模具设计复习资料
《模具设计及制造》复习资料
《模具设计及制造》复习资料1．拉深模按工序可以分为首次拉深模和以后各次拉深模。
4．塑料根据其热性能，基本上可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。
8．零件按其功能可以分为成型零件和结构零件两大类。
4．支承零部件有固定板、支承座、支承块和模座5．无论是螺纹型芯还是型环，在模具上都可以分为模内自动卸除和模外手动卸除两种类型。
6．浇口：分流道与型腔之间最狭窄的部分，也是浇注系统中最短小的部分。
7．螺纹型环是用来成型塑件上的外螺纹。
8．PF材料属于热固性塑料9．注射模塑工艺条件是温度、压力和时间10．塑件上的螺纹，一般精度低于IT8，并选用螺牙尺寸较大者。
11. 一般情况下，冷料穴设置在主流道的末端或者较长的分流道的末端两种。
12．凹模的结构形式整体式、镶拼式、组合式。
13．注射机的组成部分主要有注射装置、锁模装置、液压传动及电器控制系统、机架等。
14．冲裁零件断面质量形成于断裂分离阶段的是断裂带15．挡料销可以分为固定挡料销和活动挡料销。
16．注射机按塑化方式分柱塞式注射机和螺杆式注射机。
17．分流道的设计应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。
18．复位装置分为复位杆复位和弹簧复位两种。
19．拉深系数:是每次拉深后圆筒件直径与拉深前毛坯（或半成品）直径的比值。
20．塑料：以高分子量合成树脂为主要成分，在一定的条件下（如温度、压力等）可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。
21．脱模斜度：由于塑件冷却后收缩，会紧紧包在凸模上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
22．区分热固性塑料和热塑性塑料？答：热固性塑料的特点：是受热开始软化并具有一定的可塑性，但随着温度升高而发生化学变化，变成一种不可熔融的新物质，这种硬化后的新物质，质地坚硬而不溶于溶剂中，也不能用加热方法使之再软化，强热则分解破坏。
热塑性塑料特点：是在受热时熔化，冷却后固定成型，这一过程可以反复进行。
23．制品厚度的作用？答：(1)使制品具有确定的结构和一定的强度、刚度、一满足制品的使用要求。
模具设计与制造考试复习资料(含答案)
复习题一、填空1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。
2、拉深系数的表达式为ｍ＝d/D（拉深直径/毛坯直径）。
3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。
4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1（拉深件的拉深系数m小于等于第一次极限拉深系数m1）。
、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0*100%（= F/AB*100% ）。
6、冲裁主要包括落料和冲孔。
7、在模具中导柱与导套为间隙（H7/h6或H6/h5的小间隙）配合，导套与上模板为过盈（H7/r6的过盈）配合。
8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。
9、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。
10、冲裁力是对板料的压力。
（冲裁时所需要的压力叫做冲裁力）11、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。
12、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机的公称压力，即630KN 。
13、圆筒形工件拉深时的危险断面在筒壁与桶底圆角相切稍靠上的位置处。
14、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。
15、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。
16、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。
17、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。
18、下模板与导柱的配合为过盈配合，导柱与导套的配合为间隙配合。
19、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。
20、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性降低，硬度提高。
21、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔模具﹑多型腔模具。
22、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在垂直开模方向上。
23、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
24、当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
25、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
模具设计复习资料
第一章绪论一.塑料成型模具的定义是指利用其本身特定密闭腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状的塑料制品的工具。
二.模具分类：根据所用原材料不同：热塑、热固；设备的不同：卧式、立式、角式按照成型加工方法的不同：（6种）１、注射成型模具２、挤出成型模具３、压制成型模具４、压铸成型模具５、吹塑成型模具６、热成型模具第二章塑料成型基础问题：下列场合取用塑料的什么特性？2.1 塑料的基本知识塑料——以树脂（或在加工过程中用单体直接聚合）为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，在加工过程中一定温度和压力的作用下能流动成型的高分子材料。
塑料和树脂的区别树脂——指受热时通常有转化或熔融范围，转化时受外力作用具有流动性，常温下呈固态或半固态或液态的有机聚合物，它是塑料最基本的，也是最重要的成分。
塑料的组成塑料——树脂＋添加剂2.2 塑料成型的工艺特性收缩性、流动性、相容性、吸湿性、热敏性第3章塑件的结构工艺１尺寸和精度塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸及产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
在满足用要求的前提下，应尽可能设计得低一些。
影响塑件尺寸精度的因素:模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级２表面光洁度表面粗糙度选择：塑件的表面粗糙度一般为1.6～0.2 μm ，而模具的表面粗糙度数值要比塑件低1～2级３形状４脱模斜度——为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度５壁厚——塑件壁厚设计原则：壁厚均匀、厚薄适中壁厚过大：原料浪费，生产周期延长，易产生表面凹陷和内部缩孔。
壁厚过小：填充阻力增大，型腔难以充满；６加强筋和其它防变形结构加强筋的作用：①在不增加壁厚的情况下提高塑件强度、刚度，避免翘曲变形。
②在一定程度上可以改善塑料的充模流动性。
７支承面—通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面８圆角—在满足使用要求的前提下,制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
模具设计与制造期末复习题
模具设计与制造期末复习题一、选择题1.模具设计是指（）。
–[ ] A. 模具的具体形状和尺寸–[ ] B. 模具的构造和结构–[ ] C. 模具的生产工艺–[ ] D. 模具的材料选择2.模具的种类主要分为（）。
–[ ] A. 金属模具和非金属模具–[ ] B. 冷模具和热模具–[ ] C. 单腔模具和多腔模具–[ ] D. 塑料模具和橡胶模具3.模具的结构主要包括（）。
–[ ] A. 上模、下模和侧模–[ ] B. 凸模、凹模和分模–[ ] C. 压模、拉模和冲模–[ ] D. 顶出器、导柱和导套4.模具的设计应考虑的因素包括（）。
–[ ] A. 零件形状和尺寸–[ ] B. 材料特性和工艺要求–[ ] C. 加工难度和成本控制–[ ] D. 所有上述选项5.模具的加工方式主要包括（）。
–[ ] A. 铣削、车削和钳工–[ ] B. 加工中心和数控机床–[ ] C. 线切割、电火花和磨削–[ ] D. 压铸、注塑和挤出二、填空题1.模具设计中的设计要点主要包括材料的选择、结构的设计和（）。
2.在模具设计中，一般采用三维设计软件进行设计和模拟，常用的软件有（）。
3.模具的制造工艺通常包括（）和组装。
4.模具的种类较多，常见的有冲压模具、注塑模具和（）模具。
5.模具加工中常用的方法有（）和数控机床加工。
三、简答题1.简述模具设计中的几种常见结构形式。
答：常见的模具结构形式包括上模和下模、凸模和凹模、分模和合模。
上模和下模是模具常见的主要构件，在模具封闭状态下，两者之间形成了零件的腔室。
凸模和凹模是模具中常见的一对模具部件，通过凸模和凹模的配合来实现零件的形状。
分模和合模是指模具的分开和合拢操作，用于取出成型零件或放入工件。
2.模具设计中的材料选择有哪些考虑因素？答：模具的材料选择需要考虑多个因素，包括零件的材料特性、工艺要求、加工难度和成本控制。
零件的材料特性包括硬度、耐磨性、导热性等，需要选择与之匹配的模具材料。
模具设计复习题及答案
模具设计复习题及答案一、单选题1. 模具设计中，哪种类型的模具适用于大批量生产？A. 简单模具B. 精密模具C. 复合模具D. 多工位级进模具答案：D2. 热流道模具的主要优点是什么？A. 降低材料成本B. 提高生产效率C. 减少废料D. 所有以上选项答案：D3. 模具设计时，材料的收缩率对模具尺寸有何影响？A. 无影响B. 增加模具尺寸C. 减少模具尺寸D. 取决于材料类型答案：C二、多选题1. 以下哪些因素会影响模具的使用寿命？A. 材料选择B. 制造工艺C. 模具维护D. 操作人员技能答案：A|B|C|D2. 模具设计中，哪些因素需要考虑以确保产品质量？A. 模具材料B. 模具结构C. 注塑参数D. 冷却系统设计答案：A|B|C|D三、判断题1. 模具设计时，可以忽略冷却系统的布局，因为它不影响产品的质量。
答案：错误2. 模具的表面粗糙度对产品的表面质量没有影响。
答案：错误3. 模具设计中，合理的浇口设计可以减少产品的内应力。
答案：正确四、简答题1. 简述模具设计中的浇口系统设计原则。
答案：浇口系统设计原则包括：确保材料流动顺畅、避免材料在浇口处产生涡流、减少材料浪费、便于产品脱模和浇口系统的快速冷却。
2. 描述模具设计中冷却系统的作用。
答案：冷却系统在模具设计中的作用是快速将模具温度降至设定温度，以确保产品质量和缩短生产周期。
它通过冷却介质的循环来实现热量的传递，从而控制模具温度。
五、计算题1. 给定一个塑料产品的体积为200立方厘米，材料的收缩率为1.5%，计算模具型腔的体积。
答案：模具型腔体积 = 200立方厘米 / (1 - 0.015) = 203.03立方厘米2. 如果一个模具的型腔深度为50毫米，材料的热膨胀系数为0.00012/°C，计算在温度升高50°C时型腔深度的变化量。
答案：型腔深度变化量 = 50毫米* 0.00012/°C * 50°C = 0.3毫米。
模具设计考试复习资料
第二章冲裁工艺及冲裁模设计复习题答案一、填空题2. 从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。
它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。
但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。
4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。
6.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。
12 冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力等14合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合，光亮带约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均较小，完全可以满足一般冲裁件的要求。
17影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。
22当间隙较大时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸；冲孔件的孔径大于凸模尺寸。
23当间隙较小时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸大于凹模尺寸，冲孔件的孔径小于凸模尺寸。
24 对于比较软的材料，弹性变形量小，冲裁后的弹性回复值亦小，因而冲裁件的精度较高；对于较硬的材料则正好相反29冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。
30在设计和制造新模具时，应采用最小的合理间隙。
33在冲压实际生产中，主要根据冲裁件的断面质量、尺寸精度和模具寿命三个因素给间隙规定一个范围值。
36落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等42落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。
43冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。
51冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。
54冲裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料。
56排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。
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一二、选择、填空题1、模具按材料成形特点分为冲压模、型腔模2、冲裁工艺分为落料、冲孔、切边3、冲裁件断面分为圆角带、光亮带、断裂带、毛刺区4、凸模包括整体式、镶拼式或者圆形、非圆形；整体式分为直通式、台阶式5、凸模固定方法包括台阶式固定法、挂销式固定法、螺钉及销钉固定法6、凹模结构有整体式、组合式（整体嵌入式、局部嵌入式、四壁拼合式）、镶拼式，其刃口有直筒式和锥形两种7、挡料销包括固定挡料销（圆形、钩形）、活动挡料销，使用挡料销8、模柄的类型有压入式、旋入式、槽形三种9、弯曲工艺分类包括压弯、滚弯、拉弯10、弯曲工件常见的三种质量问题：弯裂、滑移、回弹，其中相对弯曲半径r/t影响最大；防止回弹常用补偿法和校正法11、设计凸凹模宽度时，如果工件标注外形尺寸，以凹模为基准件；如果工件标注内形尺寸时，以凸模为基准件12、拉深分为普通拉深和变薄拉深或直壁拉深和曲面拉深13、塑料成型方法有注射成型、压缩成型、压注成型、吹塑成型、挤压成型14、注射模一般分为单分型面注射模、双分型面注射模、斜导柱侧向分型与抽芯注射模、定模带有推出机构注射模、自动卸螺纹注射模15、注射模分型面有平直、倾斜、阶梯、曲面、瓣合五种普通浇注系统包括主流道、分流道、冷料穴、浇口；浇口又分为直接浇口、侧浇口、点浇口或者限制性浇口和非限制性浇口16、侧向分型与重抽芯机构有手动、机动、液压侧向抽芯三种三、名词解释1、坯料定位装置：确定条料或半成品在模具中的位置，以保证冲压件质量和冲压生产连续顺利进行的装置2、流动性：塑料在一定温度和压力下填充型腔的能力3、收缩性：塑件从塑模中取出冷却到室温后，塑件各部分尺寸都比在塑模中的尺寸有所缩小的性能4、分型面：注射模中用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面5、浇口：连接分流道和型腔的进料通道6、嵌件：在塑件中压入其他零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件四、简答题1、坯料定位装置的作用答（1）纵向定位：控制条料送进距离A、挡料销：保证条料有准确的送进距离B、导正销：用于连续模中条料的精确定位，保证工件内孔与外形的相对位置的精度C、定距侧刃：用于连续模中条料的精确定位，保证工件内孔与外形的相对位置的精度（2）横向定位：控制条料送进方向，如导料板和导料销（3）半成品定位装置：用于复杂冲压件的第二套以后的模具，保证半成品在模具中的正确位置，如定位板和定位钉2、冲裁件的设计原则答（1）形状力求简单、规则，减少排样废料（2）内、外形转角处避免尖角（3）要保证冲裁件的强度、凸凹模的强度（4）孔径不能太小，以防凸模折断或弯曲，但带保护套凸模冲孔的最小孔径可稍小一些3、单工序冲裁模、复合冲裁模、连续冲裁模的优缺点和适用范围答（1）单工序冲裁模①无导向式单工序冲裁模A、优点：结构简单，制造容易B、缺点：安装、调试、操作麻烦C、适用场合：精度低、形状简单、批量小的试制模具②导板式单工序冲裁模导板起导正、卸料作用，冲裁时，要求凸模与导板不能脱离A、优点：模具结构简单B、缺点：导板与凸模配合精度高，加工困难C、适合场合：材料较厚，工件精度要求不太高③导柱式单工序冲裁模靠导柱、导套来导向A、优点：导向精度高，安装方便B、缺点：模具结构较复杂C、适用场合：工件精度要求高，大批量生产（2）级进冲裁模①优点：生产效率高，凸模全部装在上模，制件和废料均可以实现向下自然落料，自动化程度高②缺点：结构复杂，制造较困难，模具成本较高；工序分散，定位多，制件精度不太高③适用场合：批量大，精度要求不太高的制件（3）复合冲裁模①优点：冲裁件尺寸精度高，形位误差小；模具结构紧凑，体积较小，生产效率高②缺点：结构复杂，制造困难，成本较高③适用场合：批量大、精度要求高的制件4、弹性、刚性压边装置的优缺点和适用范围答（1）弹性压边：常用于普通压力机，包括橡胶压边装置、弹簧压边装置、气垫压边装置，橡胶和弹簧的压边力是随着拉深深度的增加而增加，通常只用于浅拉深；气垫的压边力随行程的变化很小，压边效果好，但气垫结构复杂，制造维修苦难，且需要压缩空气，可用于深拉深（2）刚性压边装置：压边力不随行程变化，拉深效果好，模具结构简单，适用于双动压力机的深拉深5、热流道的优缺点和适用范围答（1）优点A、没有废料回收问题，可节省原料费用B、可缩短冲充填时间，冷却时间及成型周期C、不必取出浇道，可自动分离点浇口，节省时间D、浇道内的压力温度小，成品应力小，品质较佳（2）缺点A、模具结构较复杂，成本较冷浇道模具贵B、浇口设计自由度较冷浇道三班模低C、模具加工困难D。
《模具设计基础》复习(一).doc
《模具设计基础》复习（一）一、填空题1、冷冲压工艺是在常温下，在压力机上利用模具对材料施加压力，使其产生或,从而获得所需零件的一种压力加工方.法。
2、冷冲压工序分为工序、工序两大类。
3、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求与模柄的轴心线。
4、普通曲柄压力机的闭合高度是指位置时，滑块底面到之间的距离。
5、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具至之间的距离。
6、落料凹模在上模的叫复合模，而落料凹模在下模的叫复合模。
二、判断题1、模具的闭合高度可以小于压力机的闭合高度。
（）2、大批量生产基本上都采用模具，所以模具的寿命越高越好。
（）3、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。
（）三、选择题1、曲柄压力机的主要特点0A、行程可调；B、行程不可调；C、行程和吨位可较大；D、行程和吨位较小。
四、问答题1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？2、什么是冷冲模？有何特点?3、模具加工相对于一般零件加工有何特点？4、模具制造过程中，常用到哪些热处理方法？其作用是什么？《模具设计基础》复习（二）一、填空题1、普通冲裁件断面具有、、和四个明显区域。
2、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的中，其作用是控制条料进给方向上的。
二、判断题1、在连续模中，侧刀的作用是控制材料送进时的导向。
（）2、普通冲裁最后分离是塑性剪切分离。
（）3、斜刃比平刃的冲裁力大。
（）4、冲裁变形过程中，微裂纹最早出现在凹模端面。
（）5、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。
（）6、在其他条件相同的情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。
（）7、在降低冲裁力的诸多措施中，采用阶梯布置的凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些。
（）三、选择题1、冲裁模的间隙应当（）模具导向件的间隙。
A、小于；B、等于；C、大于；D、小于等于。
2、在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用（）定位较合理。
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第一篇冲模设计1、模具的类型较多，按照成形件材料的不同可分为哪些类型。
（P5）模具按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具2、解释：冲压加工，冲裁，拉深，材料的利用率, 搭边冲压加工:通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形，从而获得所需的零件形状的一种压力加工方法。
冲裁: 一种在凸模和凹模刃口作用下，使板材分离的冲压工序，它是落料、冲孔工序的总称。
拉深: 拉深也称拉延，是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。
材料的利用率: 材料利用率η是指在一段条料上能冲出的所有零件的总面积与这段条料的面积之比。
它表示冲压工件在坯料上排样的合理程度，也就是材料利用的经济程度。
η＝实用材料面积/消耗材料面积×100%=nA/hB×100% A—冲裁件面积，n—一个步距内冲裁件的数目，B—条料宽度，h—进距搭边:排样时工件之间、以及工件与条料侧边之间留下的余料3、分别说明单工序模、复合模和连续模的结构特点（P19）按照模具的工位数和在冲床的一次行程（冲压一次）中完成的工序数，冲模可分为以下三类：(1)单工序模（或简单模）只有一个工位、只完成一道工序的冲模。
按照所完成的冲压工序，单工序模还可进一步分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模和整形模等。
(2) 复合模只有一个工位，且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。
按照组合工序的不同，可进一步分为落料、冲孔复合模、落料拉深复合模等。
(3)连续模（或级进模）具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。
一副连续模中可包含冲裁、弯曲、拉深等冲压工序，以用于成形精密复杂的冲压件。
4、冲裁件质量包括哪些方面？冲裁件的断面分成哪四个特征区？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？冲裁件质量包括冲裁件的断面状况、尺寸精度和形状误差。
冲裁件的断面可分为圆角带、光亮带、断裂带和毛刺带四个特征区域。
冲裁件断面质量的影响因素：材料性能、模具间隙、模具刃口状态、模具和设备的导向精度。
5、在进行冲压工艺方案设计时，为什么要分析冲压件冲压工艺性？影响冲压件冲压工艺性的因素有哪些？（P16、P31）（1）冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易程度，它与上述的冲压工序变形特点密切相关。
良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单、寿命长、产品质量稳定而且操作简单。
冲压件的工艺性分析就是根据冲压件工艺性要求，确定冲压件是否适宜采用冲压加工方法进行生产，或者在满足冲压件的使用性能情况下，确定改变冲压件的形状是否可能达到更好的冲压工艺性。
（2）影响冲压工艺性的因素较多，如冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等。
影响冲压工艺性的因素较多，主要有：㈠冲压件形状和尺寸；㈡冲压件精度；㈢尺寸标注；㈣生产批量；㈤其他因素，冲压件厚度，板料性能以及冲裁、弯曲和拉伸等基本工序中常见的问题。
6、一副完整的冲模通常包括哪几大类零件？各起什么作用？（P22）（1）组成模具的零部件可分为工艺构件和辅助构件两大类。
工艺构件包括那些直接接触板料，使其按要求成形的一组零件，如工作零件（凸模、凹模）、定位零件、卸料及顶料装置等。
辅助构件则主要包括固定、安装、导向工艺构件的一类零部件等，如上下模座、导柱导套、螺钉等（2）各零件的作用：①工作零件：冲裁、弯曲、拉深等各种工序中所用模具的凸模、凹模及凸凹模等均为工作零件，是直接使板料产生变形的一类零件。
②定位零件：定位零件的作用是使毛坯在模具上能够正确定位。
③卸料及推进装置：在板料冲压过程中，板料或工件可能会卡在凸模或凹模上，卸料及推进装置就是用于使板料或工件脱离凸模或凹模上，以便模具能正常工作。
④压料装置：压料装置是用来在冲压成形过程中控制材料的流动，以获得良好的工件质量。
⑤弹性零件：弹簧和橡胶是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、顶料、压边和局部成形之用。
⑥导向及支撑固定零件：导向及支撑固定零件主要包括上下模座、导柱导套、模柄、凸模固定板、凹模固定板等。
上下模座的作用是将模具安装在冲床上，同时安装固定模具的其他零件，所以模座一般较厚。
导柱导套是用来保证上、下模的精确导向，使凸模与凹模能正确配合，保证合理的间隙。
模柄的作用是将模具的上模座固定在压力机的滑块上。
7、常见的毛坯排样方式有哪些？各有什么特点？（P34）1）按照排样时工件之间，以及工件与条料侧边之间是否留有余料，排样可分为有废料和少、无废料排样两大类。
而按毛坯在条料上的布置形式，排样又可分为直排、斜排、对排、多排和混合排等（直排、斜排、直对排、斜对排、组合排、多行排、裁搭边、交叉排）。
2）对于有废料排样，由于工件周边都留有余料（废料），模具沿工件全部外形进行总裁，因此能保证总裁件的质量，冲模寿命长，但材料利用率低。
对于少废料和无废料排样，工件周边的某些部分没有余料，因此节省材料，并有利于一次冲裁多个工件，提高生产率，但由于条料宽度的公差以及条料导向与定位所产生的误差，使工件的质量和精度难以保证；而且，由于采用单边冲裁，还会影响断面质量及模具寿命。
第二篇塑料注射模设计基础1、塑料的收缩率与成形收缩率的区别是什么？热塑性塑料收缩率的主要影响因素有哪些？（P110）塑料制品从模具中取出发生尺寸收缩的特性称为塑料的收缩性。
塑料制品的收缩不仅与塑料本身的热胀冷缩性质有关，而且还与模具结构及其成形工艺条件等因素有关，故将塑料制品的收缩统称为成形收缩S实=（a-b）/b ×100% S计=（c-b）/b ×100%a—成形温度时的制品尺寸，b—常温是的制品尺寸，c—常温时的型腔尺寸2）收缩率影响因素:在实际成型时不同品种的塑料，其收缩率不同，而且不同批次的同一品种塑料或同一制品的不同部位的收缩率也经常不同。
收缩率的变化受塑料品种、制品特征、成形条件以及模具结构，特别是浇口尺寸和位置等诸多因素的影响。
影响塑件收缩的因素：（1）塑料的品种；各种塑料都有其各自的收缩率范围，同一种塑料由于相对分子质量、填料及其相对配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
（2）塑件的结构特性；塑料的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及布局等，对收缩率值有很大影响，如塑件壁厚收缩率大，有嵌件则收缩率小。
（3）模具结构；模具的分型面、加压方向、浇注系统形式、布局及尺寸等对收缩率及方向性影响也很大，尤其是挤出和注射注射成型更为明显，（4）成型工艺条件；挤出和注射成型一般收缩率较大，方向性也很明显。
塑料的装样形式、预热情况、成型温度、保压时间等对收缩率及方向性等都有较大影响。
2、注射过程可分为几个阶段？各个阶段的作用是什么？（P114)注射过程：塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，经模具的浇注系统进入模具型腔，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
1、充模阶段的作用：充模是注射机的螺杆从预塑后的位置向前运动开始的。
在液压缸的推力作用下，螺杆头部产生注射压力，迫使料筒计量室中已塑化好的熔体流经注塑机喷嘴、模具主流道、分流道，最后从浇口处注人并充满模具型腔。
2、压实阶段的作用：在压实阶段约占制品重量15％的熔体被压入到型腔内。
此时熔体进入型腔的速度已经很慢。
3、保压阶段的作用：保压阶段熔体会继续流入型腔内，以弥补因冷却收缩而产生的空隙，此时熔体流动速度更慢，螺杆只有微小的补缩位移。
在保压阶段，熔体随着模具的冷却，密度增大而逐渐成形。
4、倒流阶段的作用：保压结束后螺杆回程（预塑开始），此时喷嘴压力迅速下降至零。
若塑料熔体在此刻还具有一定的流动性，在模内压力的作用下，熔体可能从型腔向浇注系统倒流，致使型腔压力从PD降至PE。
直至熔体在浇口处凝固，使流动封断。
5、冷却定形阶段的作用：熔体逐渐冷却得到具有一定的刚性和强度的制品。
3、简述注射模各个主要组成部分及其作用。
看图6－7了解典型的单分型面注射模的结构，说出主要构件名称。
（P116）1）注射模具由动模和定模两部分组成。
在注射成形时动模与定模闭合，构成浇注系统和型腔；开模时动模与定模分离，以便取出塑料制品。
2）根据模具中各个部件所起作用，一般可将注射模细分为以下几个基本组成部分。
①成形部件：成形部件由型芯和凹模组成，合模后，形成制品内表面形状的型芯与形成制品外表面形状的凹模构成了模具的型腔。
②浇注系统：又称流道系统，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成，其作用是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔。
③导向部件：其作用是为了确保动模与定模在合模时能准确对中和避免在制品推出过程中推板发生歪斜现象。
④推出机构：其作用是在开模过程中，将塑料制品及其流道内的凝料推出或拉出。
⑤调温系统：其作用是为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。
⑥排气槽：其作用是在成形过程中将型腔内的气体充分排除。
⑦侧抽芯机构：有些带有侧凹或侧孔的塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
⑧标准模架：其作用是减少繁重的模具设计与制造工作量。
典型的单分型面注射模的结构：(读图题)1.定位圈2.主流道衬套3.定模座板4.定模板5.动模板6.动模垫板7.模底座 8.推出固定板 9.推板10. 拉料杆 11.推杆 12.导柱 13.型芯14.凹模 15.冷却水通道4、简述浇注系统的作用及说出注射模浇注系统的组成部分。
（P121）浇注系统的作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体平衡而顺利地冲模、压实和保压。
普通流道浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成5、谈谈温度调节对制品质量的影响（P167）温度调节对制品质量的影响：变形：模具温度稳定、冷却速度均衡可以减小制品的变形。
对于壁厚不一致和形状复杂的制品，经常会出现因收缩不均匀而产生翘曲变形的情况。
因此必须采用合适的冷却系统，使模具凹模与型芯的各个部位的温度基本上保持均匀，以便型腔里的塑料熔体能同时凝固。
精度：利用温度调节系统保持模具温度的恒定，能减少制品成形收缩率的波动，提高制品尺寸精度的稳定性。
力学性能：对于结晶形塑料，结晶度越高，制品的应力开裂倾向越大，故从减小应力开裂的角度出发，降低模温是有利的。
但对于聚碳酸酯一类高粘度无定形塑料，其应力开裂倾向与制品中的内应力的大小有关，提高模温有助于减小制品中的内应力，也就减小了其应力开裂倾向。
表面质量：提高模具温度能改善制品的表面质量，过低的模温会使制品轮廓不清晰并产生明显的熔合纹，导致制品表面粗糙度提高。
以上几方面对模具温度的要求有互相矛盾的地方，在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制品的主要性能要求6、制品尺寸如图1所示。