括转子、密封件、键槽等。
确保机械结构和零部件的完好性，防止振动信号传导到轴承处，引起油膜振荡。
2. 油膜振荡的处理建议2.1 清洗润滑油系统定期清洗润滑油系统，确保润滑油的质量。
清洗时使用适当的清洗剂，将污染物和金属颗粒等清除，降低润滑油的污染程度，减少油膜振荡的概率。
2.2 替换润滑油定期更换润滑油，防止润滑油在使用过程中积累过多的污染物。
合理选择合适的润滑油，以减少油膜振荡的风险。
2.3 修复或更换磨损严重的零部件对于存在磨损、裂纹等严重问题的零部件，应及时进行修复或更换，避免其对机组运行造成不利影响，减少油膜振荡的概率。
2.4 加装振动阻尼器在主轴承上加装振动阻尼器，以调节轴的振动，减少油膜振荡的发生。
振动阻尼器可以通过调整阻尼力大小来降低轴的振动幅度，从而改善油膜振荡现象。
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组是一种重要的发电设备，其正常运行对于电力系统的稳定和供电质量都有着重要的影响。
由于长时间运行和各种因素的影响，机组在运行过程中可能会出现油膜振荡问题，导致发电机的故障和损坏。
对于汽轮发电机机组中的油膜振荡问题，我们需要进行综合诊断和适当的处理。
对于油膜振荡的综合诊断，我们可以从以下几个方面进行分析和判断：1. 进行机组实际运行数据的分析：通过收集机组运行数据，包括振动数据、温度数据等，进行统计和分析。
通过分析数据的变化趋势、异常情况等，可以初步确定油膜振荡的问题。
2. 进行机组设备的检查和测试：通过对机组设备的检查和测试，包括轴承的磨损情况、润滑油的质量、油泵的工作状态等方面的检查，可以观察设备的运行情况，找出可能的问题。
3. 研究和分析油膜振荡的原因：在诊断的过程中，需要重点研究和分析油膜振荡的原因。
可能的原因包括润滑油的品质不好、润滑油泵的工作状态不佳、轴承的磨损等等。
通过研究原因，可以找到问题的根本，为后续的处理提供指导。
接下来，针对油膜振荡问题的处理，我们可以给出以下建议：1. 润滑油的更换和加注：对于润滑油品质不好的情况，可以考虑更换优质的润滑油。
对于润滑油不足的情况，需要及时进行补充，保持润滑系统的良好运行。
2. 油泵的检修和维护：对于油泵工作状态不佳的情况，需要进行检修和维护。
可以清洗油泵内部的污垢，更换损坏的零部件，确保油泵的正常运行。
3. 轴承的维护和更换：对于轴承的磨损情况，需要及时进行维护和更换。
可以进行轴承的润滑和调整，保持其良好的工作状态。
4. 定期的机组检修和维护：为了预防和避免油膜振荡的问题，需要定期进行机组的检修和维护。
可以制定检修计划，定期检查机组设备的工作状态，及时处理问题，保证机组的正常运行。
需要注意的是，在进行诊断和处理的过程中，需要保证安全和可靠。
可以寻求专业的技术支持，充分了解机组的工作原理和操作方法，遵循相关的安全规范和操作规程，确保处理过程的安全性和有效性。
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议一、概述汽轮发电机机组作为发电厂的核心设备，其运行稳定性和可靠性对供电系统的正常运行至关重要。
而油膜振荡作为汽轮发电机机组常见的故障之一，一旦出现将严重影响设备的安全运行。
对汽轮发电机机组油膜振荡进行综合诊断与处理具有重要的意义。
二、油膜振荡的概念及危害油膜振荡是指在摩擦副间的油膜中因为受到外界激振或者系统本身的激振而发生振动的现象。
油膜振荡会导致机械部件磨损加剧、噪音增大、振动增大等问题，严重时还会造成设备损坏、停机甚至事故。
三、油膜振荡的诊断方法1. 实测法：通过振动仪、加速度传感器等设备对汽轮机设备进行实时监测，获得机组振动和频谱信息，判断是否存在油膜振荡现象。
2. 振动信号处理和分析法：通过对振动信号进行处理和分析，提取特征频点和特征值，判断是否存在油膜振荡现象。
3. 润滑油分析法：对发电机机组的润滑油进行分析，判断是否存在异常现象。
四、油膜振荡的处理建议1. 优化油膜结构：通过改进滑动轴承的结构、参数和材料，减少外激振和本振，提高滑动轴承的稳定性和可靠性。
2. 优化润滑系统：采用先进的油膜振动抑制技术，优化机组的润滑系统，提高摩擦副的稳定性和可靠性。
3. 控制外界激振：对机组的外界激振源进行控制和抑制，减少外界激振对机组的影响。
4. 提高润滑油质量：选择优质的润滑油品牌，保障机组的润滑油质量，减少润滑副的摩擦和磨损。
五、实际应用案例某电厂的汽轮发电机机组在运行中出现了油膜振荡的故障，严重影响了机组的安全运行。
经过综合诊断和处理，先后采取了优化油膜结构、改进润滑系统和控制外界激振等措施。
经过一段时间的试运行，汽轮发电机机组的油膜振荡问题得到了有效控制，机组的运行稳定性和可靠性得到了显著提高。
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
随着能源需求的不断增长，油膜振荡问题已经成为了汽轮发电机机组中不可避免的一
个难题。
油膜振荡问题一旦发生，可能会严重影响机组的运行稳定性和发电效率。
因此，
对油膜振荡问题的综合诊断和处理已经成为了一个必须要面对的问题。
首先，在进行油膜振荡问题的综合诊断时，需要充分认识到这个问题的严重性和复杂性。
油膜振荡的机理和原因可能十分复杂，需要对机组的各项指标和参数进行全面的检测
和分析，以确定油膜振荡的具体原因。
其次，在确定油膜振荡原因之后，需要采取相应的措施来解决这个问题。
首先，可以
通过更换合适的高温润滑油、调整油泵的工作状态、优化机组的运行参数等，来尝试解决
油膜振荡问题。
同时，还可以采用行业内先进的振动监测技术和智能预警系统，实时监测
机组运行状态，及时捕捉机组问题的端倪，从而防止油膜振荡问题的再次发生。
最后，对于正在遭受油膜振荡问题的机组，需要采取有效措施来保障机组的安全运行。
一方面，可以通过定期维护、检测和维修机组的各项指标和部件，来降低机组出现问题的
风险；另一方面，可以制定相应的预案，应对可能出现的问题，确保在问题出现时能够迅
速采取应对措施，并及时修复机组问题。
总的来说，针对油膜振荡问题，需要进行综合的诊断和处理，从机组设计、运行参数、工作状态以及监测技术等多方面加以考虑，并及时采取有效的措施，以确保机组的安全稳
定运行。
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议一、机组油膜振荡的主要原因1.机组结构与工作环境汽轮发电机机组具有复杂的结构和特殊的工作环境，机组内部存在着各种摩擦和振动，这些因素都会对机组油膜振荡产生影响。
2.润滑油机组润滑油的粘度、温度和油料质量等因素，都会对油膜振荡产生直接的影响。
如果润滑油的粘度过高或过低，都会导致机组油膜不稳定，从而引起振荡。
3.轴承磨损轴承在长时间工作过程中，难免会出现磨损和松动现象。
如果轴承运行时有松动，就会引起机组的振动，从而引起油膜振荡。
机组油膜振荡的检测方法很多，包括现场检测和实验室检测两种。
具体方法如下：1.现场检测现场检测是指利用现场技术手段，对机组进行振动、噪声等参数的测量和分析。
2.实验室检测实验室检测是指将机组的润滑油送到实验室进行检测。
实验室检测可以检测润滑油的粘度、杂质、酸值等物理和化学指标，进一步分析机组油膜振荡的原因和性质。
机组油膜振荡的处理方法应该根据具体情况进行综合分析和处理。
如果机组油膜振荡是由于润滑油的质量不好或者是油料粘度过低或过高引起的，就需要更换润滑油。
换一种合适的润滑油，可以很好地解决油膜振荡问题。
2.多次加油为了保证机组正常运行，可以进行多次加油。
多次加油可以确保机组内部的润滑油充足，避免机组因为润滑不良而引起的油膜振荡问题。
如果机组油膜振荡是由于轴承松动引起的，就需要更换轴承。
更换完好的轴承可以确保机组稳定运行，避免机组因为松动而导致的振荡问题。
1.定期检查机组油膜振荡问题的预防，最关键的是要做到定期检查。
定期检查可以发现机组问题的早期迹象，及时进行处理，避免问题不断扩大。
2.保养维护保养维护是预防机组油膜振荡问题的另一个重要方法。
机组的保养维护工作必须要做好，可以重点关注润滑油的保养、轴承的保养以及机组的清理和维护等。
综上所述，汽轮发电机机组油膜振荡对机组的运行稳定性和生产效益都会产生极大的影响。
因此，我们必须要注重机组油膜振荡的综合诊断和处理，并且加强管理，采取有效的预防措施，确保机组的正常运行和生产效益。
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议一、背景介绍汽轮发电机机组是燃气轮机和电力发电机的一个组合系统，通过燃气轮机驱动电力发电机发电。
在汽轮发电机运行过程中，由于各种原因，容易出现油膜振荡现象，导致设备性能下降、工作效率降低，甚至可能造成设备损坏。
对汽轮发电机机组油膜振荡进行综合诊断与处理显得十分重要。
二、油膜振荡的原因1. 油膜振荡的原因一般包括：轴承磨损、油膜不稳定、轴承间隙不当、转子不平衡、机械故障、传动系统失效等。
2. 轴承磨损会导致轴承的正常运行受阻，油膜产生振荡，影响设备正常运行。
3. 油膜不稳定也是油膜振荡的重要原因，主要表现在油润滑状况不良、油泵失效、油品质量不合格等方面。
4. 轴承间隙不当、转子不平衡、机械故障、传动系统失效等也都可能导致油膜振荡。
三、诊断方法1. 振动测量：通过振动测量系统对汽轮发电机机组进行全面的振动监测，可以辨别出振荡频率、振幅及振动类型，为后续的故障分析提供重要数据。
2. 润滑油分析：通过对润滑油进行化学元素分析、油品粘度测试等手段，可以判断油品质量是否合格，进而判断油膜是否稳定。
3. 热测量：利用红外热像仪对汽轮发电机机组各个部位的温度进行监测，可以发现存在油润滑不良、轴承磨损等问题。
四、诊断结果与处理建议1. 轴承磨损：若因轴承磨损引起的油膜振荡，建议及时更换轴承，并重新调整轴承间隙，确保轴承正常运行。
2. 润滑油不稳定：如果发现润滑油不稳定导致的油膜振荡，应及时更换润滑油，确保油品质量合格。
3. 传动系统失效：对于传动系统失效导致的油膜振荡，应对传动系统进行全面检修，并重新调整传动系统参数，确保传动系统正常运行。
4. 机械故障：若原因为机械故障导致的油膜振荡，应对机械部件进行全面检修，确保设备正常运行。
五、预防措施1. 定期维护：加强汽轮发电机机组的定期维护工作，包括对轴承、润滑系统、传动系统等进行全面检修，确保设备运行状态良好。
2. 润滑油管理：对汽轮发电机机组的润滑油进行严格管理，保证油品质量合格，确保油膜稳定性。
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议一、引言汽轮机作为重要的动力装置之一在发电厂中应用广泛，而汽轮机的正常运行离不开配套的发电机组。
然而，在汽轮发电机机组运行过程中，会出现一些问题，例如振动、噪声等，这些问题不仅会影响机组的正常运行，还会对设备寿命产生影响，严重时甚至会导致设备事故。
本文以某300MW机组为例，探讨汽轮发电机机组油膜振荡的综合诊断与处理建议。
二、油膜振荡的原理与特点油膜振荡指的是轴承、齿轮等机械零部件在运行过程中产生晃动或振动的现象。
在汽轮发电机机组中，油膜振荡一般指的是机组轴承产生的振动，轴承振动会引起轴承易损部位的过早损伤，严重时会引起轮毂的移位或断裂。
油膜振荡的主要原因是激励力和阻尼力与发动机的共振频率匹配，激励力可由机组内部产生，如气动力、机械不平衡等，而机组自身的内部阻尼是油膜阻尼，阻尼的大小主要受到机油的黏度及轴承、轴承壳的结构、尺寸等因素的影响。
具体表现为：轴承振幅瞬间急剧增大，同时轴承内部的油膜出现缺口，使轴承产生往复式振动；在机组正常运行过程中，振动幅值较小，随着机组负载提高，振动幅值增大，严重时会造成设备的损坏。
三、综合诊断方法为了准确诊断机组油膜振荡，必须采用综合的技术手段和方法。
通常的方法有：现场声振法、高速平衡法、直接润滑法等。
其原理如下：1. 现场声振法现场声振法是指通过现场采集振动和声音信号，并对信号进行分析与处理，从而确定机组的振动情况。
该方法的优点在于操作简单、实时性好，但缺点是受到外界干扰大，数据不够精确。
2. 高速平衡法高速平衡法是指将机组运行到高转速状态下，通过检测机组的振动情况和转子的偏差情况，确定机组是否存在不平衡现象。
该方法的优点在于数据精确、可靠度高，但缺点是操作复杂，需专业技术人员操作。
3. 直接润滑法直接润滑法指的是将油润滑系统的压力、温度、流量等参数，通过对这些参数在不同运行条件下的变化情况进行分析，发现机组是否存在油膜振荡现象。
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组是利用汽轮机驱动发电机产生电能的装置，其正常运转对于电力生产至关重要。
由于机组长期运行以及其他因素的影响，机组中的润滑油系统可能出现油膜振荡问题，严重影响机组的正常运行和寿命。
对于汽轮发电机机组油膜振荡问题的综合诊断和处理非常重要。
本文将从机组油膜振荡的原因、诊断方法和处理建议三个方面进行综合分析。
一、机组油膜振荡的原因1. 油膜振荡是由于机组运行时润滑油的振动引起的。
润滑油在机械部件表面形成一层薄膜，减少机械部件之间的摩擦和磨损，从而保证机组的正常运行。
但当润滑油的振动频率与机械部件的共振频率相近时，就会产生油膜振荡。
2. 机组设计不合理是油膜振荡的重要原因之一。
机组结构刚度不足、支座刚度不均匀、轴承刚度过大或过小等问题都可能导致油膜振荡的发生。
3. 机组运行过程中的机械故障也是油膜振荡的重要原因。
机械部件的磨损、轴承的损坏、齿轮间隙过大等问题都可能导致机组的振动频率发生变化，从而引发油膜振荡。
二、机组油膜振荡的诊断方法1. 观察机组的振动情况：通过安装振动传感器等设备，观察和记录机组的振动情况，特别是在运行过程中的振动频率和振幅的变化。
如果发现振动频率接近共振频率，说明存在油膜振荡的可能性。
2. 检测润滑油的振动：将机组的润滑油样品取出，使用振动传感器等设备检测润滑油的振动情况。
如果发现润滑油的振动频率与机组振动频率相近，说明存在油膜振荡问题。
3. 利用计算机模拟或仿真软件进行分析：将机组的结构和运行参数输入计算机模拟或仿真软件，通过计算和分析机组的共振频率和振动模态，判断是否存在油膜振荡。
三、机组油膜振荡的处理建议1. 对机组进行结构改造：根据机组的实际情况，对结构刚度不足、支座刚度不均匀等问题进行改造。
增加机组的刚度可以降低共振频率，从而减少油膜振荡的发生。
2. 更换合适的润滑油：选择合适的润滑油可以改善油膜振荡问题。
润滑油的黏度、粘度指数、摩擦系数等参数对油膜的形成和振动频率有一定的影响。
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油膜振荡分析与处理
油膜涡动是由于油膜不稳定造成的，其振动频率一般在0.4~0.6倍频，但在现场实际观察也有0.3~0.7倍频的情况甚至更高；影响油膜的原因很多，如：1转速，2轴承载荷，3油的粘度，4轴颈与轴的间隙，5轴颈与轴的尺寸，6油的温度7油压8轴承进油孔的直径等’还有轴瓦的宽度等。
除了润滑油品质的影响外，还有轴瓦载荷的影响，轴瓦载荷较小时容易发生油膜涡动，过大的振动容易产生油膜涡动；
油膜涡动和油膜振荡在高、中压和低压转子上均可能发生，并且由于转子标高受热负荷的影响，油膜失稳不但可能在升速过程，而且也可能在带负荷期间发生。
油膜振荡不仅会导致高速旋转机械的故障，有时也是造成轴承或整台机组破坏的原因。
其实所有的振动都是轴心绕其旋转中心旋转的，这个旋转中心并不一定是轴瓦中心，因为大家都知道在运行中轴是有偏心的；
解决油膜涡动的方法当然也不是使转子运行在临界转速以下，工作转速是设计好的，不可能都改成刚性转子；
可以从轴心位置图看到其轴心是否过高，可以判断该轴瓦是否载荷较低；
解决油膜涡动，一个是检查油的质量使其合格，保证油温在设计范围内，还有就是增加该轴瓦的载荷，比如抬高轴瓦，增加轴瓦的轴径比等。
油膜涡动：
油膜的楔形按油的平均流速绕轴瓦中心运动的现象称为油膜涡动，因其平均速度为轴颈圆周速度的一半，故又称为半速涡动。
机理：
油润滑滑动轴承工作时，以薄的油膜支承轴颈。
在轴瓦表面的油膜速度为零（轴瓦静止），而在轴颈表面的油膜速度与轴颈表面相同（轴颈高速旋转）。
因此，不论在圆周上的任何剖面，油膜的平均速度均为轴颈圆周速度的一半。
轴颈高速旋转时，油膜厚度随楔形变化，但油的平均流速却相对不变。
由于油的不可压缩性，多出的油将从轴承两端流出，或者油膜的楔形按油的平均流速绕轴瓦中心运动。
如何诊断油膜涡动引起的振动？
诊断油膜涡动可从以下的振动特征来判断：
（1）油膜涡动的特征频率为略小于转子转速的1/2，并随转速的升高而升高，常伴有1倍频；
（2）振动较稳定，次谐波振幅随工作转速的升高而升高；
（3）相位较稳定；
（4）轴心轨迹为双环椭圆，进动方向为正进动；
（5）对轴承润滑油的温度、粘度和压力变化敏感。
怎样消除？
当前在生产中，可通过以下途径来消除油膜涡动：
（1）从结构上，保证轴颈相对于轴瓦处于较大的偏心下工作；
（2）采用抑振性能比较好的轴承，如可倾瓦轴承；
（3）现场出现问题时，降低润滑油温度，作为应急措施也是行为之有效的。
油膜振荡
油膜振荡发生在油润滑滑动轴承的旋转设备中，在转子正常工作时，轴颈中心和轴承中心并不重合，而是存在一个偏心距e，当载荷不变、油膜稳定时，偏心距e保持不变，机组运行稳定，轴颈上的载荷Ｗ与油膜压力保持平衡，若外界给轴颈一扰动力，使轴心O1位置产生一位移△e而达到新位置，这时油膜压力由p变为p′，因而不再与此时的载荷W′(W′-W)平衡，两者的合力为F，其分力F1将推动轴颈回到起初的平衡位置O1，而在分力F2的作用下，轴颈除了以角速度?棕作自转外，还将绕O1涡动(涡动方向与转动方向相同)，其涡动速度约为角速度的一半，称为油膜涡动(半速涡动)。
油膜涡动产生后就不消失，随着工作转速的升高，其涡动频率也不断增强，振幅也不断增大。
如果转子的转速继续升高到第一临界转速的2倍时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，轴心轨迹突然变成扩散的不规则曲线，半频谐波振幅值就增加到接近或超过基频振幅，若继续提高转速，则转子的涡动频率保持不变，始终等于转子的一阶临界转速，这种现象称为油膜振荡。
发生油膜振荡时，其主要特征是：
a.发生强烈振动时，振幅突然增加，声音异常。
b.振动频率为组合频率，次谐波非常丰富，并且与转子的一阶临
界转速相等的频率的振幅接近或超过基频振幅；
c.工作转速高于第一临界转速的2倍时才发生强烈振动，振荡频率等于转子的第一临界转速，并且不随工作转速的变化而变化，只有工作转速低于2倍第一临界转速后，剧烈振动才消失；
d.轴心轨迹为发散的不规则形状，进动方向为正进动；
e.轴承润滑油温度变化对振动有明显的影响，降低润滑油温度可以有效地抑制振动。
5.1 减少轴瓦顶隙
不论是圆筒形瓦、椭圆瓦还是三油楔瓦，减少轴瓦顶隙都能显著提轴瓦稳定性，它比提高高轴瓦比压和减少长径比等其他措施更为有效。
在现场减少轴瓦顶隙，一般都采用修刮轴瓦中分面的方法，使圆筒形瓦变成椭圆瓦、椭圆瓦的椭圆度进一步增大，三油楔瓦变成三油楔和椭圆混合型瓦，这样就加大了上瓦的油膜力，使轴颈上浮高度降低，从而提高轴瓦的稳定性。
椭圆瓦和三油楔瓦顶隙可以减少到轴颈直径的1‰－1.3‰，轴颈直径直径大的，取上限；轴颈直系小的，取下限。
目前现场真正的圆筒形瓦（顶隙等于两倍侧隙）已很少见到，而所谓的圆筒形瓦实际上椭圆瓦，其顶隙和侧隙近似相等，当这种轴瓦发生自激振动时，可以将其顶隙减少至轴颈直径的1.2‰－1.5‰，这是由于这种轴瓦侧隙较小，顶隙不宜过小，否则会引起乌金温度的升高。
5.2 换用稳定性较好的轴瓦
一般来说椭圆具有两个承载区，所以也叫两油叶瓦，它的稳定性较圆筒形瓦要好，但承载能力不如圆筒瓦。
还有一种叫三油叶轴瓦，它具有三个承载区，上瓦两个油楔，形成两个向下的油膜力，因而稳定性较椭圆瓦要好，但承载能力却显著降低，一般使用在高速轻载的轴瓦上。
与油叶轴承平行的是油楔轴承，真正的圆筒形瓦只有下瓦一个油楔，如果在上瓦再加两个油楔，即为国内200MW机组上曾使用过的三油楔轴承，结构如图所示，b为油楔深度，a1,a2为阻油边、油楔与轴颈之间顶部间隙，a1一般轴颈直径的1.2‰－1.7‰。
这种轴瓦动态稳定性远不如椭圆瓦，也不如圆筒瓦。
80年代到90年代初期，国产200MW机组6瓦、7瓦较普遍发生的油膜振荡，在当时形成了“油膜振荡热”，事实上纯属于三油楔瓦稳定差，因此改用椭圆瓦后再未发生过油膜振荡。
后来投运的引进型300、600MW机组，其轴颈线速度虽已超过65m/s，但采用椭圆瓦或圆筒瓦后，都未发生过汩膜振荡。
除上述圆筒形瓦、椭圆瓦、三油楔瓦外，还有一种可倾瓦，目前国内大机组上较普遍采用。
这种轴瓦结构原理如图所示。
轴瓦是由多个瓦无发展前块构成，这此些瓦块可以绕支做微小的摆动，以适应合适的工作位置，使每个瓦块都能形成收敛的油楔，由此不会产生失稳分力，或者使每个瓦块都通过支点和轴颈中心，即总保持与外载荷交于一点，这样就不会产生一个使轴颈涡动的切向分力。
从理论上来说，忽略瓦块的惯性和瓦块支点的磨擦力，可倾瓦是不会产生轴瓦自激振动的。
但它的承载能力较低，因此只能在载荷较小的汽轮机高中压缸
转子、励磁机转子上使用。
5.3 增加上瓦乌金宽度
对于圆筒形瓦、椭圆瓦和三油楔瓦，减少顶隙的目的是增大上瓦的油膜力，但是目前有些现场运行的机组上瓦，中央部分开有较宽的环向油沟，使上瓦成为两条乌金带。
实践证明，在这样的轴瓦上减少顶隙，收获不十分显著。
为了获提更好的效果，在减少顶隙的同时，将上瓦乌金加宽或完全填满，由此可以显著增加上瓦油膜力，提高轴瓦偏心率。
油膜振荡对汽轮机组设备的危害极大。
所以在实际运行和检修过程中都必须认真对待这个问题。
在发生油膜振荡时，应根据产生的现象，及时采取措施，以保证机组的安全运行。
但必须指出，轴瓦自激振动虽然与机组运行中的某一参数有关，例如凝汽器真空、主蒸汽参数、有功负荷、热负荷、励磁电流等，但是在拟定消除振动措施时，不能只局限于针对这些有关参数，而必须从消除轴颈扰动过大和提高轴瓦稳定性最基本的因素着手，这样才能获得较好的效果。