橡胶制品压延工艺简介
教学课件第十一章压延工艺介绍
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三辊压延机单面贴胶
三辊压延机双面贴胶
四辊压延机双面贴胶
（二）压力贴胶—帘布挂胶 通常用三辊压延机来完成。
工艺方法与贴胶工艺基本相同，差别在于在纺 织物引入压延机的辊隙处留有适量的积存胶料，以 增加胶料对纺织物的挤压和渗透，从而提高胶料对 布料的附着力。
（三）擦胶—帆布挂胶
一般采用三辊压延机完成 。 1．包擦法（厚擦法）—薄而细的帆布
缩率低。 d.含胶率：含胶率高，压延收缩率大，表面不光滑。 e.辊筒速比: 中、上辊有速比，有助于消除气泡，中、下辊等
速,保证胶片的光滑程度。 f.生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延；合成橡胶压延
要困难一些。
（四）胶片压延常出现的质量问题
1、气泡 原因:（1）胶料和配合剂含水率高，挥发份含量高；
中辊表面全部被胶料包覆。
2．光擦法（薄擦法）—厚而粗的帆布 当纺织物通过中、下辊缝隙后，
包于中辊表面的胶料全部附着于织 物上。
3、纺织物擦胶的影响因素
a.含胶率：最少不得低于40%，有时可超过70%。 b.压延温度：温度要求比较高，一般在90~110℃。 c.辊速与速比：辊速大，生产能力大，但收缩大,可提高胶
热炼的作用 使胶料进一步均化
橡胶加工工艺
➢ 化学塑解剂：塑解剂的用量，在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%，合 成橡胶则应增大到2~3%。
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶种
天然胶 丁苯胶 氯丁胶 丁基胶 丁腈胶 顺丁胶 三元乙丙胶 氯磺化聚乙烯 氟橡胶23—27 丙烯酸酯橡胶
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
常用橡胶的塑炼特性
2. SBR ➢ 软SBR的初始门尼粘度一般在54~64之间，不需进行塑炼。 ➢ SBR采用机械塑炼效果不大，比较有效的方法时采用高温
塑炼法，以130~140℃温度最好，温度过高易生成凝胶。 3．BR ➢ BR一般不需要进行塑炼。 4．CR ➢ CR的初始门尼粘度都较低，一般不需要进行塑炼。但在储
➢ 物料在密炼室中主要受到几种作用： 转子间及转子与混炼室内壁间的作用；
转子棱间的搅拌作用；
转子轴向的往复切割作用。
➢ 优点：自动化程度高，生产效率高，节能，劳动强度低
➢ 缺点：温度高，冷却困难，易过炼，出料为无定形状
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
密炼机
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
存过程中其可塑性会下降，因此CR仍需经过塑炼加工，才 能获得所要求的可塑性。 ➢ CR宜采用开炼机进行塑炼，低温薄通塑炼效果最好。
橡胶制品生产工艺简介－塑炼工艺塑炼工艺
常用橡胶的塑炼特性
5．IIR ➢ 门尼粘度在38~75之间的品种一般不需要塑炼。 ➢ IIR采用机械塑炼效果不大，但用密炼机在120℃以上，并
且加入塑解剂进行高温塑炼则可取得较好的塑炼效果。 6．NBR ➢ NBR的塑炼应采用开炼机在低温（40℃以下）、小辊距
橡胶的压延工艺
橡胶的压延工艺1压延工艺及压延原理在制造橡胶制品中，预先将混炼胶料制成一定厚度、宽度或一定形状的胶片，或在纺织物上挂薄胶层的工艺过程称做压延。
运用压延可以完成压片、压型、贴胶、擦胶、贴合、薄通和滤胶等作业。
压延原理：当胶料加入到压延机的两个工作辊筒之间时，由于辊筒的旋转，把胶料带入辊隙中，将胶料辗延成具有一定厚度和宽度的胶片。
压延过程中，胶料一方面发生粘性流动，一方面又发生弹性变形。
因此，压延中的各种工艺现象与胶料的流动性有关，又与胶料的粘弹性有关。
2压延机有哪几种？规格和型号如何表示？压延机是比较精密复杂的机械设备，各类很多。
分类方法有下列几种：按工作辊筒数来分：双辊、三辊、四辊。
按用途来分有：压片压延机：用于压片或纺织物贴胶，通常为三辊或四辊，各辊转速相同。
擦胶压延机：用于纺织物擦胶，通常为三辊，各辊之间有一定速比。
通用（万能）压延机：这种压延机兼有上述两种压延机的功能，通常为三辊或四辊，各辊的速比可借辅助齿轮调节。
压型压延机：用于制造表面带有花纹或有一定形状的胶片，其中有一个辊筒刻有花纹。
钢丝压延机：用于钢丝帘布的贴胶，由四个辊筒组成。
按辊筒的排列形式有：I型、△型、T型、L型、Z型、S型等。
压延机规格可用辊筒外直径×辊筒工作部分长度来表示，如压延机规格Φ610×1730。
我国压延机型号可表示为XY —4T—1730。
其中XY 表示橡胶胶压延机，4T表示四辊筒型排列。
1730表示辊筒工作部分的长度（mm）。
3在设计压延机时为什么需采用补偿措施在压延机加工过程中，当胶料通过辊距时，给予辊筒的横压力很高，加上辊筒自身的重量，致使辊筒会产生一定的弹性弯曲（其弯曲度称为挠度）结果使压延胶片出现中间厚两边薄的现象。
为了克服为种弊病，通常在设计压延机时，都采取一些补偿措施，以确保压延的精密度，常用的补偿方法有；凹凸系数法（中高法）；轴交叉法和反弯曲法（予负荷法）等。
4什么叫压延效应，它对制品的性能有何影响？压延后的制品在纵横方向性能差异的现象叫做压延效应，即沿胶片纵方向（压延方向）的扯断强度大，伸长率小，收缩率大；而沿胶片横向的扯断强度小，伸长率大，收缩率小。
橡胶的压延工艺
压延工艺
• 贴合： • 贴合是通过压延机将两层胶片贴合到一起的工艺 过程。通常使用于制造厚度较大、质量要求较高 的胶片以及不同材质的胶片和夹布层胶布等。 • 贴合的工艺方法： • 胶片贴合的工艺包括两辊压延贴合、三辊压延贴 合以及四辊压延贴合等工艺。
压延工艺
• 压型： • 压型是将塑料制成一定断面形状的半成品或表明 带有花纹的工艺过程，如制造胶鞋大底、力车胎 面等。 • 对压型的质量要求： • 规格准确、花纹清晰、制品密实。
橡胶的压延工艺
朱志勇
压延工艺
• 压延是橡胶加工中重要的基本工艺过程之一，包 括压片、贴合、压延以及纺织物的挂胶等作业。
压延工艺
压延工艺特点
• （1）连续操作，机械化 程度高 • （2）成型速度快，生产 效率高； • （3）制品尺寸精确度高， 制品厚度的误差范围在 0.1~0.01mm
压延制品的质量要求
• （1）表面光滑、花纹清 晰； • （2）内部密实、无气泡； • （3）断面几何形状准确、 厚度精确
压延工艺
• 胶片压延： • 胶片的压延是通过压延机将胶料制成具有规定断 面形状的、表面光滑的胶片，包括压片、贴合及 成型。
三辊压延机压片工艺示意图
压延工艺
• 压片： • 压片是将已热炼好的胶料，用压延机在辊速相等 的情况下，制成具有一定断面形状的胶片，胶片 的厚度一般在3mm以下。 • 影响压片质量的因素： • 生胶的种类、胶料的可塑度、配方的含胶率、辊 温、辊速、速比等。
第五章：压延
②由橡胶分子链取向产生的压延效应，则是因为橡胶分 子链取向后不易恢复到自由状态而引起的，因此，凡能 促使胶料应力松弛过程加快的因素均能减少压延效应。 生产中提高压延温度或热炼温度、增加胶料可塑性、缩 小压延机辊筒的温度差、降低压延速度和速比、将压延 胶片保温或进行一定时间的停放、改变续胶方向（胶卷 垂直方向供胶）。
R1=R2=R △h／2＝R-O2C2＝R-Rcosα △h＝2R(1-cosα)
当压延机辊距为e时，能够引入压延机的胶料最大厚度为 h1最大=△h+e 可以看出，能够进入压延机辊筒缝隙的胶料最大厚度为 胶料的厚度压缩值△h和辊距e之和，并且当辊距一定时，辊 筒直径越大，能进入辊筒缝隙的胶料厚度也越大。
问题：造成压延收缩率的原因是什么？如何减小压延收缩率？
①胶料种类不同，收缩率不同。在相同工艺条件下，天然
橡胶的收缩率较小，合成橡胶的收缩率较大；活性填料的 胶料收缩率较小，非活性填料的胶料收缩率较大；填料含 量多的收缩率较小，填料含量少的收缩率较大；胶料黏度 低（可塑性大）的收缩率较小，黏度高（可塑性小）的收 缩率较大。
当两辊筒线速度不相等时，其 胶料的流动状态如图所示。从 图中可以看出，当两辊筒线速 度不等时，胶料流速分布规律 基本不变。只是这时在Z点、W 点处，胶料的流速不是相等， 而是存在着一个与两辊筒线速 度差相对应的速度梯度。胶料 中间部位速度最大处也都向速 度大的辊筒那边靠近了一些。 总的结果是速度梯度增加。
2、纺织物挂胶的目的：隔离织物，避免相互摩擦受损； 增加成型粘性，使织物之间自相紧密地结合成一整体， 共同承担外力的作用；增加织物的弹性、防水性，以保 证制品具有良好的使用性能。 3、对纺织物挂胶的要求是：胶料要填满织物空隙，并渗 入织物组织有足够深度，使胶与布之间有较高的附着 力；胶层应厚薄一致，不起皱、不缺胶；胶层不得有焦 烧现象。
橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺是指将橡胶原料经过一系列的加工步骤，最终制成各种橡胶制品的过程。
下面是橡胶加工工艺的一般流程：
1. 橡胶混炼：首先将橡胶原料放入混炼机中进行混炼，目的是将橡胶与其他添加剂充分混合并使其成为一个均匀的胶料。
2. 压延：将混炼好的橡胶胶料放入压延机中进行压延，使其成为一定厚度的橡胶带.
3. 制模：将橡胶带放入模具中，通过压力和温度的作用，使其成型并固化。
制模的方式有多种，常见的有压热压缩法、注塑法等。
4. 硫化：将制好的橡胶制品放入硫化箱中进行硫化处理。
硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热和硫化剂的作用，使橡胶分子互相交联，增强其强度和抗老化性能。
5. 切割和修整：硫化后的橡胶制品经过切割和修整，使其形状更加精确。
6. 检验和测试：对制好的橡胶制品进行检验和测试，以确保其质量和性能符合要求。
主要包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
7. 包装和存储：将合格的橡胶制品进行包装，通常采用塑料袋或纸盒包装。
然后存放在干燥、通风的库房中。
以上是橡胶加工工艺的一般流程，不同的橡胶制品可能会有一些特殊的工艺步骤。
橡胶加工的过程中，需注意橡胶原料的质量、混炼工艺参数、硫化条件等。
只有严格控制每一个环节，才能制备出质量稳定、性能优越的橡胶制品。
橡胶压延工作总结
橡胶压延工作总结
橡胶压延是一种常见的橡胶加工工艺，通过压延机将橡胶原料压制成所需的形
状和厚度。
这项工作需要高度的技术和经验，同时也需要严格的操作规程和安全措施。
在进行橡胶压延工作时，需要注意以下几个方面：
首先，操作人员需要熟悉压延机的结构和原理，了解各个部件的功能和作用。
在操作过程中，要严格按照操作规程进行操作，确保设备的正常运转和产品的质量。
其次，要注意橡胶原料的质量和配比。
不同的橡胶原料具有不同的性能和用途，需要根据产品的要求选择合适的橡胶原料，并严格按照配比进行混合和加工。
同时，还需要注意橡胶原料的储存和保管，避免受潮和污染。
再次，要严格控制压延工艺的参数，包括温度、压力、速度等。
这些参数直接
影响产品的质量和性能，需要根据产品的要求进行调整和控制。
在操作过程中，要随时关注设备的运行状态，及时发现和处理异常情况，确保产品的质量和安全。
最后，要加强对操作人员的培训和管理，提高他们的技术水平和安全意识。
橡
胶压延工作需要操作人员具备一定的专业知识和技能，同时也需要严格遵守安全操作规程，确保工作的安全和稳定。
总的来说，橡胶压延工作是一项技术含量较高的工艺，需要操作人员具备丰富
的经验和严谨的工作态度。
只有严格按照操作规程进行操作，严格控制工艺参数，加强对操作人员的培训和管理，才能保证产品的质量和安全。
希望通过不断的学习和实践，我们能够不断提高橡胶压延工作的技术水平，为企业的发展贡献自己的力量。
第五章：压延
当两辊筒线速度不相等时，其 胶料的流动状态如图所示。从 图中可以看出，当两辊筒线速 度不等时，胶料流速分布规律 基本不变。只是这时在Z点、W 点处，胶料的流速不是相等， 而是存在着一个与两辊筒线速 度差相对应的速度梯度。胶料 中间部位速度最大处也都向速 度大的辊筒那边靠近了一些。 总的结果是速度梯度增加。
1、纺织物的烘干 进行挂胶压延的纺织物（包括已浸胶 的）在压延前必须烘干，以减少其含水量，避免压延时 产生气泡和脱层现象，也有利于提高纺织物温度，压延 时易于上胶。
2、锦纶（尼龙）帘布的热伸张
由于锦纶具有受热收缩
的特性，如果受热时不伸张，将导致成品在使用过程中 产生较大变形，使用寿命下降。为此，锦纶帘布必须在 压延过程中进行热伸张处理，即在热的条件下拉伸，在 张力下定型冷却，从而使锦纶分子链重新定向结晶。 3、纺织物的涂胶 涂胶是将胶浆均匀地涂覆于纺织物表 面的工艺过程。适用于帆布和致密性较强的锦纶布或细 布、丝绸布类。根据所用设备的不同，涂胶可分为刮涂 和辊涂等。
此外，还常配备作为预热胶料的开炼机；向压延机 输送胶料的运输装置；纺织物的预热干燥装置及纺 织物（胶片）压延后的冷却和卷取装置等。 压延工艺过程一般包括混炼胶的预热和供胶； 纺织物的导开和干燥；胶料在压延机上压片、贴 合、压型或在纺织物上挂胶：压延半成品的冷却、 卷取、裁断、存放等工序。
§5.2压延理论分析
一、胶料的压延条件
胶料进入开炼机两辊筒间 隙的条件是接触角要小于和 等于胶料与辊筒的摩擦角。 这一条件也同样适用于压延 机。那么，多厚的胶料才能 进入压延机辊筒缝隙而被压 延呢?
设进入压延机的胶料厚度为h1，，经压延其厚度减为h2， 则厚度减小为△h=h1-h2，△h称为胶料的厚度压缩值，它 与接触角。和辊筒半径及的关系可从图的几何关系中求出。
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橡胶制品压延工艺简介压延是指将橡胶混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、帖合、压型和织物挂胶等工序。
一、压延机按工艺用途来分，主要有压片压延机、擦胶压延机、通用压延机等等。
➢压片压延机：用于压延胶片或纺织物贴胶。
大多为三辊或四辊，各辊速度相等。
➢擦胶压延机：用于纺织物的擦胶。
通常为三辊，各辊间有一定的转速比，中辊速度大于上下辊的速度。
胶料借助中、下辊之间的速比擦入纺织物中。
➢通用压延机：也称万能压延机，兼有上述两种压延机的作用。
通常为三辊或四辊，各辊间的速比可以改变。
二、压延工艺1、胶料的热炼及供胶胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺过程称之为热炼或预热。
热炼的目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加胶料的可塑性，提高胶料的温度，增大热可塑性。
热炼过程一般分两步，都是杂开炼机上进行，第一步叫粗炼，通过低温薄通，使胶料变软而均匀；第二步叫细炼，辊距较大，辊温较高，以提高胶料温度，获得较大的热可塑性。
同时增进胶料与纺织物的粘合性。
2、纺织物烘干为了提高胶料与纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对纺织物进行烘干，减少纺织物的含水量，一般控制含水率在1%-2%之内，含水率过大将降低橡胶与纺织物的粘附力，但过于干燥会使纺织物变硬，在压延过程中受损伤，降低强度。
在烘干过程中，使纺织物温度升高也有利于橡胶分子通过热运动渗透到纺织物缝隙中，增进橡胶和纺织物的粘合。
3、压延工艺流程3.1压片压片是将已预热好的胶料，用压延机在辊速相等的情况下，制成一定厚度和宽度的胶片，可采用两辊、三辊或四辊压延机进行。
A:影响压片的速度主要有，辊温辊温取决于胶料的性质，通常含胶率高或弹性大的胶料，辊温应高些（增大热可塑性）；含胶率低或弹性小的胶料，辊温应该低些。
另外，为了使胶片在辊筒间顺利压延，各辊筒间应有一定的温差。
例如，天然橡胶包热辊，胶片由一个辊筒移到另一个辊筒时，后者的辊温应该高些；而一般合成橡胶则相反，易包冷辊，故此时辊温的顺序应与天然橡胶相反。
胶料可塑度可塑度大，流动性好，胶片光滑，收缩性小，但可塑性太大时易产生粘辊现象；可塑度低，流动性差，胶片不光滑，收缩率大。
辊速辊速快，生产能力大，但收缩率大，表面不光滑。
压延机的辊速应根据胶料的可塑度、温度而定。
B：压片中常出现的质量问题及原因压片的质量要求是：表面光滑、厚度均匀、无绉、内部胶料致密、无气泡等。
常出现的质量问题原因如下：内部有气泡：因配合剂含水率高、软化剂挥发性大、压延温度高、积胶过多、胶卷放入的不当、返回胶含水多、压延胶片太厚等。
表面皱缩：因胶料可塑度低、收缩率大、胶料与返回胶配比不均、热炼不均等。
胶片表面不光滑：因胶料的可塑度低、辊温低、压延速度快、胶料有自硫胶粒等。
胶片厚度不均：因胶料可塑度不均、胶温波动大导致收缩不均、两侧辊距不一致、卷取松紧不一样等。
3.2贴合贴合是通过压延机将两层薄胶片贴合在一起的工艺过程。
通常用于制造较厚、质量要求较高的胶片和两种不同胶料组成的胶片、夹布层胶片等。
贴合方法有二辊压延机贴合法、三辊压延机贴合法、四辊压延机贴合法。
四辊压延机贴合效率高、质量好、精度高，但压延效应大。
3.3压型压型是将胶料制成一定断面形状的半成品或表面有花纹的工艺过程，如制造胶鞋大底、力车胎胎面等。
压型可用二辊、三辊、四辊压延机进行，其中必有一个辊或数个辊筒刻有花纹。
对压型的要求是：规格准确、花纹清晰、胶料密致。
在胶料配方及工艺操作上应注意入下几点：配方中应加入适量的填充剂，以降低含胶率，使压延规格、形状准确、花纹清晰；配方中加入适当的软化剂，提高胶料的可塑性，降低弹性；必要时可加入适量的再生胶，再生胶可降低压延、压出的膨胀率，提高半成品的挺性，从而使其规格准确、花纹清晰；保证胶料有恒定的可塑度，为此对混炼胶的可塑度、热炼程度、返回胶掺用比例等都要严格控制；压型过程中采用提高辊温、降低转速等方法提高压延质量；压延出来的半成品应迅速冷却，使花纹定型、防止花纹流动变形。
3.4纺织物挂胶A：挂胶方法挂胶方法可分为贴胶、压力贴胶和擦胶三种。
贴胶：是在压延机上利用两个转速相同的辊筒将一定厚度的胶片贴于纺织物上的过程。
贴胶常用三辊压延机或四辊压延机，三辊一次只能贴一面，四辊一次可贴两面。
在贴胶时，进行贴合的两个辊筒的转速应相同，但供胶的两个辊筒的转速则即可相同，又可不同，有一定速比，有利于消除气泡，贴合效果较好。
压力贴胶：这种方法形式上与贴胶相同，区别是两个贴胶辊筒之间也有一定量的积胶存在，利用堆积胶的压力将胶料压入布缝中。
此法橡胶附着力好，但帘线易受损害。
擦胶：擦胶是利用压延机辊筒速比不同所产生的剪切力和辊筒的挤压力，将胶料挤压擦入纺织物缝隙中去的过程。
它通常是在三辊或四辊压延机上进行的。
擦胶时工作辊筒的速比在1：1.3-1：1.5范围内，速比越大，擦入力越强，胶料的渗透就越好，但纺织物受到的伸张力也越大，擦胶通常只用于帆布挂胶。
B：挂胶工艺中的主要影响因素可塑度：可塑度大，胶料流动性好，渗透力强，胶与布附着力好，胶布表面光滑，收缩率小，但硫化胶强度低。
以天然橡胶的贴胶可塑度为0.4-0.5、擦胶可塑度为0.5-0.6较为合适。
辊温：辊温高，胶料的热塑性提高，但温度过高时易产生焦烧。
辊速：辊速大，压延速度快，生产能力大，但胶料受力时间短，而收缩率大，胶布表面不光滑。
而且由于受力时间短，胶料渗透到布缝中的能力下降，胶与布的附着力下降。
辊速慢则效果相反。
一般辊速视胶料的可塑度而定，可塑度大，辊速快；可塑度小，辊速慢。
辊距：压延时，上、中辊起供胶作用，其辊距大小根据挂胶厚度来定。
中、下辊起贴合作用，其辊距大小直接影响挂胶质量。
如中、下辊辊距过小，则纺织物不易通过或者易被压坏；若辊距过大，则失去辊的压力作用，胶层不能很好地贴在纺织物上，附着力差。
C：挂胶中常见的质量问题及原因掉胶：胶层剥落下来。
原因：纺织物干燥不好，含水率高；布面有油污、灰尘等杂物；胶料热炼不均，可塑度小；压延温度低、速度快、辊距过大等。
帘布跳线、弯曲：胶料可塑度不均；布卷过松；中辊积胶过多，局部受力过大；帘布纬线松紧不一。
出兜：这是帘布中部松而两边紧的现象。
原因：纺织物受力不均，中部受力大于边部；纺织物本身密度不均匀，伸长率不一致。
压偏、压坏、打折：压偏是由于辊距一边大一边小、递布不正、辊筒轴承松紧不一致造成；压坏一般是由于操作不当所致，如辊距、速度、积胶控制不好等原因造成。
打折则是由于垫布卷取过松、挂胶布与冷却辊速不一致引起的。
表面麻面或出现小疙瘩：原因一般是胶料热炼不足、可塑度小；热炼不均匀；温度过高产生自硫或胶料中含有自硫胶粒等。
三、几种常用橡胶的压延特性善贞实业（上海）有限公司代理尼纳斯环保油Nynas、蓝星有机硅BLUESTAR、矽比科填料Sibelco、欧励隆炭黑Orion、艾迪科助剂ADK等，并在安徽宣城拥有一家混炼胶工厂。
1）天然橡胶热塑性大、收缩率小、压延容易。
天然橡胶易粘附热辊，压延时应适当控制各辊的温差，以使胶片能在辊筒间顺利转移。
2）丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料必须充分塑炼。
由于丁苯橡胶对压延的热，敏感性很显著，其操作与天然橡胶有所不同，压延温度应低于天然橡胶（一般低5℃-15℃），各辊温差由高到低。
3）顺丁橡胶压延温度应比天然橡胶低些，压延的半成品较丁苯橡胶胶料光滑、紧密和柔软。
4）氯丁橡胶通用型氯丁橡胶在75℃-95℃时易粘辊，难于压延。
压延应采用低温法（65℃以下）或高温法（95℃以上）。
压延后要迅速冷却。
若在胶料中加入少许石蜡、硬脂酸或掺用少量顺丁橡胶可减少粘辊现象。
5）乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内（80℃-120℃）连续作业，温度过低时胶料收缩率大，易产生气泡。
另外，压延胶料应选择适当的门尼粘度。
6）丁基橡胶在无填料时不能压延，填料多时则较易压延。
丁基橡胶粘冷辊，脱热辊，压延时各个辊筒应保持一定的温度范围。
7）丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料中加入填充剂或软化剂可减少收缩率。
当填充剂的重量占生胶重要的50%以上时，才能得到表面光滑的压延胶片。
丁腈橡胶胶料粘性小，易粘冷辊。
四、橡胶压延的注意事项橡胶的压延工艺包括将胶料制成一定厚度和宽度的胶片；在胶片上压出某种花纹，以及在作为制品结构骨架的织物上覆上一层薄胶（如插胶、贴胶）等。
根据产品的种类和外观的不同，具体压延工艺有压片、压型、帘布贴胶和帆布擦胶。
橡胶经压延制作出的成品（橡胶气囊、堵水气囊等）使橡胶本身的特性加强。
用作压延的胶料，应要求有良好的包辊性，流动性，焦烧性和收缩性。
在进行配方设计时，应注意以下几点：1、各种生胶的压延特性：天然生生胶强度高，包辊性好，流动性好，易于进行压延，顺丁胶次之，氯丁胶包辊性好，但对热敏感性大，易产生粘辊，丁苯胶和丁晴胶流动性差，比较难以进行压延，压延胶片收缩性大，无论选用哪种生胶，都须有足够低的粘度值，才能获得良好的流动性；2、填料的选择：在一般压延中，都要配入一定量的填料，有利于压延操作，炭黑，白炭黑，碳酸钙都很适用。
陶土不宜使用，再生胶有利于压延；3、加入软化剂可取得良好压延效果，但应根据具体的压延作业的要求加以选用，压片要求胶片有一定的挺性，不易变形，采用增塑作用不太大的软化剂：如油膏。
固体古马树酯，沥青，松香等；4、硫化体系：压延制作通常在较高温度（90-110℃）下进行，对于硫化体系的选择首先应考虑不易焦烧。
通常压延胶料的门尼焦烧时间应控制在20-25分钟以上。