现场IE改善案例分析生产线平衡分析改善案例
不平衡率（%）= 100% —平衡率（%）
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
案例：工时测定和线平衡计算
请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频
1、一边看一边测试，最后计算平衡率 2、计算一下线小时理论产量 3、提出提升线平衡的思路方法
(1)改善的4大原則
１）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松
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(2) IE动作改善的4原则：
ECRS原则 1、Eliminate ——取消 2、Combine ——合并 3、Rearrange ——重排 4、Simplify ——简化
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生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
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生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
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生产线各工位的分析如下：
生产线改善前后各管理指标比较
1、生产线平衡率方面
生产线平衡效 率提高了52%
2、工人人数方面
工人人数由原 来的7人减少至 于3人
3、生产效率方面
生产效率提升 了12.1%
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全员参与的思想准备
• 给予和获取信息 • 接受非寻常的工作方法和解决方案 • 对目前的方法提出疑问 • 不允许找借口 • 马上改正错误 • 问五个“为什么”，发掘出问题的真正原因 • 每个人意见都是有价值的 • 不追求完美，一个60%的解决方案，比一个几乎
改善前分析
改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2%
改善前生产线各工位平衡图:
节拍=37秒
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改善前分析
主要问题点:
1、各工序之间不平衡、 导致堆积
2、工序的杂事多（非 附加价值作业）
3、各工位分工不合理
该生产线作业人数
■B值的最优值为“１”。
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一个流生产
One world、 one dream
One piece 、one flow
one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次 只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作 工位间和工位内的多余的WIP为零。
开始各小组先内部演练一遍
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扑克牌游戏结果展示（标准）
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三、B值、F值的定义和计算
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B值（缓冲）定义
B值是用来表示某生产线的未完成量的状态的指标。
B值 = 生产线过程中未完工产品（WIP）数量总和
• 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率 一般要求生产线平衡率达到85%以上
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何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的作业 时间”。
在熟练度、合理性、工作热情及其他所 有方面都相同的“标准作业员”以标准的作 业方法及一般的努力程度进行作业，次日不 会感到疲劳的“作业时间”。
出料
入料
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平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量）
减少工序的在制品，真正实现“一个流”
提高作业及设备工装的工作效率
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生产线平衡计算
• 节拍 – 生产周期
最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的 作业时间，即等于节拍
平衡率
平衡率=
∑（各工序的作业时间） 瓶颈岗位时间*人数
* 100%
• 产品标准工时= 每个工位所用时间的总和
主要改善方法： 1、作业重新布局 2、采用ECRS法 3、动作经济原则 4、微动作分析的运用
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改善前
改善前后的对比
改善后
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生产线各工位平衡图对比 节拍=37秒 改 善 前
节拍=46秒 改 善 后
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跳绳游戏规则
1、人员安排 各分厂选5名人员参与（从工艺及班组长代表中选出） 2人摇绳，3人跳绳（至少一名女性参与跳绳）；
2、120秒内完成跳绳 a) 三人依次进入 b) 三人同时跳（记分阶段） c) 到时间停止跳
3、评分标准： a) 120秒内跳多少次记多少分 b) 中断一次扣5分 c) 可以得负分
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
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生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
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二、生产线平衡分析方法
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1、识别瓶颈岗位
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2、作业岗位工时测定
Ｂ
①
Ａ
Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间
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3、建立山积表
将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种 研究作业时间结果的手法。
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降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
因生产需求量降低而
增
可降低线体速度
加 节
将工序3﹑4的工作时
拍
间分配至工序
时
1﹑2﹑5里﹐从而工
间
序3﹑4工作岗位的人
手可调配至其它生产
线去。
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搬运 ○
移动
搬运·移 ■虽然现状无可奈何，但需 卖不掉 动 要进行大幅度改善的工序及 操作 作业
停滞 待待
▽
储藏·滞 留
等待
■不产生附加价值的工序及 作业
损失
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现在大家思考一下…… 我们的生产线上
有多少岗位是不增值的
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请 计 算 平 衡 率
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6、生产线平衡分析的方法
1、确定对象与范围 2、用作业分析把握现状 3、测定各工程的净时间 4、制作速度图表 5、计算平衡 6、分析结果，制定改善方案
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7、改善瓶颈岗位
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现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
F值（流动值）定义
F值是用来表示某生产车间的前置时间状况的指标。
F值=
某生产车间的实际加工时间
该车间的的理论（设定）加工时间
■F值的最优值为“１”。
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F值计算
（时间）
（例） 理 加工时间 论 准备时间 实测时间
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）
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5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100%
1505
如上图表中，生产线平衡率=
*100% = 88%
90*19
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
扑克牌游戏规则
1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲击桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好
评分标准 1、2、3、4名分别 100、80、60、40分 错一张牌，扣10分
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020/11/23
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
一、线平衡定义
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
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现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行 品质检查 改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間
现场IE改善案例分析.pptx
4、工时测定分析（蓝色为作业的时间红色为失去平
衡的时间）
5、生产线平衡的计算
生产平衡率（％）=各工程净时间总计/（时间最长工程*人 员数）*100%
如上图表中，生产线平衡率=1505/（90*19）*100%=88% 不平衡率%=100%-平衡率（%） 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，
有多少岗位是不增值的
扑克牌游戏规则
1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好
评分标准
1.2.3.4名分别100.80.60.40分错 一张牌，扣10分
（2）IE动作改善的4原则：
• ECRS原则 1.Eliminate —取消 2、Combine —合并 3、Rearrange —重排 4、Simplify —简化
（3）ECRS法运用图示ห้องสมุดไป่ตู้介
生产线平衡—例1：缩短生产节拍
提升生产速度，维持人手不变
缩短生产节拍 将工序2里一部 分可抽离的时间 转至3工序里， 以缩短整体的生 产节拍
降低线体速度，减少生产产量
减少人手（2） 因生产需求量降低而可 降低线体速度
将工序3.4的工作时间 分配至工序1.2.5里，从 而工序3.4工作岗位的 人手可调配至其它生产 线去。
（4）4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
现在请大家思考一下…… 我们的生产线上
电装7人线标准工时
请 计 算 平 衡 率
生产线平衡案例分析PPTPPT课件
时
1﹑2﹑5里﹐从而工
间
序3﹑4工作岗位的人
手可调配至其它生产
线去。
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
3
温管 插室温管温7
温 打胶水
2
24
1
4
插线 插变压器线7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能 功能检验 16
检 拆线
5
45
2
贴断电标贴4
外观检验 8
6
外观 检 贴条码
2
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
50 45 40 35 30 25 20 15 10
one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次 只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作 工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一物流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
IE改善案例展示及学习
提效 王振凤
改善对象 改善日期
问题描述
商用公司370型号安装底脚工位员工没有工装，只能用手将底脚安装上，影响员工工作效率
商用公司 2012.07.28
改善措施
根据370底脚样式制作打底脚工装（如图所示），将此工装安在气枪上，把底脚安装好，即省了人力又减少操作时间10s
类别
改善前
改善后
对比照片
差异
员工打底脚时没有工装，用手操作，费时费力
--实验装置之间，而且，试验装 置在另一个房间，从而造成在这 两个房间之间频繁移动现象。
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
1.器皿的配置
作业量减少，操作更简单。简化
2.储水瓶
橡胶软管，橡胶栓种类减少，烧杯减少
3.过滤台（装置的配置台）
作业台减少，有效利用空间
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
改善方案
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
2.现场改善项目汇总
改善名称 改善部门 问题描述
刷漆工位接漆工装设计 IE办公室
改善类型 改善人
IE改善档案卡
质量改善 管伟琴
生产现场刷漆工位在刷漆过程中油漆经常滴落在压机底板上，影响产品质量
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
1）推进项目汇总表
3.物料模块化进度
项目
第一期 （商用公司）
已完成 7
推进中 0
第二期 （冷柜业务链）
3
4
第二期
（冰箱业务链）
2
5
澳洋
0
8
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
暂不实施 4 0 0 0
改善对象 改善日期
问题描述
商用公司370型号安装底脚工位员工没有工装，只能用手将底脚安装上，影响员工工作效率
商用公司 2012.07.28
改善措施
根据370底脚样式制作打底脚工装（如图所示），将此工装安在气枪上，把底脚安装好，即省了人力又减少操作时间10s
类别
改善前
改善后
对比照片
差异
员工打底脚时没有工装，用手操作，费时费力
--实验装置之间，而且，试验装 置在另一个房间，从而造成在这 两个房间之间频繁移动现象。
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
1.器皿的配置
作业量减少，操作更简单。简化
2.储水瓶
橡胶软管，橡胶栓种类减少，烧杯减少
3.过滤台（装置的配置台）
作业台减少，有效利用空间
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
改善方案
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
2.现场改善项目汇总
改善名称 改善部门 问题描述
刷漆工位接漆工装设计 IE办公室
改善类型 改善人
IE改善档案卡
质量改善 管伟琴
生产现场刷漆工位在刷漆过程中油漆经常滴落在压机底板上，影响产品质量
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
1）推进项目汇总表
3.物料模块化进度
项目
第一期 （商用公司）
已完成 7
推进中 0
第二期 （冷柜业务链）
3
4
第二期
（冰箱业务链）
2
5
澳洋
0
8
消除一点一滴的浪费是我们追求的目标
暂不实施 4 0 0 0
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
IE流程分析改善案例
√
浪费动作-若"4"改进可 取消
√
半成品测试与装配 人员同线
3
产品交接
3 ○→
▽□◇√
√
浪费动作-若"4"改进可 取消
√
半成品测试与装配 人员同线
4
半成品测试
4 ○→
▽□◇√√
距离太远-跟装配人员同 线
√
半成品测试与装配 人员同线
5 不良品搬运到维修组 25
3 ○→
▽□◇√
√
浪费动作-若"7"改进可 取消
9
产品交接
3 ○→
▽□◇√
√
浪费动作-若"7"改进可 取消
√
半成品维修与测试 人员同线
工作站 成品组装
作业名称
10
维修品测试
11 合格品搬运到装配组 15
12
产品交接
13
组装2
以下从略
成品组装与测试
产品型号 产品名称
4 ○→
▽□◇
2 ○→
▽□◇√
3 ○→
▽□◇√
4 ○→
▽□◇
工作地点 文件页码
第2页 共3页 文件编号 制作日期
半成品维修与测试 人员同线
6
产品交接
3 ○→
▽□◇√
√
浪费动作-若"7"改进可 取消
半成品维修与测试 人员同线
7
不良半成品维修
8 ○→
▽□◇√√
距离太远-跟测试人员同 线
半成品维修与测试 人员同线
8 维修品搬运到测试组 25
3 ○→
▽□◇√
√
浪费动作-若"7"改进可 取消
IE现场改善专案报告
2015年10月 2015年11月 2015年12月
李自岳/ 刘庆鹤
付国华/ 张文雅
计划 执行
2016年1月
付国华
IE
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
赵永强
计划 执行
李自岳/ 刘庆鹤
一.成立背景及课题选定
1.2 课题选定之订单分析
根据10月份产能分析得，该型号订单量占公司总订订量的34.8%。
二.改善计划及目标设定
2.1 改善计划
内容
冲压A903车间LAYOUT布置
效果确认
A903改善48米流水线作业 改为30米作业（41人）
流程改善（山积表/平衡率 /IE七大手法）
A903改善（41人改为36 人，产能不变）
TT:22.4s
12
12
8
2 2
TT:19s
五.效果确认
5.1 各项指标数
41人
生
产
人
36人 数
：
减
少
改善前
改善后
5
人
400
350
面
300 200
220
积 ：
减
100
少
13
0
0
改善前 改善后 M²
生 产 人 数 ： 减 少 5 人
流 水 60
线 50
长 40
度 30
： 20
减 少
18
10 0
米
48米 改善前
生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡
最全面的IE分 析生产线平衡 案例分析
PART 1
单击添加章节标题
P生A产R线T平2衡分析的概念和重要
性
生产线平衡分析的定义
定义：生产线平衡分析是指对生产线上的各个工 序进行平衡，使各工序的工作时间尽可能相近， 从而提高生产效率的过程。
目的：通过对生产线平衡进行分析，可以找出生 产过程中的瓶颈工序，优化生产流程，提高生产 效率，降低生产成本。
跨部门协作：加强各部门之间的沟通与协作，共同推进生产线平衡改善的实施和监控工作。
PIEA分R析T在5生产线平衡改善中的
Hale Waihona Puke 应用IE分析的基本概念和原则
IE分析的定义：工业工程分析， 旨在提高生产效率和降低生产成 本。
IE分析在生产线平衡改善中的应 用：通过分析生产线上的瓶颈、 浪费和不合理之处，提出改善方 案。
注意事项3：考虑人机配合 和作业节拍
注意事项1：分析前要明确 目标和范围
注意事项4：注意设备维护 和保养
PART 4
生产线平衡改善的策略和措施
生产线平衡改善的目标和原则
提高生产效率：通过优化生产线布局和作业分配，降低生产成本，提高产出效率。 降低不良品率：通过平衡生产线上的作业，减少生产过程中的波动和异常，降低不良品率。 提高员工满意度：通过合理分配工作量和减轻员工负担，提高员工的工作积极性和满意度。
生产线平衡分析的工具和技术
作业分析：确定每个作业步骤的时间和顺序，识别瓶颈和浪费。 工艺流程图：可视化生产线流程，找出潜在的改进点。 动作分析：研究工人操作，优化动作，提高效率。 生产计划与调度：合理安排生产计划，确保生产线的平衡。
生产线平衡分析的注意事项
注意事项2：充分了解生产 流程和工艺要求
IE改善案例
容
果
示意
工装上限位，可放入十个
1.速度:350PCS/H400PCS/H
2.工作效率提升: UP15% 3.管理费用节约：约840元/年
以上为对工装夹具的改善举例，通过一系列的改进后，生产已明显好转， 部分工装夹具已水平展开至所有工序，目前仍在进一步对工装夹具进行改进。
2.2、生产方式的革新
个人计件(单元式) 生产改善方案 (以306A为例)
圆 刀
角
1人 1人 1人 2人
8人
弹 1人
簧
问题点：
2人
新生产方式
1.制作零部件放置盒 2.培训多能工 3.分组单元式生产 4.个人计件
传递式
零部件放置盒
1014 三个单元
前 壳 附 件 组 装
8人
利点
焊焊焊 擦贴 电插电 线胶 池脚机 路带
板
1人 1人 1人 1组1人
加多能工2人/共6人
装 盖 打 装磨 前 后 螺 防油 壳 盖 丝 尘装
善 2.工作效率提升: UP15%
效 果 3.劳度强度：易疲劳省力
4> 通用测电机
生产改善方案
工程名:电机音质测试
人员:1人/每工位7/14
班 组:二车间机头组/装配组 材料:机头/电机
改善前
劳作 动业 强速 度度 大慢
用两个夹子夹
取电机 夹正极 夹负极 判定
初回改善-个别工位 再次改善-各工位均可使用 使用可
2.1、工装夹具革新
1> 316卷发器生产
改善方案
4/14 工程名:电池盖与铁片组立 人员:3人
班 组:外贸组
材料:电池盖/铁片
改善前
人员手工+螺丝刀操作
生产线平衡分析
计算公式错不得分 计算公式对，结果错，扣10分
3人线视频
实例计算
计算公式
电装3人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
工位 岗位
动作时间 标准工时 人员
作业内容
序号 名称
(秒） （秒） 配置
打变压器
10
打电源线
7
1 打线 贴打条室码内和外断线电 5
标贴
5
包装
5
插线
32
2 插线
外观检验
5
32 1 37 1
生产线各工位的分析如下：
电装7人柔性线岗位时间（秒）
岗位
插室温管
打线1 打线2
插线 功能检 外观检
温
工位时间 18
16
24
37
45
14
作业人数 1
1
1
1
2
1
改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2%
改善前生产线各工位平衡图:
40 35 30 25 20 15 10
5
45
2
检
拆线
5
贴 断 电 标 贴4
外观检验 8
外观
6
贴条码
2
检
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
50 45 40 35 30 25 20 15 10
5 0
1
2
温线检装
线线
管插能包
打打
温
功
室
插
动作6 动作5 动作4 动作3 动作2 动作1
3人线视频
实例计算
计算公式
电装3人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
工位 岗位
动作时间 标准工时 人员
作业内容
序号 名称
(秒） （秒） 配置
打变压器
10
打电源线
7
1 打线 贴打条室码内和外断线电 5
标贴
5
包装
5
插线
32
2 插线
外观检验
5
32 1 37 1
生产线各工位的分析如下：
电装7人柔性线岗位时间（秒）
岗位
插室温管
打线1 打线2
插线 功能检 外观检
温
工位时间 18
16
24
37
45
14
作业人数 1
1
1
1
2
1
改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2%
改善前生产线各工位平衡图:
40 35 30 25 20 15 10
5
45
2
检
拆线
5
贴 断 电 标 贴4
外观检验 8
外观
6
贴条码
2
检
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
50 45 40 35 30 25 20 15 10
5 0
1
2
温线检装
线线
管插能包
打打
温
功
室
插
动作6 动作5 动作4 动作3 动作2 动作1