可发性聚苯乙烯EPS的生产工艺修订版
可发性聚苯乙烯生产方法及工艺
可发性聚苯乙烯生产方法及工艺
1）将纯水100~120份加入反应釜中，开启搅拌后加入活性磷酸钙0.05~0.1份、磷酸三钠0.0001~0.0003份、十二烷基苯磺酸钠0.01~0.02份，转相后加入苯乙烯100份至反应釜内，再依次加入TBPB0.03~0.06份、DOP0.01~0.03份、DCP0.005~0.015份、甲苯0.15~0.3份、二甲苯0.2~0.4份、成核剂0.1~0.2份后搅拌均匀；
2）向反应釜设备夹套中通入蒸汽，缓慢升温；
3）55至65℃时加入BPO0.4~0.6份；
4）升温至88 至92℃后，恒温造粒，此过程时间4 ～6 小时；
5）加入分散剂磷酸钙0.1 ～0.15 份、灰钙粉0.1 ～0.2 份；
6）加入戊烷5~6份，通入蒸汽缓慢升温，升温至95 ～98℃后恒温反应1.5 ～2.5 小时；
7）升温至115 ～118℃后恒温反应3 ～3.5 小时, 温度控制在125 ～130℃，压力控制在0.8 ～0.95Mpa ；
8）反应完毕后,降温至45--50℃,出料。
低温升温速率为0.5—0.8℃/min，中温升温速率为0.2—0.3℃/min，高温升温速率为0.3—0.4℃/min。
成核剂PE 为牌号2000 与3000 的PE混合体，混合比例为1 ：0.8 ～1 ：1.2。
eps工艺
EPS模块生产工艺EPS原料经过预发、熟化、成型、烘干或陈化制得如下：1234567891011第一节预发熟化工艺一预发机理及工艺EPS制品成型前，需经过预发阶段，以便模制品的容重更好地控制在更低范围内。
预发可使成型时的密度梯度减少，得以均匀膨胀成型。
在预发过程中，含有发泡剂的珠粒缓缓加热至90℃以上，开始软化，珠粒内的发泡剂受热汽化产生压力使珠粒膨胀，并形成互补连通的泡孔（闭孔），预发后气泡的直径约为80~150µm，每立方厘米约有0~55万个小气泡，泡孔壁的厚度仅有1~2µm。
同时，蒸气也渗透到已膨胀的泡孔中，加热时，发泡剂也会由珠粒中向外渗出，所以预发时，应使蒸气透入泡孔的速率超过发泡剂从泡孔中渗出的速率，使发泡气体绝大多数留在泡孔内，从而使泡孔中总压力增加，发泡剂在泡孔中来不及逸出，使聚合物牵伸呈橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒预发，聚合物得到延伸，珠粒得到预膨胀。
根据加热的方法不同，可以有如下几种预发方法：红外线预发、热空气预发、热水预发和蒸气预发。
前三种方法只适用于制取容重较高的泡沫塑料制品，属于间歇操作，时间较长。
蒸汽浴法的优点是生产连续化，劳动强度低，生产效率高，预发后的容重低，成型后的制品质量好。
这里主要讲述蒸汽预发。
蒸汽预发分为连续式预发（预发设备为连续式预发机）与间歇式预发（预发设备为间歇式预发机）。
无论何种预发机预发，都是将EPS原料加入机内，通过蒸汽加热，将EPS发泡。
预发时可以通过调整预发机上的预发参数来控制发泡倍率。
蒸汽预发后的珠粒仍然是圆形粒状，只是体积增大20~150倍。
（一）连续式预发连续式预发，在一定的机身体积和蒸汽流量的条件下，可以通过调整进料（EPS原料）速度和调整机器出料口的高度，从而控制EPS 预发容重。
有的生产厂家，尤其是板材生产厂家，为了能得到容重更低的EPS预发原料，而采用“二次预发”工艺。
即将在一次预发机中预发到20kg/m3 左右的原料，经过熟化（3~5h左右，一般视气温环境原料特点等因素而定），通过二次预发再次预发，不过再次通过预发机时，其进料口要大，进料速度也要快。
可发性聚苯乙烯生产工艺
可发性聚苯乙烯生产工艺
可发性聚苯乙烯（EPS）是一种重要的泡沫塑料材料，广泛应
用于建筑、包装、电子等领域。
以下是可发性聚苯乙烯的生产工艺。
1. 原料准备：可发性聚苯乙烯的主要原料是苯乙烯单体、发泡剂和催化剂。
苯乙烯单体用于制备聚苯乙烯树脂，发泡剂用于实现泡孔结构，催化剂用于促进发泡反应。
2. 聚合反应：苯乙烯单体通过聚合反应聚合成聚苯乙烯树脂。
这一步骤通常在聚合釜中完成，加入合适的溶剂和催化剂，并控制反应温度和时间，使得聚合反应能够正常进行。
3. 发泡剂的添加：聚合得到的聚苯乙烯树脂需要添加发泡剂，常用的发泡剂有丙烯腈-丁二烯橡胶共聚物（NBR）、氟利昂等。
发泡剂的添加可以通过溶解在溶剂中，或者分散到树脂中的方式实现。
4. 发泡成型：将添加发泡剂的聚苯乙烯树脂放入具有一定形状的模具中，加热至熔化状态。
发泡剂在热熔的聚苯乙烯中分解产生气体，形成封闭的泡孔结构。
随着树脂的熔化，气体逐渐扩散，使得泡孔可发性聚苯乙烯形成。
5. 冷却固化：待发泡过程完成后，将模具中的可发性聚苯乙烯冷却至常温，使其固化。
固化过程中，泡孔内的气体冷却收缩，形成微小的孔洞。
6. 加工制品：将冷却固化的可发性聚苯乙烯取出模具，进行后续的加工，如切割、打磨等。
最终得到符合要求的可发性聚苯乙烯制品。
以上是可发性聚苯乙烯的主要生产工艺。
在实际应用中，还需要根据具体需求，对原料和工艺进行优化和调整，以达到更高的生产效率和产品质量。
《可发性聚苯乙烯的生产工艺》
《可发性聚苯乙烯的生产工艺》EPS的生产主要包括原料准备、预发表面活性剂处理、预发、成型和后处理等步骤。
首先是原料准备。
EPS的主要原料为聚苯乙烯颗粒和发泡剂。
聚苯乙烯颗粒是通过聚合反应制得的固体颗粒，颗粒的形状和大小可以根据需要进行调整。
而发泡剂则是在加热时产生气体的化学物质，使聚苯乙烯颗粒膨胀发泡。
接下来是预发表面活性剂处理。
为了提高EPS发泡效果，预发表面活性剂可添加在聚苯乙烯颗粒上，使之在发泡时变得更容易。
预发表面活性剂可以提高聚苯乙烯颗粒的稳定性，减少颗粒的粘结，从而在发泡过程中形成规则、均匀的气泡。
然后是预发。
预发是将经过处理的聚苯乙烯颗粒与发泡剂混合在一起，并加热使其发生发泡反应。
发泡剂的加热温度和时间可以根据具体的需要进行调整，一般在100-150℃之间。
在发泡过程中，发泡剂产生的气体会使聚苯乙烯颗粒膨胀，形成泡沫状。
发泡后的聚苯乙烯颗粒称为预发。
预发的密度可以根据需要进行调整，一般在10-40kg/m³之间。
预发的密度越低，泡沫塑料的弹性越好，但强度较低；密度越高，强度越高，但弹性较差。
因此，根据具体的应用领域选择合适的密度。
接下来是成型。
预发聚苯乙烯颗粒经过成型机械的加压，将其压缩成板状或其他形状。
成型的方法有多种，如热压、冷压、挤出等。
热压是将预发聚苯乙烯颗粒放置在加热板中，加热使其熔化，并通过压力使其成型。
冷压则是通过压力将预发聚苯乙烯颗粒压缩成板状。
挤出则是将预发聚苯乙烯颗粒经过加热和挤出机械，在模具中通过挤出成型。
最后是后处理。
成型后的EPS可以通过切割、修整等方法进行后处理。
切割可以将EPS板材切割成所需尺寸，修整则是对EPS的表面进行修整，使其平整光滑。
总结来说，可发性聚苯乙烯(EPS)的生产工艺主要包括原料准备、预发表面活性剂处理、预发、成型和后处理等步骤。
这些步骤的具体操作可以根据所需产品的特点和要求进行调整。
EPS的生产工艺相对简单，但需要严格控制各个环节的参数，以确保所生产出的EPS产品具有良好的质量和性能。
可发性聚苯乙烯生产工艺介绍
可发性聚苯乙烯生产工艺介绍
EPS粒子的制备工艺主要有两种：
一步浸渍工艺（简称一步法）。
一步法是将苯乙烯单体、引发剂、分散剂、水、发泡剂（常见发泡剂有戊烷和丁烷）和其他助剂一起加入反应釜内，聚合后得含发泡剂的树脂颗粒，经洗涤、离心分离和干燥，制得可发性聚苯乙烯珠粒产品；
两步浸渍工艺（简称两步法）。
是将苯乙烯单体先聚合成粒度的聚苯乙烯珠粒，经分级过筛，再重新加水、乳化剂、发泡剂和其他助剂于反应釜内，加热浸渍，制得可发性聚苯乙烯珠粒产品，此法也称为后浸渍法。
一步法工艺的特点是工艺简单，投资费用低，在降低消耗和节约能耗方面也优于二步法。
目前,国外生产可发性聚苯乙烯的工艺主要为一步法是用悬浮法。
EPS成型的工艺也主要有两种：
一步挤出路线，在EPS粒子起泡之后被直接热挤出成型，这方法多用于制造板材和薄膜；
模塑路线，首先将EPS粒子用100℃的空气（或者水蒸气）进行30~50倍的预发泡，然后放置24小时使其熟化，再将已经熟化的预发泡料放置于铝或者铸件制造的模具中，用115~120℃的空气（或者水蒸气）加热，在材料膨胀同时，粒子表面相互由热的作用融合成泡塑件。
可发性聚苯乙烯一步法生产悬浮工艺简介
一、前言（一）可发性聚苯乙烯简介可发性聚苯乙烯树脂，英文简称（EPS），通称聚苯乙烯和苯乙烯系共聚物。
其是由苯乙烯单体在一定量的纯水中，在一定温度下加入引发剂、分散剂、稳定剂、发泡剂后进行悬浮聚合制得的一种新型高分子材料。
主要分为普通型、高倍型和阻燃型三种类型。
经预发、熟化和模塑成形即可制得泡沫塑料制品。
具有质轻、价廉、导热率低、吸水性小、电绝缘性能好、隔音、防潮、成型工艺简单等优点，广泛用作包装、保温、隔热建筑装磺等方面的材料［1］。
（二）可发性聚苯乙烯生产工艺发展概况在国外，可发性聚苯乙烯（EPS）的生产开始于40年代，其制备工艺现有一步浸渍法（一步法）和二步浸渍法（二步法）。
自50年代由德国BASF公司开发EPS 珠粒生产工艺后, 泡沫塑料由于成型工艺及设备简易可行, 并可制成各种形状、不同密度的产品, 因而发展迅速。
70年代以来，国外一步法工艺开发的主要类型如下：聚合后期加发泡剂法，以日本日立化成公司为例，以在聚合转化率80％-85％时压入发泡剂最好。
“一锅煮法”，以德国BASF公司为代表，将包括发泡剂在内的所有物料一次加入，采用较好的配方设计和控制技术，可制得粒径分布窄的珠粒产品。
种子聚合选用可发性聚苯乙烯（EPS）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC）等作为聚合种子，得到合乎要求的可发性聚苯乙烯珠粒。
以日本钟渊化学公司为例，将离心收集的一定规格可发性聚苯乙烯细颗粒作为聚合的种子，分散在分散介质中，然后进行悬浮聚合。
在实际生产中，国外大量采用的仍是聚合后期加发泡剂法。
在国内，60年代才开始可发性聚苯乙烯技术的开发工作，随后实现工业化，但采用的方法为二步法，且规模都很小，只有千吨级水平。
80年代以前国内一直用传统的二步法工艺。
90年代初先后引进荷兰Shell公司一步法生产工艺在上海高桥化工厂和金陵石化公司塑料厂投产, 开创了我国一步法工艺的先河。
在该工艺中，PS珠粒的浸渍是在聚合过程中一起完成的。
EPS生产工艺(新材料发展科)
一、可发性聚苯乙烯树脂
聚苯乙烯的珠粒中加入低沸点的液体发泡剂，在加温加压的条件下，渗透到聚苯乙烯珠粒中，使其溶胀，制成可发性聚苯乙烯树脂（珠粒）。
二、预发机理
预发过程中，含有发泡剂的珠粒缓慢加热至80C°以上，开始软化，珠粒内的发泡剂受热汽化产生压力，而使珠粒膨胀，并形成互不连通的泡孔，预发后气泡的直径为80~150微米，每立方厘米约有0.55万个小气泡。
同时，蒸汽也渗透到已膨胀的泡孔中，增加了泡孔的总压力。
随着蒸汽的不断渗入，压力也不断增大，珠粒内的体积也不断增大。
这一过程一直持续下去，体积膨胀可一直持续到泡孔壁破裂为止。
三、熟化机理
熟化处理过程中，珠粒经过空气冷却，泡孔内气孔的发泡剂和水蒸汽被冷凝成液体，使泡孔内形成了真空。
同时，空气通过泡孔膜渗透到泡孔内部，使泡孔内的压力与外界压力平衡。
这样会使预发后的珠粒具有弹性。
熟化贮存过程中发泡剂也同时向外扩散，所以预发后的珠粒贮存期不要过长。
四、成型机理
成型包括二个阶段，蒸汽加热和冷却定型。
熟化后的预发珠粒通过蒸汽进行加热，约10~50s的时间内，空气来不及逸出，受热膨胀后产生压力，此时聚合物软化，发泡剂汽化后产生的压力和泡孔内空
气产生的压力之和大于外界蒸汽压力，珠粒又再度膨胀，并胀满珠粒间隙而结成整块，形成与模具形状相同的泡沫塑料制品，通过水或风冷却便可使其定型。
发泡聚苯乙烯工艺流程
发泡聚苯乙烯工艺流程
发泡聚苯乙烯（EPS）是一种具有轻质、绝热性能良好的材料，广泛应用于建筑、包装等领域。
下面将介绍一种常见的发泡聚苯乙烯的工艺流程。
首先，需要准备原材料。
常用的原材料有聚苯乙烯颗粒、增容剂、发泡剂和稳定剂等。
聚苯乙烯颗粒是制备发泡聚苯乙烯的主要原料，增容剂可增加聚苯乙烯颗粒的体积，发泡剂可产生气泡，稳定剂可增强发泡聚苯乙烯的稳定性。
接下来是预发泡。
聚苯乙烯颗粒在预发泡器中加热，使其膨胀变软，并与发泡剂和稳定剂混合均匀。
在预发泡过程中，需要控制温度和时间，以保证聚苯乙烯颗粒得到充分膨胀。
然后是成型。
预发泡好的聚苯乙烯颗粒通过传送带或其他输送装置送至模具，在加热的模具中热压，使聚苯乙烯颗粒之间粘结，形成均匀的块状材料。
成型温度和时间的控制非常关键，过高的温度或时间会导致聚苯乙烯颗粒熔化，而过低的温度或时间则无法保证聚苯乙烯颗粒之间的粘结。
接下来是冷却。
成型好的聚苯乙烯块需要经过冷却，以防止过热变形。
通常采用自然冷却或水冷却的方式，使聚苯乙烯块温度下降至室温。
最后是切割和包装。
冷却好的聚苯乙烯块经过切割机切割成不同尺寸的板材，然后进行包装和堆放。
包装通常采用塑料薄膜包装，以保护聚苯乙烯板材的表面免受污染和损坏。
以上就是发泡聚苯乙烯的常见工艺流程。
通过控制温度、时间和原材料配比等因素，可以制备出质量稳定、性能良好的发泡聚苯乙烯制品。
发泡聚苯乙烯具有轻质、隔热、隔声等优良性能，在建筑、包装等领域有广泛应用。
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可发性聚苯乙烯E P S的生产工艺修订版IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】论文题目：《可发性聚苯乙烯（EPS）的生产工艺》摘要主要介绍了国内EPS的生产工艺一步法和两步法，并具体对一步法加以着重介绍。
要介绍了国内的生产状况及其用途，指出EPS市场潜力巨大。
关键词可发性聚苯乙烯（EPS）生产工艺回收和环保1.前言可发性聚苯乙烯(EPS)具有质轻、价廉、导热率低、吸水性小、电绝缘性能好、隔音、防震、防潮、成型工艺简单等优点，因而被广泛地用作建筑、交通运输等行业的保温绝热、隔音、抗震材料、用作电器、仪表、玻璃制品、电子产品等的缓冲包装材料和食品包装。
自50年代由德国BASF公司开发EPS珠粒生产工艺后，泡沫塑料由于成型工艺及设备简易可行，并可制成各种形状、不同密度的产品，因而发展迅速。
现在EPS已成为苯乙烯树脂三大产品(GPPS、HIPS、EPS)中重要的品种之一。
国内EPS消费结构，主要是包装和建材，大体比例为包装50%，建材45%，其它5%。
随着近年来声像市场，家电市场和快速食品市场的迅猛发展，EPS需求量日益加大。
仅据1992年轻工部统计，EPS用于包装方面的需求量就达6.0万t，其中电器包装3.5万t，快餐盒2.5万t。
另外，在建材行业，近年来推出的新型墙体材料，钢板增强EPS板不仅质轻，而且大大减少了建筑的投资，节省能源，施工方便、高效，并能改善居住环境，提高住宅房屋的档次。
这种材料大有取代传统建材的趋势。
业内人士介绍，我国EPS的年需求量将以20%的速度递增，市场潜力十分巨大。
国内的EPS消费主要集中在江、浙等沿海一带，绝大部分用于包装。
由于国家大力发展中西部地区的政策，西北地区的EPS用量也随着电子产业、第三产业、建筑业的蓬勃发展，用于包装及建材的EPS需求量也越来越大，但西北地区目前尚无生产EPS的装置，主要原因是前几年苯乙烯价格的波动及其产量的限制，使很多厂家望而却步，故所用的EPS 均需从外地调运。
2.EPS生产主要工艺概况国外从70年代开始，EPS生产工艺由两步法转向一步法，我国一直延用传统的两步法工艺。
两步法工艺能耗高，但由于过程简单、控制容易，因而为一些中小型厂家广泛采用，因此也会长时间地存在下去，通过多年摸索与研究，国产两步法生产也得到改进和完善，在节能降耗方面取得了显着的成绩。
如将不符合规格的EPS料返回重新溶解、聚合，不但改善了聚合条件，也使能耗大幅度降低。
90年代初，我国也先后引进英国Shell公司一步法生产工艺，并在上海高桥化工厂和金陵石化公司塑料厂投产，通过多年实践与探索，对工艺和配方进行一系列的改进，所用悬浮剂和各种助剂已实现国产化，使该生产技术日趋完善和成熟。
EPS一般采用悬浮聚合。
悬浮聚合法是将苯乙烯单体在强烈的机械搅拌下分散为油状液滴，并借助于悬浮剂的分散作用悬浮于水中，在引发剂的作用下，聚合为珠状固体。
国外从70年代开始，EPS生产工艺由二步法转向一步法。
80年代以前国内一直用传统的二步法工艺。
90年代初先后引进英国Shell公司一步法生产工艺在上海高桥化工厂和金陵石化公司塑料厂投产，通过多年实践与探索，对其工艺和配方进行了一系列的改进，所用悬浮剂和各种助剂已实现国产化，使该生产技术日趋完善和成熟，同时通过多年的摸索与研究也对国产二步法生产进行了改进和完善，使其更趋合理。
但无论是一步法，还是二步法均采用间歇法生产，虽然有人进行连续生产的研究，但尚未实现工业化。
国内引进的一步法EPS工艺流程相类似，其技术关键在于工艺配方和操作条件的选定。
二步法工艺能耗虽高，但由于过程简单，控制容易，被一些中小型厂家广泛采用。
我国EPS主要生产装置见表1。
表1 我国EPS主要生产装置及引进技术————————————————————————————————————生产厂家投产时间生产能力/万t.a-1采用技术————————————————————————————————————高桥石化公司19901.0 Shell金陵石化公司19911.0 Shell常州化工厂19910.5台湾高福开封油脂化工厂0.4 二步法江苏吴县振新塑料厂19910.5 二步法无锡兴达塑料厂 1.0 二步法张家港塑料厂19920.5四川青神县泡沫材料厂19860.7 一步法广东高明高聚化工公司19920.3 二步法宁波塑料厂0.4 Cosden燕山石公公司化工二厂19710.3 二步法广东Senpak公司19940.6日本积水广东三水金台化工公司 1.0山东蓬莱化工厂19880.9韩国信亚杨子石化公司19974.0 BASF ————————————————————————————————————其余大部分均为小型的乡镇企业，主要集中于江、浙一带。
目前，我国EPS的需求量约30万t/a，而国内的生产能力连同小型的乡镇企业算在内不过在20万t/a左右，其余均依靠进口，近年来主要进口的EPS牌号及生产厂家见表2。
表2 进口EPS主要牌号及生产厂家——————————————————————————————————————牌号生产厂家——————————————————————————————————————P103德国BASFVP10德国HulsVP105 德国HulsF254英国ShellC100日本积水C120 日本积水E350SG 台湾高福——————————————————————————————————————一步法工艺流程：将苯乙烯、软水、悬浮剂、引发剂、发泡剂及助剂加入聚合釜内，水油比约1.0～1.5。
升温反应约8h，保持釜的压力，待粒子成型熟化后，经过滤器放入缓冲槽进行中和、洗涤，然后分离至粒子含水量2%～3%，经过热气流干燥之后进行2次筛分，先去除小于0.1mm的粒子，再除去大于2mm的颗粒(或根据市场要求设置5种筛网，分别得到1～5号EPS珠粒)，最后经螺旋输送器送至料仓，称量、包装。
粒料经过螺旋输送器时，加入外部润滑剂。
二步法工艺流程：第一步将苯乙烯、PS、软水、分散剂，溶解、混合，经计量槽加入聚合釜内，加入引发剂和部分助剂，升温至90℃，保持釜内压力0.3MPa，反应6h后升温，分别在115℃和135℃进行聚合约2～3h，待PS颗粒熟化后经过滤器放入洗涤槽中洗涤，然后经离心机分离水分，使颗粒中含水量降至2%～3%，再经热风干燥除去剩余水分后，按产品要求设置不同孔径的筛网，得到1～5号料，分别进入各自的料仓待用。
第二步，将拟进行浸渍的PS粒料，在不断的搅拌下，用旋风加料器或人工送至含发泡剂戊烷的釜中，釜夹套内通蒸汽，使釜内温度保持在80～90℃，压力约0.9MPa，浸渍约为5h，然后降温到40℃以下洗涤，经离心机分离水分，再经热风干燥，通过螺旋输送器，加外部润滑剂，然后进入料仓称量、包装。
浸渍过程中应严格控制温度，并不停地搅拌，以防止结块。
在生产过程中，应勤于观察，定期分析。
通过粒子的形成情况，及时调整分散剂量、温度、搅拌转速等工艺参数，控制粒径的大小，提高0.1～2mm粒径粒子的收率。
就生产工艺而言，一步法和二步法生产各有优缺点。
二步法生产成本较高，流程长，操作周期长，但一步法要求粒径分布比较窄，因而对聚合条件要求苛刻。
两种方法的比较详见表3。
我国对现有的二步法工艺也进行了大量的研究工作，在节能降耗方面取得了显着的效果，如将不符合规格的PS料返回重新溶解、聚合，不但改善了聚合条件，也使能耗大幅度降低。
部分EPS生产厂家的工艺参数见表4，消耗定额见表5。
表3 一步法、二步法制EPS比较——————————————————————————————————————项目一步法二步法——————————————————————————————————————制品质量粒径分布较宽粒径分布较窄工艺要求工艺要求严格，能耗低，流程短能耗较高，流程长工艺要求相对较低技术经济一次性投资较高，自动化程度高，一次性投入较低，自动化程度低，易集中控制人工操作较多生产灵活性因发泡剂易挥发，故仓储时间短，市场适应性差，设备利用率低中间产品PS亦可作为产品出售，也可生产其他品种，市场适应性强表4 部分EPS生产厂家的工艺参数：——————————————————————————————————————国别美国日本英国中国——————————————————————————————————————工艺一步法一步法与二步法联用一步法二步法稳定剂磷酸三钙(TCP)，焦磷酸镁，明胶等羟乙基纤维素(HEC)+二烷基苯磺酸钠十二烷基苯磺酸钠发泡剂戊烷丁烷戊烷混合甲烷发泡剂用量/% 8.0 10 8.0 10反应温度/℃80～110 80～100 90～130 85～95反应时间/h 7～10 <20 8～10——————————————————————————————————————表5 部分EPS生产厂家消耗定额(以1t产品计)——————————————————————————————————————日本某公司英国某公司中国——————————————————————————————————————工艺一步法与二步法联用一步法二步法SM/kg 953.5 966.5 1034.0发泡剂/kg 87.7 74.9 100.0溶剂、助剂/kg 12.20 10.27化学品/美元8.7 5.4 235.0蒸汽/t 0.523 0.750 3.50电/kW.h 385.0 136.0 190.9脱离子水/t 1.47 1.70 2.60冷却水/t 190.00(循环) 14.90(不循环) 139.84急冷水/t 23(7℃) 40N2(标态)/m3 3.7 0.002(t) ——————————————————————————————————————3 EPS生产用助剂3.1 引发剂体系苯乙烯悬浮聚合一般采用自由基引发体系，主要是有机过氧化物。
金陵、高桥采用过氧化二苯甲酰。
也有采用二叔丁基过氧化物(tert-Bu2O2)、过氧化苯甲酰(BPO)、过氧化苯甲酰叔丁脂复合型引发剂，tert-Bu2O2和BPO按1：1配比，这样可以得到高分子量，机械性好及电性能优良的EPS。
也有用BPO、过氧化苯甲酰丁脂(t-BP)和环己烷基过氧化缩酮三种复合的复合体系，此体系可提高EPS材料的弯曲强度。
3.2 分散体系目前苯乙烯悬浮聚合的分散体系主要有三类，即有机分散体系、无机分散体系、有机和无机复合分散体系。
有机分散体系有机分散体系大多采用聚乙烯醇(PVA)、羟乙基纤维素(HEC)、白明胶等。
有机分散剂作为一种高分子表面活性剂(含有亲水基和亲油基)，在聚合过程中的主要作用有三种：(1)提高水相粘度，增加油滴运动阻力，减少油滴碰撞次数;(2)在油滴外表面形成保护层，防止油滴合并，增强粒子的保胶能力;(3)降低油水两相界面张力，增加其热稳定性。