机床程序原点设置与偏移
哈挺刀塔数控车床原点的调整方法【干货技巧】
哈挺是全球享有盛誉的机床设备制造引领者，公司秉持经典与传承、创新与先进的理念，为客户提供包括车削、铣削、磨削与工装夹具在内的全系列机加工设备和优化的专用解决方案。
那么弄清楚哈同机床程序原点在机床坐标系中的位置，通过对刀完成。
对刀的实质是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中位置。
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
对到的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
刀塔数控车床原点的调整方法
1.选择MDI方式
2.按OFSSET按键
3.写参数
4.SYSTEM
5.参数
6.PMCMNT
7.信号
8.K参数
9.K0.6
10.返回信号界面
11.输入X5.6，按<搜索>键
12.松开刀塔电磁阀
13.手盘刀塔至正确的夹紧位置
14.确认X5.6=1
15.回零模式
16.原点设定
至此，刀塔应该能正常运转了，若之前不是在12号刀位做的原点设定，将12号刀位转到工作位置，再执行第9，15，16，即可正确设定完成。
17.K0.6设为0，写参数设成0。
数控机床机械原点的调整与修复
数控机床机械原点的调整与修复1、引言在数控机床制造和生产的过程中，为了能够更加有效的保证机床的正常运行，首先应该对机床建立一个原点始终在一个位置的坐标系，在设计的过程中通常都是将坐标原点之前设置一个行程开关，因其所在的位置也经常被人们称作原点开关，将开关所要执行的程序输入到PLC当中就可以十分有效的保证轴机床参数设计的合理性和科学性。
2、可能发生的问题及调整与修复的方法当机床机械原点经过调试确定以后，为方便用户观察，一般由制造商在该轴相对运动部件上牢靠打上对应的两个醒目的红箭头，以便用户确认每次开机后“回零”操作的正确性。
同时我们知道，在数控机床的制造过程中，为最大限度地保证数控轴的精度，般有一个使用精密仪器检测后对其丝杠螺距误差及丝杠反向间隙误差的补偿工作。
这项工作的基础是建立在上面所述的坐标系的原点上的，并规定这一点误差为零。
（1）为了便于对问题进行具体的分析，这一次我们将机械原点的方向设置为正方向，如果固定在机床上的部件或者是感应块相对较短，感应块就非常容易超出自己工作的范围，在这样的情况下执行回零操作就会使得轴在起初的阶段向距离零点越来越远的方向上运动，当遇到了限位的时候就会出现回零失败的现象，出现这种问题的主要原因是设计上的缺陷，针对这样的问题可以有两种解决方式：首先是在每次进行回零操作之前，应该用专业的工具将移动键的位置进行适当的调整，最好是移动到该轴承的负行程范围内，在这之后再进行回零操作就不会出现回零失败的问题。
其次是在进行设计的过程中就应该将感应块的长度设计得更加合理一些，这样就能够保证运行的整个过程中不会受到其他方面的一些负面的影响。
（2）在工作的过程中偶尔会撞动原点开关，或者是因为一些原因对原点开关进行了更换，这个时候机械的机床原点也会出现一定的变化。
解决这一问题的过程中一定要进行详细的分析，伺服电动机和直连滚珠丝杠杆的相对位置没有发生变化，数控轴会员店后的零点位置就是按照螺旋距离而不断变化的，在这样的情况下原点开关的安装位置也就形成了一个相对合理的区间，这个距离的范围就是一整个罗选距的范围。
如何正确设置数控机床的坐标系
如何正确设置数控机床的坐标系数控机床是一种高精度的机械加工设备，广泛应用于各个行业的制造领域。
正确设置数控机床的坐标系对于保证加工的精度和准确性至关重要。
本文将介绍如何正确设置数控机床的坐标系，以保证加工质量和效率。
首先，正确设置数控机床的坐标系需要了解和确定工件的坐标轴方向和坐标系的原点。
一般来说，数控机床的坐标系是由工件材料的几何特征和加工工艺要求所确定的。
其中，X轴一般指沿着工件的长度方向，Y轴一般指沿着工件的宽度方向，Z轴一般指沿着工件的高度方向。
确定了坐标轴方向后，需要将工件的原点确定为数控机床坐标系的原点。
其次，正确设置数控机床的坐标系还需要进行坐标系的对刀操作。
对刀操作是指确定工件表面相对数控机床坐标系原点的位置。
常用的对刀方法有机械对刀和光电对刀两种方式。
机械对刀是通过零位块等工具进行对刀，并通过机床的代码进行调整。
而光电对刀则是通过光电对刀仪等设备进行对刀，并根据设备的反馈信息进行调整。
无论采用哪种对刀方式，都需要确保工件表面与数控机床的坐标系原点的位置准确重合。
另外，正确设置数控机床的坐标系还包括以下几个方面的内容：刀具的长度补偿、工件的换刀点位置和坐标系的偏移校正。
刀具长度补偿是指根据刀具的实际长度，对数控机床的坐标系进行修正，使得机床在进行加工时可以准确控制刀具的位置。
工件的换刀点位置是指在加工过程中，当需要更换刀具时的机床坐标系位置，需要根据工件的实际尺寸和加工要求在编程时进行设置。
坐标系的偏移校正是指在加工过程中，由于机床和刀具的误差导致加工结果与设计要求不一致时，进行坐标系的调整，以保证加工结果的准确性。
最后，正确设置数控机床的坐标系还需要注意在编程过程中的细节。
在进行加工程序编写时，需要明确工件的尺寸、加工位置和加工顺序，并在程序中正确设置数控机床的坐标系参数。
同时，在进行机床操作时，需要根据加工要求和工件特点选择合适的工艺参数，并进行实时的监测和调整。
总之，正确设置数控机床的坐标系对于保证加工的精度和准确性至关重要。
FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析
FANUC数控机床板滞本面的树坐及回整罕睹障碍分解之阳早格格创做目前大普遍数控机床均采与通过减速档块的办法回整，但是谊办法正在凡是使用中障碍率却艰下，偶尔以至出现板滞本面的拾得.本文以FANUC系统的台中粗机VCENTER-70加工核心为例浅析了数控机床板滞本面的树坐要领，并对付该类数控机床罕睹回整障碍的百般形式式举止了分解与归纳.板滞本面是机床死产厂家正在死产机床时任机床上树坐的一个物理位子，不妨使统制系统战机床不妨共步，进而建坐起一个用于丈量机床疏通坐目标起初位子面，常常也是步调坐目标参照面.大普遍数控机床正在开机后皆需要回整即回板滞本面的支配.本文以FANUC系统的台中粗机VCENTER-70加工核心为例浅析了数控机床板滞本面的树坐要领，并对付此类数控机床罕睹回整障碍的百般形武举止了分解与归纳.1 板滞本面树坐1.1 板滞本面拾得的本果台中粗机死产的VCENTER-70加工核心采与删量编码器动做机床位子的检测拆置.系统断电后，工件坐标系的坐标值便会得去影象，纵然靠电池不妨保护坐标值的影象，但是不过影象机床断电前的坐标值而出有是机床的本质位子，所以机床尾次开机后要举止返回参照面支配.而当系统断电逢到电池出电或者特殊情况得电时，便会制成板滞本面的拾得．进而使机床回参照面波折而无法平常处事.此时机床会爆收.#306 n轴电池电压0#的报警疑息，而且还会爆收板滞坐标拾得报警.#300第n轴本面复位央供”(n代指X、Y、Z).1.2 板滞本面的树坐正在常常情况下，树坐数控机床板滞本面的要领主要有以下二种：1)脚动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位子采用板滞本面.2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相映基准脉冲去采用机床参照面即板滞本面.由于第一种要领是机床厂家常常提议的也是较为烦琐战真用的要领．果此本文正在此小心介绍第1种搞法.以X轴为例，树坐步调如下：(1)将机床支配里板上的办法采用开关设定为MDI办法.(2)按下机床MDI里板上的功能键[OFS/SET]数次，加进设定绘里.(3)将写参数中的0改为1，由此，系统加进了参数可写状态.此时机床出现.SWO 100参数写进开关处于挨开”的报警疑息.忽略那条报警疑息，树坐完参数后改回为0即可.(4)按下功能键lsYSTEM】，加进系统参数键里.通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)常常情况下，X轴的#4APZ或者#5 APC会隐现为0，若出有为0便将其设定为0.(5)找到参数1320，此参数为保存各轴正背路程的坐标值.将其X轴的正背路程设定为最大值999999.脚段是让X轴的正背硬限位位子值大于其正背硬限位的位子值.(6)将办法采用开关挨到脚轮办法，而后摇动脚轮使处事台碰及X轴的正背限位档块，此时机床会出现“#500+X过路程”报警.(7)按下MDI里板上的[POS]功能键．加进机床坐标隐现键里.挨开相对付坐标隐现键里，按下X+[起源]使X轴的相对付坐标值形成0.(8)按下机床支配里板上的【超程释搁】并摇动脚轮至X-6．5的位子.(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或者#5 APC皆设定为1.末尾沉开数控系统，完毕X轴的板滞本面树坐.Y轴战Z轴的板滞本面树坐要领与X轴相共，三轴的板滞本面皆设定佳后沉新挨开写参数设定键里，将其设定为0.此时机床的报警疑息局部消得，完毕了加工核心的板滞本面树坐.利用基准脉冲设定机床整面.正在常常情况下，关环系统曲线的光栅尺每隔50mm 便会爆收一个基准脉冲，但是也会有一些特殊的曲线光栅尺，它会每隔20mm便爆收一个基准脉冲.对付于关环系统中的转动编码器去道，爆收的基准脉冲距离要比曲线光栅尺小很多，比圆惟有6mm.由于那个基准脉冲正在机床上时常会被选定为致控系统计数的基准．果此通过建改机床里的参数便不妨将那个基准面的值设定为0，进而使那个面成为机床的参照面也便是机床的板滞本面.1.3 树坐板滞本面时的注意事项(1)树坐前要查看各坐标轴上要可拆置有机床回整的微动开关，且各微动开关的位子是可符合.(2)正在第一个基准脉冲验出之前，必逆包管该坐标轴到了需要落速的距离上了.而那个落速距离便是所选速度的滞后缺面值.(3)由于使用的是编码器．故二个基准脉冲之间的距离会很小，所以正在回机床整面时，速度要矮一些，进而使滞后缺面出有会下于那个值的500.(4)由于各坐标轴回机床板滞本面时的速度是由机床的相映参效决断的．果此正在树坐那些参数时要注意．保证机床回整速度符合.(5)倘若机床正在回整面时压住了微动开关，那么便必须通过脚轮或者是脚动的办法支配数控机床坐标轴，强制其退出微动开关并退到离微动开关较近的位子，而后再次真止各坐标轴回参照面的支配.2 机床回整罕睹障碍分解及处理2.1 机床开机后出有克出有及回整障碍分解及处理(1)大概系统参数树坐有误.办理要领是小心查看各个相关参数，需要时沉设参数.(2)整脉冲出有良引导的障碍.整脉冲出有良便会使回整时找出有到整脉冲，引起的本果大概是系统轴板障碍或者是编码器及交线出现障碍.办理要领是对付编码器举止调换或者荡涤，查看线路及系统轴板是可有问题.(3)有大概减速开关短路或者是已经益坏.那种障碍会引导减速旗号出有克出有及爆收.办理要领是查看减速开关的线路，对付减速开关举止维建，需要时调换减速开关.(4)大概检测元件已被传染.正在齐关环统制的系统中，若光栅尺沾有油污，便出有克出有及支集到旗号.办理要领是荡涤光栅尺.2.2 机床回整时找出有到整面位子障碍分解及处理(1)减速开关有大概已经益坏或者受污，也大概是线路短路或者断路.办理要领便是即时对付减速开关举止浑理维建，需要时调换减速开关.查看线路连交情况．即时创制问题并办理.(2)大概是减速档块所处位子禁绝确.办理要领是安排减速档块到限位开关的距离，预防二者路程过小激励此障碍.2.3 机床回整后的位子与整面位子爆收螺距偏偏移障碍分解及处理引起那一障碍大概的本果是爆收栅格旗号的时刻与减速旗号从断开到交通的时刻太交近了，再加上存留的传动缺面，便使得机床回整历程中处事台逢到减速开关时，刚刚佳错过了栅格旗号，所以只可等到脉冲编码器再转过一周以去才搞找到下一个栅格旗号.故而出现了此类障碍.简曲分解如下：正在减速开关的旗号从断开回复到交通状态时，随即便出现了栅格旗号，也便是早栅格旗号处正在门临界面上(如图1a所永).那样一去，板滞部分的热变形，减速开关出现“通”、“断”旗号的沉复粗度缺面皆市引导整面爆收位子偏偏离的障碍(如图1b所示).办理要领脚可符合的阔整减速档块所处的位子，进而使整面位子与处事台停止的位子沉合(如图1c所示).也不妨采与建改栅格偏偏移量的要领，使爆收栅格旗号的时划离减速旗号从断开到交通时刻的距离是栅格旗号爆收周期的一半，便可与消此障碍(如图1d所示).图1障碍分解及鳞决要领示意囤2.4 机床幽整位子随机性变更障碍分解及处理(1)脉冲编码器的供电电压太矮.办理要领是安排从主板上输出的电压值，共时查看编码器线路板上的电源电压是可已到了符合的范畴.(2)伺服安排出有良．进而引起追踪缺面偏偏大.办理要领脚建改伺服参数.(3)滚珠丝杠间隙偏偏大或者丝杠与电效果的联轴器出现了紧动.办理的要领是对付演珠丝杠螺母剐的间隙举止安排及劣化，对付联轴器举止紧周或者调换.(4)整咏冲受到搞扰.办理的要领是查看脉冲编码器的电缆安插是可合理，反馈电缆萍蔽是可连交无误.3 结语掌握数拧机床本面的树坐要领战罕睹回整障碍处理办法对付于办理死产试验中的机床回整障碍具备很佳的指挥效率.但是值得证明的是障碍瞅象与障碍本果并出有是是一一对付应的，有大概是几种本困引起的.果此正在维建时要根据机床的本质情况，分离试验体味战维建脚册逐一查看排除假象，找到障碍去由并给予排除.。
FANUC车床原点设置步骤
FANUC车床原点设置步骤步骤1：机器加电首先，将车床的电源开关切换到“ON”位置，以使车床开始供电。
确保所有的电源线都正确连接，并检查车床是否按照正确的程序进行加电。
步骤2：进入参数设置模式按下车床控制面板上的“参数”按钮，进入参数设置模式。
在此模式中，您可以更改和调整各种车床参数。
步骤3：选择“系统”参数在参数设置模式下，使用方向键选择“系统”参数。
这些参数控制着整个车床系统的行为和设置。
步骤4：进入“机床坐标系设置”在“系统”参数下，使用方向键选择“机床坐标系设置”选项。
这个选项允许您设置车床的坐标系。
步骤5：选择“原点位置设置”在“机床坐标系设置”下，使用方向键选择“原点位置设置”选项。
这个选项允许您设置车床的原点位置。
步骤6：选择“原点设定”在“原点位置设置”下，使用方向键选择“原点设定”选项。
这一步骤将允许您在车床上设置原点位置。
步骤7：手动移动车床按下车床控制面板上的手动操作按钮，使车床进入手动操作模式。
使用手动操作按钮或手动操作面板上的手动操作杆，手动移动车床，将刀具或夹具移动到您希望设置为原点的位置。
步骤8：设置X、Y和Z轴的原点位置使用车床控制面板上的坐标系设定按钮，将车床的移动轴调整为您需要设置的X轴、Y轴和Z轴的原点位置。
确保每个轴都正确地调整到您希望的位置。
步骤9：确认原点位置按下车床控制面板上的“确认”按钮，以确认您设置的原点位置。
系统将会存储这些位置并进行后续的坐标计算和运动。
步骤10：退出参数设置模式在确认完原点位置后，按下车床控制面板上的“EXIT”按钮，以退出参数设置模式。
步骤11：完成原点设置现在，您已经完成了FANUC车床原点的设置。
您可以通过手动或自动模式下的程序控制来测试和确认车床的动作和运动。
总结：FANUC车床原点设置是调试车床的重要步骤。
通过正确设置车床的原点位置，可以确保车床的运动的准确性和稳定性。
以上的步骤提供了一个详细的指南，以帮助您完成FANUC车床原点设置。
新代系统机械原点设置
新代系统机械原点设置
新代系统机械原点设置
机械原点是机床上的一个重要概念，它是机床上各轴运动的起点，也是机床上各轴运动的基准点。
在新代系统中，机械原点的设置是非常重要的，因为它直接影响到机床的精度和稳定性。
首先，机械原点的设置需要根据机床的实际情况进行调整。
在机床加工过程中，机械原点的位置可能会发生偏移，这时需要重新设置机械原点。
一般来说，机械原点应该设置在机床的最稳定位置，这样可以保证机床的精度和稳定性。
其次，机械原点的设置需要考虑到机床的各轴之间的相对位置。
在新代系统中，机械原点的设置需要根据机床的坐标系进行调整。
一般来说，机床的坐标系应该与机械原点重合，这样可以方便地进行加工操作。
最后，机械原点的设置需要进行精细调整。
在新代系统中，机械原点的设置可以通过软件进行调整。
一般来说，机械原点的设置需要进行多次调整，直到达到最佳的加工效果。
总之，机械原点的设置是机床加工过程中非常重要的一环。
在新代系统中，机械原点的设置需要根据机床的实际情况进行调整，同时需要考虑到机床的各轴之间的相对位置和精细调整。
只有正确设置机械原点，才能保证机床的精度和稳定性，从而获得更好的加工效果。
LG马扎克数控车床刀塔原点设置
LGMAZAK伺服刀塔原点丢失故障处理方法4.1 利用操作面板和软体键来恢复原点利用操作面板和软体键来恢复原点的处理步骤如下：(1)在手动状态下，按“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。
(2)同时按“MACHINE”→“OPTION”→“MFI+TURRET MODE”，使“TuRRET MODE”菜单反转显示。
(3)按手动转动刀具让刀具编号1的位置向主轴中心线方向移动。
通过目测使刀盘和刀塔底座的上面基本对正。
在操作过程中最好把1号刀装上中心钻，这样便于对正位置。
(4)再次选择“TURRET MODE”，使反转解除。
(5)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧，此时要确认刀塔是否能顺利锁紧。
锁紧时，如果发出异常声音或者振动时，需从步骤(1)开始重新操作。
(6)再次选择“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。
(7)再次同时按“MFI+TURRET MODE”，使菜单反显。
(8)选中“POSlTlON SET”，然后按刀塔旋转按扭，刀塔旋转．到达最初位置时会自动停止，参考点绝对位置即可确定。
(9)执行步骤(6)。
(10)执行步骤(4)。
(11)执行步骤(5)。
(12)选择“TURRET MODE”，使反转解除。
(13)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧。
(14)关NC电源，断总电源开关。
再度通电，确认刀塔转动是否正常。
4.2 利用MR—J2—100CT软件来恢复原点利用软件设定刀塔原点，需要知道刀塔丢失的是机械原点还是电气原点。
电气原点丢失是非法断电引起的机床记忆原点丢失，刀塔实际机械位置正确；机械原点丢失是刀塔实际机械位置偏离。
4.2.1 电气原点设定电气原点设定步骤如下：(1)在HOME模式下点刀箱拆散，使之红色反衬显示。
(2)将鼠标置于位置画面左下角，调出Windows(开始]菜单．按顺序选择[程序]→(MR—J2一CT SetupSoftware3→CMR-J2-CT Setup Sohware3。
(3)打开CMR-J2-CT Setup Software3软件画面。
机床原点概念
机床原点概念一、引言机床原点是机床加工中的重要概念，它是机床加工过程中的起点，也是确定加工精度和位置的基准点。
本文将从机床原点的定义、种类、选择和设置等方面进行详细介绍。
二、机床原点定义机床原点是指在进行加工过程中，确定零位坐标系的基准点。
它通常是一定位置的固定点或者某种特殊部件上的一个标志。
在数控加工中，机床原点是指数控系统规定的参考坐标系中与零坐标轴相交的那个点。
三、机床原点种类1. 传统机床原点：传统机床通常采用手动操作，其原点就是操作员通过调整工作台或夹具来确定的。
2. 数控机床原点：数控机床采用数字化编程和自动化操作，其原点由数控系统自动确定或手动设置。
3. 工件坐标系原点：工件坐标系原点是指以被加工零件为基准建立起来的坐标系，在进行复杂形状零件加工时，通常使用该种坐标系。
四、选择机床原点选择适当的机床原点对于加工精度和效率有着重要的影响。
在选择机床原点时，需要考虑以下因素：1. 加工要求：根据被加工零件的形状、尺寸、精度等要求来选择机床原点。
2. 切削力：切削力对机床原点的选择也有影响，应尽量选择强度较高的部位作为机床原点。
3. 加工方向：加工方向不同，机床原点的位置也会不同，应根据具体情况进行选择。
五、设置机床原点设置机床原点需要注意以下几个方面：1. 保证准确性：设置机床原点时应保证其准确性，可以通过测量和调整来达到精确位置。
2. 合理布局：机床原点应布置在合适的位置，便于操作员操作和维护。
3. 标志清晰：标志应清晰明确，便于使用者识别。
六、总结本文从定义、种类、选择和设置等方面介绍了机床原点的相关知识。
在实际生产中，正确选择和设置机床原点对于提高加工精度和效率有着重要作用。
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机床程序原点设置与偏移
CNC系统般都要求机床在回零（Zeroing）操作（即机床回到机床原点或机床参考点）之后，才能启动。
机床参考点和机床原点之间的偏移值以机床参数的形式存放在偏置寄存器中。
回零操作后机床控制系统进行韧始化，即使机床运动坐标X、Y、Z、A、B等的显示（计数器）为。
工件在机床上装夹固定以后，程序原点与机床参考点的偏移量必须通过测量来碲定。
现代CNC系统一
般都配有T件测量头，在手动操作模式下能准确地测量该偏移量，存AG54~C59原点偏置寄存器中，供CNC系
统原点偏移计算用。
在没有丁件测量头的情况下，程序原点位置的测量要靠对刀的方式进行。
程序原点的设置
当用绝对坐标指令编程时，必须先建立工件坐标系，用来确定刀具起始点在坐标系中的坐标值。
可用C92指令与C54一C59指令建立工件坐标系。
C92指令与C54~G59指令都是用于设定工件坐标系的，
但它们在使用中又有区别。
C92指令通过程序来设定工件坐标系；C54一C59指令通过CRT/MDI在设置参数方
式下设定工件坐标系，丁件坐标系一经设定，坐标原点在机床坐标系中的位置便固定不变，它与刀具的当前位置无关，除非再通过CRT/MDI方式更改。
C92指令程序段只是设定工件坐标系，而不产生任何动作；C54一C59指令程序段可以和coo、COI指令组合，在选定的工件坐标系中进行位移。
用G92确定工件坐标系在编程中，一般选择工件或夹具上的某一点作程序原点，并以这一点作为工件
原点，建立工件坐标系。
工件坐标系原点与机床坐标系原点（机床原点）之间的距离用C92（EIA代码中用
c50）揩令进行设定，即确定工件坐标系原点在距刀具现在位置的距离。
也就是以程序的原点为准，确定刀具起始点的坐标值，并把这个设定值存于程序存储器中，作为零件所有加尺寸的基准点。