制程测试规范
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
来料、制程、成品抽样检验规范【范本模板】
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好.2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。
1．来料检验1)抽样标准:按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0。
65;MINOR：2。
5②结构料MAJOR：1.0；MINOR:2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4。
2．制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65；MINOR:2。
5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量.6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定.4。
3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL—STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0。
4，MAJOR：0。
65；MINOR：2.53）检验严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
设备制程检验管理规范
设备制程检验管理规范1. 引言设备制程检验是保证产品质量的重要一环，它通过对设备加工过程进行检验来确保产品符合要求的质量标准。
本文档旨在制定设备制程检验的管理规范，以确保检验工作的准确性、一致性和可追溯性。
2. 术语和定义•设备制程检验：对设备加工过程进行检验，以确认产品的质量符合规定标准。
•质量标准：产品的设计要求或客户的要求，包括尺寸、外观、性能等方面。
•检验项目：设备制程检验的具体内容，包括尺寸测量、外观检查、功能测试等。
•检验依据：进行设备制程检验时参考的标准、规范、工艺文件等。
•检验记录：对设备制程检验过程中的结果和数据进行记录和保存的文件或系统。
•检验结果：设备制程检验的结论，包括合格、不合格、待处理等。
3. 设备制程检验流程设备制程检验的流程应包括以下步骤：1.制定检验计划：根据产品的质量标准和要求，制定设备制程检验的计划，确定检验的内容、检验方法和检验要求。
2.准备检验资源：准备检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等。
3.进行设备制程检验：按照检验计划和要求，对设备加工过程进行检验，并记录检验结果和数据。
4.处理不合格品：对于不合格的产品，及时进行处理，追溯原因，并采取纠正措施以防止类似问题的再次发生。
5.审核检验结果：根据检验记录和数据，进行检验结果的审核，确认是否符合质量标准和要求。
6.报告和存档：将检验结果以报告的形式输出，并存档备查。
4. 设备制程检验管理要求4.1 资源管理要求•确保检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等可靠可用。
•对检验资源进行定期校准和维护，并记录维护记录。
4.2 人员管理要求•检验人员应具备相应的知识和技能，对检验方法和要求熟悉。
•对检验人员进行培训和考核，并记录培训和考核记录。
4.3 文档管理要求•确保检验依据的准确性和及时性，对检验依据进行版本控制。
4.4 过程控制要求•对设备制程检验的流程进行规范和控制，确保每一步骤的正确性和有效性。
•对检验过程中的数据进行记录和保存，确保数据的完整性和可追溯性。
制程检验规范
产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。
4.职责4.1品管部4。
1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。
2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。
1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。
4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。
2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。
4。
2。
3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。
4。
3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。
4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。
4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。
1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。
5.1.1。
2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。
【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。
1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。
制程测试项目及方法
①取蚀刻后之板，切取线路部位并做切片分析（与线路
纵向打磨抛光）
②观察线路两侧凹陷度
仪器：
金像显微镜
Y X
管控范围：
Y X
≧2
（9）水平机水平测试
-----电镀
目的：
检验水平机传动是否正常，确保无卡板及 叠板现象
测试方法：
① 取5PNL同等大小基板过水平机（只打 开输送）
②用刻度尺确认该5PNL在水平机入口前 后左右间距
③用刻度尺确认该5PNL板在水平机出口 间距，确认入口与出口之板所测量数据是否相 等
(10)振动频率及振幅
-----电镀
目的： 检测振动马达本身频率及振幅，能有
效驱超气泡及提高贯孔性 测试方法:
振动分析仪 管制范围:频率40HZ,振幅:0.3mm以
(11)除胶渣速率
-----电镀
目的：
检测Desmear除胶效果，确保化铜沉积， 不宜导致内开（OPEN） 测试方法：
① 取一块10*10cm的光板，在150℃烤箱中烘 烤5min
②用电子天平称其重量w1，用绳子把实验板 绑在飞靶上，过Desmear流程
③ 用烤箱150℃烘烤5min，称其重量w2 ④计算公式：（w1-w2）/100/2=除胶渣速率
标准范围：
0.15-0.3mg/cm3
(12)沉积速率
-----电镀
(13)微蚀速率
-----电镀
目的：
铜箔表面处理，使其表面产生细密凹凸状， 增强铜层的附着力
测试方法：
①取一块10*10cm的光板，在150℃烤箱中烘烤 5min
②用电子天平称其重量w1，用绳子把实验板绑 在飞靶上，从平整到微蚀槽流程
③ 用烤箱150℃烘烤5min，称其重量w2 ④计算公式：（w1-w2）/8.96/100/2*400000
制程检验规范
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
SOP-QR-074制程检验规范
砝码
每天/次
n=3pcs
◎
8பைடு நூலகம்
耐压测试
耐压500V AC无击穿，短路，破损 不良
高压测试仪
每天/次
n=3pcs
◎
9
绝缘测试 能通过1000MΩ 阻抗测试
导通测试仪
每天/次
n=3pcs
◎
手拿产品，离地面1.2M的高度自
10 跌落测试 由掉落，铁壳结合处无裂缝断差
跌落架
每天/次
n=3pcs
◎
。
核 准：
审核：
良。插脚不可有变形，铆合不可
有错位，弹片高低不良。
5.PIN槽前端不能有缺胶不良，毛
边不可大于0.10mm
2
尺寸
7.12±0.20 mm
卡尺
3
尺寸
4
尺寸
0.62±
0.15 0.10
mm
14.50±0.15 mm
2.5次元 卡尺
编号 页次
版本/次
SOP-QR-072 1/1 A0
抽检频率
抽检样数
缺点判定 CRI MAJ MIN
SU8-04022-182 制程检验规范
一. 检
项次 检验项目
检验内容
检验工具
1.胶芯不可有压伤，缺胶，毛刺
不良。PIN槽不可有堵孔，毛刺不
良. 2.PIN针不可有高低针，少
PIN，歪针，端子冲压不到位，卷
PIN，无弹力。
1
外观
3.端子镀金部分不可有氧化，杂 点不良 。
目视 显微镜
4.铜壳不可有脏污，油污氧化不
2H/次
n=10PCS
◎
2H/次 2H/次 2H/次
n=5 pcs
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制程测试规范
1. 引言
本文档旨在规定制程测试的标准和规范，以确保产品的质量和
稳定性。
制程测试是在各个生产阶段进行的测试，包括原材料检验、中间产品检验以及最终产品检验等环节。
通过严格的制程测试规范，可以提高产品生产过程的可控性，减少缺陷率，降低质量风险。
2. 测试流程
2.1 原材料检验
- 对进货的原材料进行外观检查、尺寸测量和性能测试。
- 根据产品制造标准，对原材料的质量要求进行评估。
- 合格的原材料才能继续投入生产环节，否则需及时追责并采
取相应措施。
2.2 中间产品检验
- 在产品生产过程中，每个生产阶段都需要对中间产品进行检验。
- 检查中间产品是否符合技术要求，确保产品质量的连续性。
- 发现问题及时追踪并解决，以保证下一阶段的制程。
2.3 最终产品检验
- 生产完成后，对最终产品进行全面检查以确保其符合产品标准。
- 检验项包括外观、功能、性能等各个方面的验证。
- 不符合要求的产品将被判定不合格，并采取相应的质量处理措施。
3. 测试标准
3.1 可靠性测试标准
- 产品在正常使用环境下，应能够保持一定的可靠性。
- 通过可靠性测试，评估产品的寿命、可靠性指标等。
3.2 功能性测试标准
- 产品的功能要求根据产品规格书和客户要求进行测试。
- 功能测试分为基本功能测试和特殊功能测试两个层次。
3.3 性能测试标准
- 根据产品的性能规格书，对产品的性能进行验证。
- 包括性能指标的测试和性能参数的测量等。
4. 测试记录和报告
4.1 测试记录
- 对每个测试项进行详细记录，包括测试时间、测试人员、测试方法、测试结果等。
- 根据需要，记录产品的外观、功能、性能等测试数据。
4.2 测试报告
- 每个测试阶段结束后，生成相应的测试报告。
- 测试报告应包含测试概况、测试结果、问题发现及解决方案等内容。
5. 文档管理
测试文档按照版本管理进行，每次更新或修订都应有对应的版本号和日期。
同时，为了确保测试文档的准确性和实时性，需要制定相应的文档管理流程和责任人。
结论
通过制定制程测试规范，可以提高产品的质量和稳定性，减少质量风险。
制程测试规范的执行需要有完善的测试流程和标准，同
时还要有良好的测试记录和报告管理。
只有规范的制程测试才能保证产品的质量和性能符合标准，满足用户的需求。