抽样检验及其标准
抽样检验及其标准
能夠應用自動化檢驗方法的產品。
2.抽樣檢驗與隨機抽樣 產品按統計方法進行抽樣檢驗常常用於下列情況： a)檢驗是破壞性的； b)檢驗時，被檢對象是連續體（如鋼帶、膠片、紙張等卷 狀物）； c)產品數量多； d)檢驗項目多； e)希望檢驗費用小； f)作為生產過程工序控制的檢驗。 隨機抽樣方法有下列幾種： （1）簡單隨機抽樣（simple random sampling） 簡單隨機抽樣是從包含N個產品的檢驗批中抽取n個產品， 使包含的n個產品的所有可能的組合具有相等的被抽取的 概率。 （2）周期系統抽樣（periodic systematic sampling） 當對總體實行上單純隨機抽樣有困難時，如連續作業
正常檢驗、減量檢驗、加嚴檢驗的轉換條件
抽樣檢驗及其標准
抽樣計劃培訓教材
一.產品檢驗的概念與分類
手段)測量、檢查、試驗和計量產品的一 種或多種質量特性並將測定結果與判別 標准相比較，以判定每個產品或每批產 品是否合格的過程。(也就是說，檢驗是 “測---比---判”的過程) 單位產品(unit product)------為了實施檢驗 的需要而劃分的基本單元。
4.抽樣標准體系表：
連續批 小批量 調整型 單水平和多水平 跳批 鏈式 連續批 孤立批 非調整型 標准型 序貫型 調整型 連續批 小批量 孤立批 不合格品率 平均值 標准型 非調整型 標准差 變異系數 序貫型
計數
抽樣檢驗標准體系
計量
品質允收水准 AQL(Acceptable Quality Level)
3.一次抽樣、二次抽樣、多次抽樣和序貫抽樣
檢驗標准（按抽取樣本數目和程序分類） 一次抽樣是根據預定樣本量為n的一個樣本所得 到的檢驗結果，決定該批能否接收的抽樣檢驗。 二次抽樣是檢驗樣本量為n1的第一樣本，做出 該批接收、拒收或再抽取樣本量為n2的第二樣 本的決定，在對第二樣本檢驗後，根據第一樣 本和第二樣本的累積結果，做出該批接收還是 拒收決定的抽樣檢驗。 多次抽樣是在檢驗每一樣本後，根據累積結果 做出該批接收、拒收或抽取下一樣本的決定， 到規定次數為止，做出該批接收還是拒收的抽 樣檢驗。 序貫抽樣是每次檢驗一個產品或一組產品經檢 驗後按照某一確定規則，做出該批接收、拒收 或檢驗另一產品或另一組產品的檢驗。
产品检验抽样规定和规范
产品检验抽样规定1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验MIL-STD-105E抽样检验标准MIL-STD-105E正常检验单次抽样计划附件：进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
质量抽样检验标准
七、抽樣方案類型：
7.1一次抽樣方案﹔ 7.2二次抽樣方案﹔ 7.3五次抽樣方案。
九、檢查水平及意義
抽樣檢查中，判斷能力用檢查水平表 示，即判斷能力強，檢查水平高﹔
檢查水平是為確定判斷能力而規定的 批量與樣本之間關系的等級﹔
批量N和合格判定數Ac不變，抽樣檢 查的判定能力隨抽樣量n增加而增加 。
质量抽样检验标准
一、抽樣檢查標准的主要區別： MIL-STD-105E . Major/Minor/Critical
c=0 針對檢驗項目，只要有不合格 則一律拒收。
二、品質檢驗應用之抽樣標准
機械電子輕工等行業用標准：
MIL-STD-105E . Major/Minor/Critical PC業界常用標准：
3.2多次抽樣檢查：每次均按規定的樣本大 小抽樣并作檢查，將各次抽樣結果累計與判 定數組作比較，作出合格、不合格或繼續抽 檢的結論，直至可作出判定為止﹔
3.3序貫抽樣檢查：每次只抽取一個樣品檢 查，一個或若干個樣品檢查后，將累計檢查 結果與相應的判斷標准比較，作出合格、不 合格或繼續抽檢的結論。
四、抽樣檢查類型及定義：
4.1正常檢查：當過程平均接近合格質 量水平時所進行的檢查﹔
4.2加嚴檢查：當過程平均顯著劣于合 格質量水平時所進行的檢查﹔
4.3放寬檢查：當過程平均顯著優于合 格質量水平時所進行的檢查﹔
4.4特寬檢查：由放寬檢查判為不合格 的批，重新進行判斷所進行的檢查， 稱為特寬檢查。
பைடு நூலகம்
十、抽樣方案之要素：
批量N 合格質量水平AQL 檢查水平IL 抽樣方案類型
一次/二次/五次 抽樣檢查的嚴格度
抽样检验与监督抽查统计标准
四、监督抽查适用标准
（二）GB/T 2828.4 声称质量水平的评定程序（计数） 实施程序及关键点： 10、复查： 若受核查方对核查结果有异议，可申请复查。复 查包括复检与复验；对样本单元的复验结果作为样本 单元质量特性的最终结果，按GB/T16306的规定取得复 验结果； 复检样本不包括初次检验样本中的样本单元。其 复检抽样方案按GB/T16306的规定程序检索复检抽样方 案。其复查结论为最终结论。
四、监督抽查适用标准
（二）GB/T 2828.4 声称质量水平的评定程序（计数）
附录A 声称质量水平DQL等于0的情形
若核查总体中的产品经过了生产方的全检或受核查方有把握 认为该核查总体中的产品都合格，当对此总体进行质量核查时， 可规定声称质量水平DQL=0。当规定声称质量水平DQL=0时，用 （n ; 0）抽样方案，其n值可根据实际情况需要在1~N中选取。 当d>0时，判定核查总体不合格，且不允许复检。当d=0时，只能 判定为该核查总体抽检合格，不能肯定核查总体合格，仅表示未 发现该核查总体不合格，其检验结论应写为“不否定其声称质量 水平”。另外，当规定DQL=0时，可以不采用随机抽样，而根据 专业知识或经验进行目的抽样。
） 原理：
以抽样为基础的任何评定，由于抽样的随机性，判定结果会有 内在的不确定性。
GB/T 2828 的本部分所提供的程序，仅当有充分证据表明实际 质量水平劣于声称质量水平时，才判定该核查总体不合格。这 些程序是按下述方式设计的，即当核查总体的实际质量水平等 于或优于声称质量水平时，判定抽检不合格的风险大约控制在 5%。因此，当实际质量水平劣于声称质量水平时，有判定该核 查总体抽检合格的风险。此风险依赖于质量比的值。引进极限 质量比LQR以表示可容忍的最大质量比。当实际质量水平为该 声称质量水平的LQR倍时，GB/T 2828 的本部分的程序有10%的 风险判定抽检合格（相当于判定抽检不合格的概率为90%）。
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验是统计学中一种常用的方法，用于判断一个总体的特征是否符合某种假设。
在实际应用中，我们往往无法对整个总体进行观察和研究，因此需要通过对部分样本进行检验来推断总体的特征。
本文将介绍抽样检验的标准及其应用。
首先，抽样检验的标准包括显著性水平和P值。
显著性水平通常用α表示，它代表了在零假设成立的情况下，发生类型I错误的概率。
通常情况下，我们会选择α=0.05作为显著性水平，这意味着我们愿意接受5%的概率来犯下类型I错误。
P 值是在零假设成立的条件下，观察到样本统计量或更极端情况的概率。
如果P值小于显著性水平α，我们就可以拒绝零假设。
其次，抽样检验的标准还包括检验统计量和拒绝域。
检验统计量是根据样本数据计算得到的一个统计量，它用于判断样本数据是否支持零假设。
拒绝域是检验统计量的取值范围，如果检验统计量落在拒绝域内，我们就可以拒绝零假设。
拒绝域的确定通常依赖于显著性水平和检验统计量的分布。
最后，抽样检验的标准还包括样本容量和抽样方法。
样本容量的大小会影响到抽样检验的效果，通常来说，样本容量越大，检验的效果越好。
抽样方法的选择也是至关重要的，不恰当的抽样方法可能会导致样本偏差，进而影响到抽样检验的结果。
在实际应用中，抽样检验广泛应用于医学研究、市场调查、质量控制等领域。
通过对样本数据的检验，我们可以对总体特征进行推断，从而为决策提供依据。
然而，在进行抽样检验时，我们也需要注意样本的代表性、抽样误差以及可能存在的偏差，以确保检验结果的可靠性和有效性。
综上所述，抽样检验是一种重要的统计方法，其标准包括显著性水平、P值、检验统计量、拒绝域、样本容量和抽样方法。
合理地应用抽样检验可以帮助我们进行科学的决策和推断，但在实际操作中也需要注意数据的质量和抽样方法的选择。
希望本文能够帮助读者更好地理解抽样检验的标准及其应用。
抽样检验标准
4.3抽样方案的规定
4.3.1根据抽样方案的差异，可以分为单次抽样、二次抽样和五次抽样。公司规定一般不采用二次抽样和五次抽样的抽样方案
4.4允收水准的规定
4.3.2参照MIL-STD-105E的规定，公司内部规定来料.制程.出货检验均采用AQL=0.40的标准，客户有特殊要求时依客户要求执行。
1.0目的：
明确规定检验水准，使产品抽样工作有所依据及保证产品品质，特制订此抽样标准书。
2.0
适用于公司所有原材料进料检验、制程管制之巡回检验、半成品检验、成品出货检验等.
3.0参考标准
公司抽检的执行参照标准MIL-STD-105E
4.0抽检标准
4.1抽检严格度的规定
4.1.1根据抽检严格度的级别，一般执行的检验包括正常、加严和放宽三个等级。
3/4
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
R
2000
5/6
7/8
10/11
14/15
21/22
↑
备注：
↓使用箭头下面的第一个抽样方案
↑使用箭头上面的第一个抽样方案
当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组保持不变。
Ac=合格判定数Rc=拒收判定数
修订记录
版本
修订日期
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
A
2
↓
↓
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
抽样检验-抽样程序与抽样标准 精品
抽样程序与抽样标准1 目的为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。
2 范围适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。
3 职责3.1 技术负责人的职责负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。
3.2 办公室的职责负责组织抽样及样品的管理。
3.3 检测室负责人的职责负责提出抽样方法、制定抽样方案。
3.4抽样人员的职责负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。
4 工作程序4.1 下列情况应进行抽样检测4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的；4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的；4.1.4 客户要求抽样的。
4.2 抽样依据4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划；4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。
4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。
4.3.2 抽样方案的内容：4.3.2.1 抽样依据；4.3.2.2 单位产品的质量特性；4.3.2.3 不合格品的分类；4.3.2.4 质量水平；4.3.2.5 检测等级；4.3.2.6 抽样时问、地点及人员；4.3.2.7 抽样风险评价；4.3.2.8 抽样检测的费用；4.3.3 抽检样品及其母体要求4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品；4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定；4.3.3.3 有出厂检测合格证；4.3.3.4 由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。
4.3.4 抽样方案的批准抽样方案由技术负责人负责批准后实施。
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4.2 适合全数检验的场合 对全部产品的全部(或部分)项目进行 检查来判断产品的品质， ①当某个缺陷可能影响到人身安全时，如 彩电、冰箱等家电的耐压特性。 ②当产品很昂贵的时候， 如飞机产品? ③必须保证是全数良品时。以下条件优先 考虑全数检验：a.检查很容易完成，且费 用低廉。b.当批的不良率比要求高出很多 时
7.2.5 不合格 nonconformity 不满足规范的要求
注1：在某些情况下，规范与使用方要求一致；在另一些情况它 们可能不一致，或更严或更宽，或者不完全知道或者不了解两者间 的精确关系 注2：通常按不合格的严重程度将它们分类，例如： —A类，认为最被关注的一种类型的不合格指定一个很小的 AQL值。 —B类认为关注程度比 A类稍低的一种类型的不合格。如果存在第 三类(C类)不合格，可以给 B类不合格指定比 A类不合格大但比 C类 不合格小的 AQL值，其余不合格依此类推。 注 3：增加特性和不合格分类通常会影响产品的总接收概率。 注 4：不合格分类的项目、归属于哪个类和为各类选择接收质 量限，应适合特定情况的质量要求。
7.关于GB/T2828计数抽样检验程序与 抽样计划
7.1.1 规定单位产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中，必须明确对 单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质 量特性。 7.1.2 不合格的分类 按照实际需要，将不合格分为A、B、C三类。 如有需要或必要，可以对于或少于三类。 7.1.3 合格质量水平的规定 在产品技术标准或订货合同中，应由订货方 与供货方协商确定合格质量水平。合格质量水 平是认为可以接受的连续提交检查批的过程平 均上限值。
7.2术语、定义和符号：
7.2.1 检验 inspection 为确定产品或服务的各特性是否合格， 测定、检查、试验或度量产品或服务的一 种或多种特性，并且与规定要求进行比较 的活动。 7.2.2 初次检验 original inspection 按照本标准对批进行的第一次检验
注：必须将初次检验和以前未接受而再次提交的批加以 区别。
3.4 计数抽样检验与计量抽样检验 所谓计数抽样检验．是指在判定一批 产品是否合格时．只用到样本中不合格数 目或缺陷数，而不管样本中各单价产品的 特征的测定值如何的检验判断方法。 所谓计量抽样检验，是指定量地捡验 从批中随机抽取的样本，利用样品中各单 位产品的特征值来判定这批产品是否合格 的检验判断方法。 计数抽样检验与计量抽样检验的根本区别 在于：前者是以样本中所含不合格品(或缺 陷)个数为依据；后者是以样本中各单位产 品的特征值为依据。
抽样检验及其标准
质量部
目录
1.什么是抽样检验？ 2.抽样检验的由来 3.相关概念与用语 4.抽样检验与免检、全数检验 5.抽样检验的分类 6.抽样检验标准及其体系 7.关于GB/T2828计数周期抽样检验 标准
1.什么是抽样检验？
定义： 从群体中随机取样 (抽取一部分)．然后对该部分进 行检验、把其结果与判定基准相 比较、然后利用统计的方法．来 判断群体的合格或不合格的检验 过程。
7.2.9 (总体或批)不合格品百分数 percent nonconforming (in a population or lot)
总体或批中的不合格品数除以总体量或批 量再乘上 100，即： 100p=100D/N 式中： p——不合格品率； D——总体或批中的不合格品数； N——总体量或批量。
工序间、成品、进出库检验以及购入 构验等经常组以整批的形式交付检验的。 不论是一件件的产品、还是散装料，一般 都要组成批，而后提交检验，有些情形， 中间产品由于条件的限制不允许组成批以 后再提交给下一道工序进行检验、但可采 用连续抽样检验 (如每小时抽取1台产品进 行检验的抽样方式。 样本就是指我们从群体中(或批中)， 抽取的部分个体。抽取的样本数量常以n 表示。
2.抽样检验的由来
二次世界大战时期，美国军 方采购军火时．在检验人员极度 缺乏的情况下，为保证其大量购 入军火的品质，专门组织一批优 秀数理统计专家、依据数学统计 理论，建立厂一套产品抽样检验 模式。满足战时的需要。
3.基本概念与用语
3.1 群体与样本。 群体就是提供被做为调查(或检 查)的对象．或者称采取措施的对象。 也常称为批，群体(批)大小常以N表 示，亦称批量N。
计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结 果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家 标准的有： ①GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检 查程序及表》 ②GB8053-1987《不合格品率的计量标准型 一次抽样检查程序及表》 ③GB/T8054-1995《平均值的计量标准型一 次抽样检查程序及表》
3.2 批量（N） 一批产品中所包含的单位产品的总 数叫做批量，通常用英文大写N表示。 例如：一批塑胶料由“一干袋组成， 我们说这批塑胶料的批量力1000；对于 500对沫子来讲，一个单位产品只可能是 一对而决不可能是一只，批量就是500对； 一批100公斤合成纤维，如果规定每10克 纤维为一个单位产品，那么这批产品的 批量为10000。
7.2.6 缺陷 defect 不满足预期的使用要求。
注 1：当按习惯来评价产品蛀服务的质量特性时，术语“缺陷”是适用的 (与符合规范相反)。 注 2：由于术语“缺陷”在法律范畴内目前有明确含义，不应用作一般术 语。
7.2.7 不合格品 nonconforming item 具有一个或一个以上不合格的产品。
6.抽样检验标准及其体系
6.1 计数和计量抽样检验标准 计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果 作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标 准的有： ①GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽 样表（适用于连续批的检查）》 ② GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽 样表（适用于生产过程稳定性的检查）》 ③ GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 ④ GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽 样检查程序及表》
物品在不断移动时，可用一定间隔 的抽取样本或设定时间抽取样本的方法， 但一定间隔本身也要随机规定为宜此可 谓时间分布均均性。 ② 在已经包装好零部件的箱中取 样．尽可能用上、中、下层均等取样 ， 如纸箱是一捆捆包装的．从顶部抽样当 然方便、但并不合理。
①
③ 如果是流体物品、尽可能搅拌均勺 后再取样。 ④ 按比例抽样，如果组成—个批的产 品的原材料来源不同、生产日期与班组 不问。有可能对产品品质有较大影响， 此时应把此批产品分为若干层．按比例 在各层抽险．即是尽可能抽检到每批材 料、每个生产日期与每个班组。
5.抽样检验的分类
1．规准型抽样检验：按事先决定的抽样标推进 行抽样及结果比较．判断群体的合格与不合格。 2．选别型抽样检验：对于判为不合格的群体(批) 采取全数检验，并将全检后的不良品全数处理 (或退货、或修理、报废) 3．调整型的抽样检验：依据检验结果采用 a.正常检验 b.放宽检验 c.加严检验 在企业长期的运作过程中．经常转换检验的严 格程度，当然这种转换需要有严格规范程序来决 定。 4．连续生产型抽样检验:对大量连续生产的产品 进行的抽样检验．例如。每小时抽取1个样 本．根据对此样本进行检验的结果．来判定前l 小时或数小时所生产产品的质量状况。
7.1.4 检查水平的规定 标准给出了一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ四个特殊 检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常 一般采用检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规 定使用一般检查水平Ⅰ。当需要的判别力比较高时，可 规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须 使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。 7.1.5 检查批的形成和提出 单位产品经简单汇集形成检查批。 7.1.6 检查严格度的规定 检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。本标准 规定有正常检验、加严检验和放宽检验三种不同严格度 的检查。 除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查。
注：不合格品通常按不合格的严重程度分类，例如： ——A类包含一个或一个以上 A类不合格，同时还 可能包含 B类和(或)C类不合格的产品。 ——B类包含一个或一个以上 B类不合格，同时还 可能包含 C类等不合格，但不包含 A类不合格的产品。
7.2.8（样本)不合格品百分数 percent nonconforming (in a sample) 样本中的不合格晶数除以样本量再乘上 100，即： d/n ×100 式中： d——样本中的不合格品数； n——样本量。
4.抽样检验与免检、全数检验
4.1 适合免检的场合： 所谓免检即对产品不做任何检查， 也有对 部分项目实施免捡的做法； 免捡通常用于通用标准件(如标准螺丝等)及 以往产品品质有良好记录的供应商；但供应商 内部仍然需要对产品进行检查：对于实施免检 的产品．经过一个时期(比如半年)后，有必要采 用抽样检查核实免捡品的品质， 一旦有缺陷发 生，就回到正常的检查方法， 同样在使用中一 旦发现免检品有任何品质问题。应即刻导入正 常的检查方法
4.3 适合抽样检验的场合: ①用于破坏性检查的时侯 ②产量大而不能进行全数检查的时候 ③连续性生产的产品以下场合优先考虑抽 样检验： a.用于核实不是很好的全数检验的结果 时。 b.当许多特性必须检查时。 c.当检查费用高时。 d.用于收货检查(核实供应商完成的检查) 时。
4.4抽样检验与全数检验的不同之处 ①抽样检验与全面检验的不同之处， 在于后者需对整批产品逐个进行检验，把 其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根 据样本中的产品的检验结果来推断整批产 品的质量。如果推断结果认为该批产品符 合预先规定的合格标准，就予以接收；否 则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格 的一批产品中，还可能含有一些不合格品。 ②采用抽样检验可以显著地节省工作 量。在破坏性试验（如检验产品的寿命） 以及散装产品（如矿产品、粮食和连续产 品（如棉布、电线）等检验中，也都只能 采用抽样检验。抽样检验是统计质量管理 的一个组成部分。