制程检验管理规范

5.3.2检验判定与处理:
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
用可擦笔进行标识，并放置于不良品区，按《不合格管理程序》处理。
3.3加工样：产品无法满足客户品质要求，为对应产品交付或在生产技术无法改善时，可经过后加工的方式来满足客户品质要求，以加工样的形式来定义加工后产品品质标准。
4.职责
4.1品质部：
4.1.1 IPQC负责生产过程产品首件检验、制程巡检的检查和判定、标识以及记录。
4.1.2 IPQC负责制程品质异常处理跟进，如：不良原因和改善对策的落实和执行效果的追踪等。
5.1.2.1符合以上首件送检时机，由生产部在生产条件稳定、生产技术员初步判定产品合格的状态下将产品送品质部IPQC进行首件检验，并填写相应的首件信息及跟踪首件检验结果。
5.1.3 首件检验:
5.1.3.1 IPQC依据图纸、《检查指导书》、工程样板、限度样品、颜色样品等检查资料对首件实
施检验, 同时确认生产条件是否符合要求。
4.2.2 负责制订产品《作业指导书》及《包装规格书》，并依照《作业指导书》、《包装规格书》《检查指导书》文件定义的作业方式，进行生产、加工、自主检查、包装、物料标签的贴附等。
4.2.3负责自主检查的执行和记录，品质不良的改善与纠正措施的执行。
4.2.4负责品质判定不合格品返工、包装、送检、入库等相关动作。
5.3.2.2.2 IPQC在规定频率周期内巡检发现不合格时，需立即通知生产部改善，生产部需在规定的时间内改善完毕并通知IPQC确认。必要时IPQC需发出《品质异常知会单》要求生产部在三日内回复原因分析及改善对策，并对锁定的疑似不良品进行处理，具体参照《不合格管理程序》实施。
5.3.3 首件的保留：
5.规范内容
5.1 首件检验：
5.1.1 符合以下条件的情况，必须进行首件检验：
5.1.1.1 正常开机/开线时；
5.1.1.2 重新开机/开线时；
5.1.1.3 停机/停线超过4H时；
5.1.1.44M发生变更时；
5.1.1.5 模/治具、机器、设备故障维修后投入生产使用时；
5.1.2 首件送检:
5.3.1.2.3 以上检验结果记录于《过程检验报告》中。
5.3.1.3包装状态巡检：
依照《包装规格书》要求对产品包装方式以及标签记入内容进行检查，检查结果记录入《过程检验报告》中。
● 巡检周期内已包装产品的第1箱及最后1箱实施包装方式的检查；
● 巡检周期内已包装产品之外箱标签记入内容实施全数检查。
5.3 注塑件制程巡检：
5.3.1制程巡检的执行：
5.3.1.1 尺寸巡检：
依照《检查指导书》要求的频率和标准，对生产完成品进行尺寸检测，并将尺寸实际测量数据记录于《过程检验报告》中。
5.3.1.2 外观、结构、适配巡检:
5.3.1.2.1依照《检查指导书》要求的频率和标准，参考工程样品、外观限度样品、颜色样品等，对生产完成品进行外观、结构、适配的检验。
相关质量记录按照《文件和记录控制程序》要求进行保管与保存。
6.引用文件
6.1《不合格管理程序》
6.2《文件和记录控制程序》
7.相关记录
7.1《注塑首件检验报告》
7.2《过程检验报告》
7.3《品质异常单》
7.4《SMT首件记录表》
7.5《SMT巡检记录表》-
4.1.3 IPQC负责首件样品的保管。
4.1.4 IPQC负责制程巡检过程中的品质相关数据统计。
4.1.5 品质工程师负责制订产品品质标准（《检验指导书》）及主导品质异常原因分析及改善，并对改善对策执行效果进行确认，以及各项专案品质改善活动的推行。
4.2 生产部门（SMT/注塑/组装）：
4.2.1首件的初步检查确认以及送检。
本次生产结束后，IPQC收回首件样板，并保留三个月，以备追溯使用。
5.4 组装制程巡检：
5.4.1制程巡检的执行：
5.4.1.1 依照《检查指导书》、《作业指导书》、《包装规格书》、首件样板对组装线每个工位生产的半成品或成品进行检验，产品的巡检频率：每2H实施1次，每工序每次抽检5PCS产品，检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2.2 检验不合格:
5.4.2.2.1 IPQC在规定频率周期内进行巡检不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识，具体作业依《不合格管理程序》规定作业。
5.4.2.2.2 IPQC在规定频率周期内巡检发现不合格时，需立即通知生产部改善，生产部需在规定的时间内改善完毕并通知IPQC确认。必要时IPQC需发出《品质异常单》要求生产部在三日内回复原因分析及改善对策，并对锁定的疑似不良品进行处理，具体参照《不合格管理程序》实施。
5.1.3.2 在确保生产条件、材料、模具和机器等没有异动的情况下：
※ 正常停机/停线4小时以内再开机/开线生产，不用做首件检验（特殊情况例外）.
※ 正常停机/停线4小时以上又需生产的，必须做首件检验确认，在首件不能及时检验时，生产与首件检验可并行进行，但需对件检验前后的产品做好标识区分。
5.1.4首件检验判定与处理：
要求，通过检验及时发现过程中的品质隐患及品质风险，预防批量不良流入下一道工序。
2.适用范围
适用于本公司制造过程中所有生产品的过程控制及品质检验。
3.术语
3.1 检查资料：是指检查过程中所使用的《图纸》、《检查指导书》、《包装规格书》、标准样品、
颜色样品、限度样品，不良履历等。
3.2 首件：正常开机生产、重新开机、开线或4M变更生产的首模产品，通过品质检验确定产品是否可开始生产之依据。
5.1.5 首件记录:
IPQC检验完成后，把检验结果记录于相应的《首件检验报告》中，并在送检登记表上记录检验结果。
5.1.6 首件样板保留：
本次生产完成后，IPQC收回机台上的首件样板并保留三个月，以备追溯使用。
5.2产品自主检查：
5.2.1生产部作业员按《作业指导书》并参照首件样板，对产品加工点及外观进行检查, 有《不良履历表》的产品需对照《不良履历表》上所描述曾发生过的不良项目进行重点确认。
5.6工作交接:
5.7.1 如有分班，IPQC每班要将当班发生的问题点记入交接表中，在交接班时需与对班交接人进行通报与说明，确保问题点得到有效的跟进。
5.7.2 尾数箱产品检验交接
每班未完成检验的产品及尾数箱产品，在交接班时需与对班交接人进行通报与说明，确保未检验的产品及尾数箱产品得到有效的检验。
5.7 记录及保存：
制程检验管理规范
编制：
审核：
批准：
序号
修改日期
修订内容
版次
修订人
审核人
批准人
1.目的
1.1定义制程品质控制以及品质检验管理方法，确保所有工序的半成品或成品在生产过程中得到
有效的品质控制与品质检验，预防不合格品流入下一道工序。
1.2 规范生产过程中的品质检验工作，通过品质检验，确保在生产过程中产品满足客户品质标准
5.3.1.2.2 在规定频率周期内完成责任区域内所有产品巡检，对于机台上未包装的产品抽样1模进行外观、结构、适配的检验，对于已包装的产品按GB/T2828.1-2012抽样方案（正常检验单次抽样方案一般检验等级Ⅱ级、AQL=0.4）进行外观抽样检验，严重缺陷时按允收水准C=0进行判定，（原则上对巡检周期内已包装的第1箱及最后1箱必须实施抽检）。