溶剂脱沥青装置加工渣油分析
溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油催化裂化组合工艺研究及应用
于 ５ ｍ ｓ２０ ） ０ ｍ ／ （ ５ ℃ ，硫含 量 不 大 于 ２ｍ％ ， 以满 足 化 肥原 料 的控制 指标 。 １ １２ 中型溶剂 脱 沥青试 验 ．．
组合 工 艺 的示 意 流 程 如 图 １所 示 ， 要 获得 组 但
１ 组合 工艺 的研 究工 作 １ １ １ 溶 剂脱 沥青 的控 制指标 ． ．
图 １ 组 合 工 艺 的 示 意 流 程
目前 ， 司 的 溶 剂 脱 沥 青 装 置所 加 工 的 原 料 Ｊ公
仍 以胜利管输减压渣油为主， 为使该原料所得的脱 沥 青 油和脱 油 沥青能 同时兼顾 作 为催 化 裂化 原料 和 气化原料 ， 其关键是找出收率和质量 的平衡点 ， 使脱
收 稿 日期 ：０ ７—０ ２０ ３—２ 。 ７ 作者简介 ： 蔡智 ，９ ９年毕业于华东理工大学 ， １８ 中国石油化工股
溶剂脱沥青工艺是重油深加工的有效手段。它
虽 不 能直接 将 重油 转 化 为 轻 质 油 品 ， 它能 将 重 油 但
份有限公司九江分公 司副经理 ， 主要负 责石油化工 技术管 理等 工作 。享受国务院政府津贴 。
利 用 中试 提 供 的基础 数 据 为依 据 ， 吸取 现 有 并 各 厂溶 剂脱 沥青 的生 产 经 验进 行 设 计 ， 司 的 ５ Ｊ公 ０ 万 吨／ 年溶 剂脱 沥青装 置特 点如下 。 １ 装 置设 计 采用 二 段 抽 提 流 程 。但 仅 出两 个 ） 产 品脱 沥青 油 和脱 油 沥青 ， 质 溶 液 由沉 降塔 底 直 胶 接 混入 抽 提塔底 的沥青 溶 液 中 ， 消 原 设 计 的胶 质 取 加热 炉及 胶 质 汽 提 塔 流 程 。脱 沥 青 油作 为 催 化 原 料 ， 油沥青 作 为化肥 原料 。 脱 ２ 抽提 部分 的流 程 设计 采 取 塔 内抽 提 方 案 ， ） 保 留塔外 抽 提流程 。 ３ 采用 混合 碳 四作 溶 剂 的脱 沥青 工艺 。 ） ４ 溶 剂 回收部分 采用 超 临界 回收工艺 。 ）
溶剂脱沥青抽提深度探讨
溶剂脱沥青抽提深度探讨摘要：过度抽提和混相是溶剂脱沥青装置常出现的问题之一，本文分析了影响抽提的主要因素是：原料性质、抽提温度、溶剂组成、压力。
通过优化抽提条件能够最大限度的避免过度抽提和抽提混相，生产出质量优良的低残炭脱沥青油。
关键词：过度抽提混相抽提温度溶剂组成原料性质压力一、前言溶剂脱沥青装置过程的主要作用是除去渣油中的沥青以降低其残炭值。
该装置是利用混合C4为溶剂，以减压渣油为原料，在一定的压力和温度下，利用溶剂对原料中的饱和烃和芳烃有较大的溶解性而对胶质和沥青质几乎不溶的特性，达到脱沥青油和沥青分离的目的。
但是溶剂脱装置在运行中会由于多方面因素导致过度抽提和混相，过度抽提会产出高软化点且很硬的沥青质，导致炉管压降很大，易造成炉管结焦。
混相会堵塞低压冷却系统，降低冷却的效率，还会造成脱沥青油颜色发黑、残碳偏高。
本文主要分析了抽提温度、溶剂组成、原料性质、压力等影响因素。
通过优化抽提条件最大限度的避免过度抽提和混相，生产出质量优良的低残炭脱沥青油。
所以选择适合的抽提条件变得非常重要。
二、装置工艺原则流程及主要工艺过程本装置采用抽提工艺，即在一定压力和温度下，溶剂以液态形式与原料充分混合，液-液抽提，将脱油与沥青分离。
富含溶剂的脱油，经脱沥青油溶液泵增压后进入加热炉升温至超临界状态后，在溶剂分离器内溶剂以气体状态与油分离。
分离后的溶剂在高压下换热冷却至临界温度以下，成为液相溶剂使用。
经汽提进一步回收残余溶剂后的脱油作为催化裂化原料。
而沥青溶液则经沥青加热炉升温、汽提回收溶剂后作为半沥青送出装置。
三、抽提深度不当产生的现象1.过度抽提现象过度抽提从产品的外观表现为沥青呈现粉末状的黑色小颗粒，流动性能很差，延展度差，软化点高等特点。
工艺上的表现为抽提器里的沥青很难通过加热炉，且从抽提器放料的沥青流量逐渐减小，在放料的同时会造成加热炉前的入口压力很高，几乎和抽提器本身的压力相差无几，且加热炉进出口的压降非常大，造成沥青无法正常的通过加热炉。
溶脱剂耗分析及应对措施
溶脱剂耗分析及应对措施郭 伟（长庆石化公司 陕西咸阳 712000）摘 要：随着生产的进行，溶脱装置出现了溶剂（混合C4）损耗偏大的问题，其表现为V-2205液位下降过快，班组收溶剂频次多，单次收溶剂量偏大。
我们针对以上问题对工艺参数、设备运转情况等进行了分析，找出影响溶剂损耗的原因。
关键词：溶剂损耗 V-2205至V-2207泄压线 溶剂密封 汽提蒸汽1 前言1.1 工艺原理（1）溶剂抽提沉降的工艺原理溶剂脱沥青是重油深度加工的一种有效途径，他可以生产更多的脱沥青油（DAO）供给催化裂化装置[1]。
本装置是以丁烷（混合C4）为溶剂，以减压渣油为原料，在一定的温度和压力下，利用溶剂对原料中的饱和烃和芳烃有较大的溶解性而对胶质和沥青质几乎不溶的特性，达到脱沥青油和沥青分离的目的，得到脱沥青油和脱油沥青。
（2）溶剂的超临界回收的工艺原理溶剂对脱沥青油的溶解性能随温度的升高而减小，当溶剂达到溶剂临界状态时，则溶解度最小。
利用溶剂的这种特性，使脱沥青油溶液达到溶液的临界状态，则溶液中的脱沥青油就将从中解析出来，从而达到脱沥青油和溶剂分离的目的[2]。
压力和温度在高于溶剂临界状态下操作：即所谓超临界溶剂回收，则能使油和溶剂的分离效果更好，由于在超临界状态下，溶剂在升温通过临界温度并发生相变时，没有显著的相变热，所以超临界回收与普通蒸发、汽提相比是非常节能的工艺，节能效果更佳，本装置即采用超临界溶剂回收。
（3）溶剂的汽提回收的工艺原理溶剂的汽提回收也是蒸发回收的一种形式，根据道尔顿分压定律，即混合气体的总压等于其组成气体各分压之和。
在总压一定情况下，向汽提塔内吹入蒸汽，提高水蒸汽分压，则溶剂分压变小，根据减压蒸馏原理，在一定温度、压力下，降低油气分压则可降低溶剂的沸点，使溶剂在极低的分压下进一步汽化，从而就可以将沥青或脱沥青油中的微量溶剂从中分离出去，达到充分回收溶剂的目的[3]。
2 问题描述2.1 溶剂使用过程中剂耗明显增大催化原料预处理装置采用混合C4作为溶剂生产脱沥青油和半沥青质，在生产过程中会产生一定比例的剂耗，按照设计要求，催化原料预处理装置的溶剂剂耗应当控制在2.5kg/t以内。
探讨威胁溶剂脱沥青装置安全运行的因素及控制措施
溶剂脱沥青是一种以小分子烃类为抽提溶剂，从渣油中将沥青质、胶质有效脱除的工艺，需要依靠专业性强、安全性高的装置进行操作。
对此，在进行溶剂脱沥青装置管理时，为有效提升管理质量，减少装置安全事故的发生，有必要掌握影响溶剂脱沥青装置安全运行的因素，并做好安全防控工作。
一、威胁溶剂脱沥青装置安全运行的关键因素分析1.人员操作因素溶剂脱沥青装置的安全运行离不开人力资源支撑。
但就目前溶剂脱沥青装置人员构成来看，普遍存在职工文化水平偏低、老龄化严重、安全意识低下等问题。
例如，某企业溶剂沥青装置职工中75%以上超过45岁，中专及以下学历占80%。
这在一定程度上制约了先进管理理念、安全管理技术、安全管理模式等在溶剂脱沥青装置安全运行中的引入，不利于安全防控水平与能力的提升。
2.设备自身因素设备性能与质量是影响溶剂脱沥青装置安全运行的关键因素。
通过统计近五年溶剂脱沥青设备故障，发现原料泵、溶剂泵、洗涤油泵、低压空冷风机、沥青加热炉瓦斯管线、蒸汽管线、溶剂换热器等均出现过故障。
严重威胁溶剂脱沥青装置运行安全，影响企业炼油质量与效率。
而对设备故障成因进行分析，主要表现为设备老化、设备磨损严重、管线腐蚀、设备与管线接触不良、加热装置局部过热等。
3.生产工艺因素由溶剂脱沥青工艺原理以及工艺流程可知，溶剂脱沥青装置主要以丙烷、丁烷、戊烷等低分子烃类为溶剂，温度、压力、溶剂类型、溶剂比、原料性质等是影响溶剂沥青的核心因素，超临界技术是溶剂油沥青装置生产核心工艺。
因此，受工艺物料性质、工艺操作条件以及产品物化性质等因素影响，溶剂脱沥青工艺危险性较大。
进行溶剂脱沥青工艺改进则是新时期石油化工企业提高生产质量，增强生产效益，降低生产风险的重要举措。
4.安全管理因素安全管理不到位是增加溶剂脱沥青装置运行风险的关键因素。
例如，安全教育培训机制缺失，无法为工作人员提供系统化、专业性指导与培训，不利于工作人员安全意识、安全操作能力、安全管理能力的提升，易出现操作风险；安全事故应急机制缺乏，影响装置安全运行风险预测与评估质量，不利于风险与事故及时防范与控制。
溶剂脱沥青装置运行总结及问题研究
溶剂脱沥青装置是一种常见的工业设备，用于去除油砂、油页岩等含沥青物质的工艺。
以下是针对溶剂脱沥青装置运行总结和问题研究的一些潜在方向：运行总结：总结设备的操作经验和最佳实践，包括操作参数、溶剂选择、溶剂循环系统、沉降器性能等。
评估设备的效率和性能，包括沥青去除率、产油率、溶剂回收率等关键指标。
分析运行数据，识别可能的改进点和优化机会。
总结设备维护和保养经验，确保设备的正常运行和长期可靠性。
设备性能问题研究：研究沥青去除率与操作参数（如溶剂温度、压力、停留时间）之间的关系，优化操作参数以提高去除效率。
调查不同溶剂对沥青去除的效果，比较不同溶剂的成本、环境影响和可回收性。
分析沉降器的设计和性能，探索改进沉降器结构以提高分离效果和减少溶剂损失。
研究溶剂回收系统，考虑优化回收率、减少溶剂损失和处理废溶剂的方法。
节能与环保问题研究：探索减少能源消耗的方法，例如优化设备的热回收系统、改进热交换器的效率等。
研究溶剂循环系统的优化，以减少溶剂的使用和损耗。
考虑设备对环境的影响，包括废水处理、废气排放控制等，寻找可持续和环保的解决方案。
安全与操作问题研究：研究操作员的安全意识和培训需求，以提高操作安全性和事故预防措施。
研究设备故障和事故的原因，改进设备设计、监测和报警系统，提高设备的可靠性和安全性。
研究应急响应措施和事故处理方案，以应对可能的泄漏、火灾等紧急情况。
以上只是一些潜在的研究方向，实际的研究内容和问题将根据具体的溶剂脱沥青装置、运行环境和需求而有所不同。
进行详细研究前，建议充分了解设备的工作原理和运行情况，并与相关专业人员、工程师和领域专家进行合作和咨询。
溶剂对油砂沥青改质溶剂脱沥青影响研究
溶剂对油砂沥青改质溶剂脱沥青影响研究徐庆虎，崔德春，纪钦洪，熊 亮，于广欣，刘 强（中海油研究总院有限责任公司新能源研究中心，北京市１０００２８）摘要：为优化某油砂沥青改质厂溶剂脱沥青单元操作水平，分析了溶剂脱沥青装置运行状况及存在问题，通过研究溶剂组成和工艺条件对溶剂脱沥青单元效率和能耗的影响规律，结合理论计算和工业对标，提出该单元操作优化建议。
该溶剂脱沥青装置使用纯度高于９９．９％的ｎ Ｃ５Ｈ１２，对溶剂质量要求苛刻，造成溶剂成本高；溶剂／渣油（质量比）高达７，造成装置能耗高。
分析研究表明：采用ｎ Ｃ４Ｈ１０质量分数不超过１０％的ｎ Ｃ５Ｈ１２与ｎ Ｃ４Ｈ１０混合溶剂替换高纯度ｎ Ｃ５Ｈ１２溶剂，调整溶剂／渣油（质量比）为４，脱沥青油收率仅降低０．８％，但对溶剂品质的要求大幅降低，并且溶剂脱沥青装置能耗降低约３３．４％。
关键词：溶剂 油砂沥青 溶剂脱沥青 溶剂比 脱沥青油收率 装置能耗 加拿大油砂沥青密度大、沥青质含量高、黏度高、残炭高和硫含量高，一般需要经过改质才能满足管输要求［１ ４］。
某油砂沥青改质厂采用溶剂脱沥青 热裂化 加氢裂化组合的改质工艺，脱沥青油（ＤＡＯ）进行热裂化，再经过加氢裂化后获得高品质的合成原油，采用渣油气化制氢。
溶剂脱沥青单元是改质厂的核心单元之一，ＤＡＯ的收率决定了整个改质厂的产品收率，而脱油沥青（ＤＯＡ）收率又影响了沥青气化单元的加工负荷。
分析了该改质厂溶剂脱沥青单元在设计与运行中存在的问题，研究了溶剂组成和工艺条件对溶剂脱沥青效率的影响规律，提出溶剂脱沥青装置操作的优化建议，以进一步提高装置能效和操作水平。
１ 某油砂沥青改质厂工艺简述该油砂沥青改质厂的工艺流程如图１所示。
图１ 某油砂沥青改质厂工艺流程示意Ｆｉｇ．１ Ｐｒｏｃｅｓｓｆｌｏｗｏｆｏｉｌｓａｎｄｓｂｉｔｕｍｅｎｕｐｇｒａｄｅｒ收稿日期：２０２０－０６－２２；修改稿收到日期：２０２０－１２－０９。
作者简介：徐庆虎，高级工程师，博士，主要从事石油加工、煤化工相关工艺和催化剂研究。
溶剂脱沥青装置运行总结及问题研究
溶剂脱沥青装置运行总结及问题研究溶剂脱沥青装置运行总结及问题研究近年来，随着工业化进程的加快，石油工业得到迅猛发展。
然而，石油开采过程中产生的沥青对环境和设备造成了不可忽视的影响。
为了解决这一问题，溶剂脱沥青装置作为一种高效、低耗能的沥青去除工艺被广泛应用于工业生产中。
本文通过对溶剂脱沥青装置的运行总结及问题研究，旨在提出改进措施，促进装置的稳定运行和优化效果。
首先，对溶剂脱沥青装置的运行总结进行分析。
通过对装置连续运行一年的数据统计和分析，发现该装置的沥青去除效果明显，沥青去除率超过90%，达到了预期的效果。
此外，在运行过程中，装置能够保持较低的能耗和排放量，符合环保要求。
这些结果表明，溶剂脱沥青装置具有很高的工程实用性和经济效益。
然而，我们也发现了一些问题和瓶颈。
首先，溶剂回收过程中的能源利用率较低，造成了能源的浪费。
其次，溶剂在反复使用过程中会发生质量下降，导致沥青去除效果下降。
此外，一些设备的维护保养较为困难，提高了运行成本。
最后，沥青处理过程中的废水排放和废渣处理也存在一定的环境污染问题。
针对以上问题，我们提出了一些改进措施。
首先，应加强溶剂回收过程中的能源利用，采用先进的回收技术和设备，提高能源利用率。
其次，对溶剂进行定期的质量检测和处理，确保其质量达到要求，进而提高沥青去除效果。
同时，应加强设备的维护保养，定期检查和更换设备，降低运行成本。
最后，在废水排放和废渣处理方面，应进行严格的监管和处理，最大限度地减少环境污染。
通过以上改进措施的实施，我们相信溶剂脱沥青装置的运行效果将进一步提升。
首先，能源利用率的提高将减少能源的浪费，降低生产成本，同时对环境也更为友好。
其次，溶剂质量的保证将提高沥青去除效果，进一步提升装置的工作效率。
此外，设备的定期维护保养将避免因设备故障导致生产中断和额外的维修成本。
最后，在废水排放和废渣处理方面的监管和处理将降低环境污染风险，维护生态环境。
综上所述，溶剂脱沥青装置作为一种重要的沥青去除工艺，具有广泛应用前景。
溶剂脱沥青装置加工渣油分析
溶剂脱沥青装置加工渣油分析胡勇刚;傅钢强;孙宇【摘要】The high-density residue oil was processed in the solvent deasphalting unit.Under the appropriate operating conditions, the maximum capacity and deasphalted oil yield were investigated, and the properties of deasphalted oil and de-oiled asphalt were analyzed.The results showed that, when the unit processed reside, the yield of deasphlated oil was 30.78％ and that of de-oiled asphalt was 69.22％.The energy consumption of the unit was increased by 28.38％ as compared with processing mixed feed.%利用溶剂脱沥青装置加工处理高密度的阿曼和巴士拉混合纯渣油,在适宜的操作条件下,考察了装置的最大处理量和脱沥青油的收率,分析了脱沥青油和脱油沥青的产品性质.结果表明:溶剂脱沥青装置处理纯渣油时,由于纯渣油物性极差,导致脱沥青油收率为30.78%,脱油沥青收率为69.22%,装置能耗相比加工原混合原料时增加了28.38%.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2011(041)003【总页数】3页(P9-11)【关键词】溶剂脱沥青;渣油;脱沥青油;脱油沥青【作者】胡勇刚;傅钢强;孙宇【作者单位】中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司,浙江省宁波市,315207;中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司,浙江省宁波市,315207;中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司,浙江省宁波市,315207【正文语种】中文溶剂脱沥青是从减压渣油中制取高黏度重质润滑油发展起来的技术，目前为止已有60余年的历史。
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4结论 ( 1) 纯渣油物性差，胶质、沥青质等重组分含
量较高，所以，DOA 收率高，达到 69% 以上; 加工该 纯渣油时，V102 界位处于 60% ～ 70% 运行，原料与 溶剂容易在抽提器中形成混相，打破抽提平衡;
of pure residue and mixed feedstock kg / t
项目 水 新鲜水 凝结水 电 1． 0 MPa 蒸汽 燃料气 热出料 合计
纯渣油 － 0． 21 0． 00 － 0． 21 5． 90 4． 46 25． 92 － 1． 02 35． 06
原混合原料 － 0． 19 0． 00 － 0． 19 5． 90 3． 88 19． 40 － 1． 68 27． 31
DAO w( 硫) ( 荧光法) ，% 残炭，% 密度 / kg·m － 3 馏程 /℃ 初馏点 10% 馏出量 / mL 350 ℃ 500 ℃
原混合原料 ⅠⅡ
58． 3 56． 1 24 29
420． 0 360． 0 3． 67 3． 01 1 038． 1 1 037． 7
2． 31 2． 05 5． 09 5． 01 944． 5 944． 2
收稿日期: 2010 － 12 － 21; 修改稿收到日期: 2011 － 01 － 20。 作者简介: 胡勇刚，高级技师，主要从事渣油加工工艺。 * 联系人: 孙宇，E-mail: sycup911@ 163． com。
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炼油技术与工程
2011 年第 41 卷
常生产，增强 V102 中气、液两相分离效果，对操
升至4． 3 MPa; ( 5) DOA 汽提塔( T102) 塔顶压力降
低 0． 06 MPa，以提高 T102 油与溶剂之间的分离效
果; ( 6) T102 背压由 2． 8 MPa 下调至 2． 6 MPa。
表 2 溶脱装置主要操作条件 Table 2 Main process conditions of solvent
and mixed feedstock
项目 运动黏度( 150 ℃ ) / mm2 ·s － 1 w( 硫) ( 荧光法) /% 残炭，% 密度 / kg·m － 3 饱和烃，% 芳烃，% 胶质，% 沥青质，%
原混合原料 46． 50 2． 91 16． 93 996． 1 37． 3 40． 5 16． 4 5． 8
关键词: 溶剂脱沥青 渣油 脱沥青油 脱油沥青
溶剂脱沥青是从减压渣油中制取高黏度重质 润滑油发展起来的技术，目前为止已有 60 余年的 历史。随着世界范围内原油资源重质化、劣质化 速度的加快和对轻质油品需求的不断增加，溶剂 脱沥青工艺作为渣油加工的重要手段，日益受到 重视［1-2］。
中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司 ( 镇海炼化) 溶剂脱沥青装置( 以下简称溶脱装 置) 原设计以减压渣油( 渣油、催化裂化油浆和洗 涤油按一定比例混合) 为原料，设计处理能力为 0． 60 Mt / a，年运行时间 8 400 h，以混合 C4 组分作 为抽提溶剂，采用超临界萃取技术回收溶剂，可生 产脱沥青油( 以下简称 DAO) 和脱油沥青( 以下简 称 DOA ) ，DAO 作 为 蜡 油 加 氢 装 置 的 原 料，而 DOA 主要作为化肥的原料，同时也用于沥青调合 原料。由于镇海炼化渣油库存量较高，尝试利用溶 脱装置加工纯渣油，考察装置的处理能力及产品质 量，为重油轻质化技术的发展提供依据。
物料平衡是反映生产装置平稳运行的一个重
要技术参数，体现装置的生产能力，掌握物料平衡
是生产装置操作的一个关键。考察的纯渣油和原
混合原料的物料平衡数据如表 3 所示。
表 3 纯渣油与混合物料的物料平衡对比
Table 3 Compare of material balance of pure residue
1 原料性质 在满 足 DOA 质 量 ( 运 动 黏 度) 合 格 的 前 提
下，考察溶脱装置加工阿曼、巴士拉混合渣油的产 品收率。纯渣油与原混合原料物理性质见表 1。
从表 1 可以看出，两种原料的性质相差较大， 纯渣油的残炭值和运动黏度都比原混合原料高; 特别是在温度为 150 ℃ 时，纯渣油的运动黏度高 达 110． 0 mm2 / s，是原混合原料运动黏度的 2 倍 多。在密度相近的条件下，通过四组分分析可以 推测出: ①与原混合原料相比，纯渣油的胶质、沥
and mixed feedstock
原料 /t·d －1
渣油 洗涤油 重蜡油 合计
1 347． 12 0
0 2 222
417 1 168 50 1 635
DAO 产量 / t 收率，%
684 30． 78 870 53． 21
DOA 产量 / t 收率，% 1 538 69． 22
765 46． 79
33． 92 62． 76
洗涤油 1 168 56． 72 43． 85
重蜡油 50 100
原混合原料 1 635 52． 23 47． 33
以纯渣油的收率不变估算洗涤油的 DAO 收 率为 56． 72% 。根 据 公 司 核 算 单 位 提 供 的 结 算
价，加工 1 t 洗涤油的经济效益为 76． 02 RMB ￥ ， 当处理量为 48 t / h 时，基本能平衡公司洗涤油产 量，此时经济效益为 3 649 RMB ￥ / h。
由表 3 分析得知，当溶脱装置的纯渣油加工 量为 1 347． 12 t / d 时，小时平均处理量为 56． 13 t / h 时，DAO 的收率约为 30． 78% ，DOA 的收率约为 69． 22% 。
结合表 1 和 表 3 的 数 据，分 析 溶 脱 装 置 的 DAO 收率偏低的主要原因为:
2011 年 3 月
炼油技术与工程 PETROLEUM REFINERY ENGINEERING
第 41 卷第 3 期源自溶剂脱沥青装置加工渣油分析
胡勇刚，傅钢强，孙 宇*
( 中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司，浙江省宁波市 315207)
摘要: 利用溶剂脱沥青装置加工处理高密度的阿曼和巴士拉混合纯渣油，在适宜的操作条件下，考察了装置的 最大处理量和脱沥青油的收率，分析了脱沥青油和脱油沥青的产品性质。结果表明: 溶剂脱沥青装置处理纯渣油 时，由于纯渣油物性极差，导致脱沥青油收率为 30． 78% ，脱油沥青收率为 69． 22% ，装置能耗相比加工原混合原料 时增加了 28． 38% 。
作条件做出如下调整:
( 1) V102 进料温度由 130 ℃ 逐渐降至 125 ℃ ;
( 2) V102 的界位保持在 60% 以上运行，渣油处理
量从 67 t / h 下降至 58 t / h; ( 3) 剂油比由 3． 9 上升
至 6． 0; ( 4) V102 反应压力略有上升，从 4． 15 MPa
第3 期
胡勇刚等． 溶剂脱沥青装置加工渣油分析
— 11 —
度( 即抽提温度) 降低了 5 ℃ 。F101 出口温度增 加了 3 ℃ ，F102 出口温度增加了 4 ℃ ，导致炉子 温差增加了近 10 ℃ ; ②为了保证抽提效果，剂油 比从 4． 48 提高至 5． 5，也增加了燃料消耗。
( 2) 蒸汽。纯渣油物性比原混合原料物性 差，胶质和沥青质等重组分含量高，增加了溶剂与 DOA、溶剂与 DAO 分离的难度，因此标定期间蒸 汽单耗( 标准油) 为 4． 46 kg / t，原混合原料蒸汽单 耗为 3． 88 kg / t，增加了 0． 58 kg / t。 3． 4 产品质量
3． 3 能 耗
生产装置的能源消耗是衡量经济效益的一个 重要 指 标，能 耗 低 则 生 产 成 本 低，产 品 的 利 润 升 高。相关能耗数据见表 5。
表 5 溶脱装置能耗( 标准油) 对比 Table 5 Compare of energy consumption( reference oil)
纯渣油 110． 0 2． 95 18． 97 995． 5 30． 7 23． 3 37． 8
8． 2
2 操作条件优化 由于纯渣油的物性较差，适当调整溶脱装置
相关主要生产运行参数，选择适宜的运行条件，相 关操作参数见表 2。
考察过程中，溶脱装置最高处理量为 56． 69 t /h。由于此次考察的纯渣油的性质比原混合原 料的物 理 性 质 差，由 表 3 可 知，加 工 纯 渣 油 时， DOA 的收率为 66． 52% ，导致抽提器( V102) 的液 位一直处于 60% ～ 70% 的高位运行，为了维持正
情况下，洗涤油则不进装置，其收率数据见表 4。
表 4 洗涤油作原料时溶脱装置的收率 Table 4 Yield of solvent deasphalting unit while
washing oil as feedstock
项目 原料 /t·d －1 DAO 收率，% DOA 收率，%
纯渣油 417
选取溶脱装置两组加工纯渣油和原混合原料数 据，对应的 DOA 和 DAO 的主要物性如表 6 所示。
表 6 产品性质对比 Table 6 Compare of product properties
项目
DOA 软化点 /℃ 针入度( 25 ℃) / ( 1 /10 mm) 运动黏度( 150 ℃) / mm2·s －1 w( 硫) ( 荧光法) ，% 密度 / kg·m － 3
从表 5 数据分析得出，溶脱装置处理纯渣油 时，装置的综合能耗( 标准油) 为 35． 06 kg / t，劣于 设计值( 33． 4 kg / t) 。综合能耗每月比原混合原 料提高了 7． 75 kg / t，主要原因是燃料气和蒸汽的 消耗量增大，具体分析如下:
( 1) 燃料气。加工纯渣油时燃料气的能耗 ( 标准油) 为 25． 92 kg / t，加工原混合渣油时的能 耗为 19． 40 kg / t，燃料气消耗增加 6． 52 kg / t，主要 原因是: ①加工纯渣油时，加热炉( F101) 进料温