零件工艺设计
轴类零件加工工艺设计
轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件，广泛应用于各种机械设备中，具有重要的功能和作用。
在机械制造过程中，轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。
本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。
二、轴类零件的特点1.复杂形状：轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构，需要通过精密加工才能满足设计要求。
2.高精度要求：由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动，因此对其精度要求较高。
3.材料选择广泛：根据不同应用场景和性能要求，轴类零件可以选择不同材料进行制造。
三、轴类零件加工过程1.材料准备：根据产品设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造等预处理。
2.车削加工：通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作，以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。
3.磨削加工：通过磨床等设备进行精密磨削，提高轴类零件的精度和表面质量。
4.焊接加工：对于需要组装的轴类零件，可以通过焊接等方式进行连接和固定。
5.表面处理：对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况，可以进行渗碳、氮化等处理。
6.质量检验：通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验，确保其达到设计要求。
四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备：根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备，确保能够满足产品加工要求。
2.确定切削参数：根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数，以保证切削效果和加工效率。
3.精确测量与控制：在整个加工过程中，需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整，以确保产品尺寸精度达到设计要求。
4.合理安排工序：根据轴类零件的复杂性和加工要求，合理安排各个工序的顺序和加工方法，以提高加工效率和质量。
5.合理选择刀具：根据轴类零件的材料和形状特点，选择合适的刀具进行加工，以提高切削效率和刀具寿命。
6.注重环保与安全：在轴类零件加工过程中，要注重环境保护和操作安全，采取相应的措施减少废料产生和操作风险。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
零件工艺设计说明书范文
零件工艺设计说明书范文
一、零件简介
该零件为一个典型的车削零件，用于汽车制造行业。
零件材料为高碳钢，具有良好的强度和耐磨性。
二、工艺流程设计
1.毛坯准备：选用高碳钢作为毛坯材料，并进行热处理以
提高其机械性能。
2.粗加工：去除毛坯大部分余量，为后续精加工提供基础。
3.精加工：对零件进行精细加工，确保尺寸精度和表面质
量。
4.热处理：对零件进行淬火和回火处理，以提高其硬度和
耐磨性。
5.检测：对零件进行检测，确保其符合设计要求。
三、工艺参数选择
1.切削速度：根据零件材料和加工要求，选择合适的切削
速度。
2.进给量：根据零件尺寸和表面质量要求，选择合适的进
给量。
3.切削深度：根据毛坯余量和加工要求，选择合适的切削
深度。
四、工艺装备设计
1.刀具：选用硬质合金刀具，以提高切削效率和刀具寿命。
2.机床：选用数控机床进行加工，以提高加工精度和生产
效率。
3.工装：设计专用工装，以固定零件并确保加工稳定性。
五、质量控制与安全
1.严格控制切削参数和刀具使用，避免超负荷切削和刀具
破损。
2.加强机床维护和保养，确保设备正常运行。
3.遵守安全操作规程，佩戴防护用品，确保生产安全。
(完整版)零件的机械加工工艺方案设计
一． 零件的工艺分析：1.加工表面分析(1) 以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。
孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6。
3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于3。
2um ，扩两端面孔,有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工,根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽. 这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3。
2um ，有精铣平 面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求精铣,加 工时以孔22mm ，花键孔25 mm和上下平面为基准定位加工。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
2.毛坯种类CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断,保证零件的工作可靠。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
轴类零件加工工艺方案设计说明书
本单元 小结
零件工艺性分析方法
采集分析信息的关键：
应用分析方法分析特定零件
与实际加工联系 对应的技术准备
轴类零件制造工艺特点
毛坯
棒料
锻件
加工方法
车（粗、半精）
磨 （精车）
安装
一端夹持
对顶
一夹一顶
工序尺寸
多为第一类，轴向尺寸、键槽为第二类
教学 单元
零件工艺设计原则
零件毛坯选择
添加标题
2
主题
添加标题
3
加工前应做的技术准备
添加标题
4
教学目标
添加标题
5
熟练进行零件工艺性分析
添加标题
6
二、轴类零件图纸的工艺性分析
支承传动件 传递运动、扭矩
添加标题
1
轴类零件在机器中的作用：
添加标题
2
结构特点：
添加标题
3
回转体、由各种回转面 组成
添加标题
4
主要技术要求：
添加标题
5
轴的直径精度，圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等
工艺设计前的决策内容
本单元 小结
上教学 单元回顾
毛坯确定
1、
工艺设计步骤与方法
2、
工序尺寸计算方法
3、
工艺文件种类选择与填写
4、
2、复杂轴的工艺设计
1、简单轴的工艺设计
本教学 单元主题
接工艺过程卡
1、结构特点：回转面
轴类零件 加工小结
1、加工特点：以车为主，磨做精加工
1、毛坯选择：棒料
工艺计算
2、
工艺分析
2、
202X
轴类零件的工艺设计
轴类零件的工艺设计轴类零件的工艺设计是指根据零件的形状、尺寸、材料和工艺要求，通过选择合适的加工工艺和制定相应的加工工艺流程，实现对轴类零件的加工加工的目标。
轴类零件在机械装置和设备中起到连接和传动的作用，其工艺设计的重点是确保零件的外形尺寸和内部结构的准确性、表面质量和力学性能的满足。
下面从零件的材料选择、工艺选择和加工工艺流程的制定三个方面，详细介绍轴类零件的工艺设计。
首先是轴类零件的材料选择。
根据零件在装置中所处的工作环境、工作条件和工作要求，选择合适的材料是工艺设计的重要一步。
常见的轴类零件材料包括碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁等。
对于要求强度和刚度较高的工作环境，可以选择高强度的合金钢材料；对于要求抗腐蚀和耐磨性较高的工作环境，可以选择不锈钢材料；对于要求磨削加工和表面质量较高的工作环境，可以选择具有良好铸造性能的铸铁材料。
材料的选择要根据实际情况进行综合考虑，以在保证零件功能的前提下，实现加工的方便和经济。
其次是轴类零件的工艺选择。
工艺选择主要包括加工方法的选择和工艺路线的制定。
加工方法的选择是根据零件的形状、尺寸和加工要求来确定的。
常见的加工方法有车削、铣削、磨削、钻削、切削等。
对于外圆形轴类零件，可以采用车削加工；对于内圆形轴类零件，可以采用钻削、铣削等加工方法；对于特殊形状的轴类零件，可以采用磨削等非传统加工方法。
工艺路线的制定需要综合考虑材料的特性、零件的形状和尺寸以及加工设备的性能和可用性等因素。
通常情况下，先进行粗加工，再进行精加工，最后进行表面处理。
制定合理的工艺路线可以提高加工效率和加工质量，降低生产成本。
最后是轴类零件的加工工艺流程的制定。
加工工艺流程的制定是工艺设计的具体要求。
加工工艺流程应包括加工工序、加工顺序、工序之间的协调和衔接等内容。
在制定加工工艺流程时，要充分考虑零件的精度要求、加工工艺的先进性和设备的可靠性等因素。
具体来说，加工工艺流程应包括以下几个方面的内容：首先是将零件的原始材料切割成适当的尺寸和形状；然后进行粗加工，通过车削、铣削等方法将零件的外形和尺寸加工到允许偏差范围内；接下来进行精加工，通过磨削、钻削等方法将零件的外形和尺寸加工到设计要求；最后进行表面处理，包括抛光、镀铬等，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
零件的加工工艺设计
零件的加工工艺设计零件的加工工艺设计是指根据零件的结构和要求，选择合适的加工方法和工艺参数，以保证零件加工的质量和效率。
下面将就零件加工工艺设计的步骤、方法和注意事项进行详细阐述。
零件加工工艺设计的步骤一般包括以下几个方面：1. 零件的结构和要求分析：首先需要对零件的结构和要求进行仔细分析，了解零件的功能、尺寸、形状、材料等方面的要求，以及对加工精度、表面光洁度、耐磨性等方面的要求。
2. 加工方法的选择：根据零件的结构和要求，选择合适的加工方法。
常见的加工方法包括机械加工、热处理、表面处理等。
对于复杂形状的零件，可以采用数控加工或激光加工等高精度加工方法。
3. 工艺过程的确定：根据加工方法的选择，确定合适的工艺过程。
例如，机械加工包括车削、铣削、钻削等，需要确定加工顺序、刀具类型、切削速度、进给量等参数。
4. 设计夹具和工装：根据零件的形状和加工要求，设计夹具和工装，以保证零件在加工过程中的定位和固定，提高加工精度和效率。
5. 工艺参数的确定：根据加工过程的要求和工艺经验，确定合适的工艺参数。
例如，确定切削速度、进给量、切削深度、切削角度等参数，以保证零件的加工质量和效率。
6. 方案评价和修正：设计完加工工艺方案后，需要对方案进行评价和修正。
评价主要包括工艺性、经济性和可行性等方面的考虑，通过评价和修正，进一步提高工艺方案的可靠性和可行性。
在进行零件加工工艺设计时，还需要考虑以下几个注意事项：1. 熟悉材料特性：在进行零件加工工艺设计之前，需要熟悉所使用材料的特性，包括硬度、可切削性、耐磨性等方面的特点，以及所需热处理和表面处理的特殊要求。
2. 选用合适的刀具和切削液：在机械加工过程中，刀具的选择对加工质量和效率有很大影响。
需要根据材料的特性和加工要求，选择合适的刀具种类、材质和刀具参数，并配合适当的切削液，以提高切削效果和延长刀具使用寿命。
3. 合理控制加工精度：根据零件的要求和加工过程的特点，合理控制加工精度。
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第1章 零件工艺分析图1-1 零件图1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用该零件为轴类零件，是机器中的主要零件之一，它的主要功能是支承传动件（齿轮、带轮、离合器等）、传动转矩和动力、承受载荷、以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度，如齿轮，车轮，电动机，转子，铣刀等各种作回转运动的零件，都必须安装在轴上，才能实现它们的功用。
1.1.2 零件图工艺分析该零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等表面组成。
其中由较严格直径尺寸精度要求的如00.0238-Φ，0.03032+Φ，00.0358-Φ，轴线长度的精度如700.1±，350.05±，1250.05±，圆柱表面有同轴度控制要求，外圆柱面尺寸公差等级为IT7，加工表面粗糙度Ra 为251.6um ～，尺寸标注完整，轮廓描述清楚，该轴有正火和调质热处理要求。
通过上述分析，可采用以下几点工艺措施1)对图样上给定的几个有公差要求较高的尺寸，为保证精度，编程时应取平均值。
2)在轮廓曲线上，有一处为圆弧，在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
3)为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分1.1.3零件的技术要求分析1.尺寸精度尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5IT7～；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6IT9～。
2.几何形状精度几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
该典型轴类零件长度为125mm，螺纹大径为30mm、长度为22mm，外圆锥面的锥度为15:16、长度为15mm，孔的总长125mm、直径分别为18mm/40mm/32mm，都限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
3.相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm 。
该典型轴类零件外圆00.0358-Φ圆柱轴线相对于外圆00.0238-Φ圆柱轴线的同轴度公差是0.03Φ。
端面与轴心线保持垂直，两端端面要保持平行。
孔的表面与外表面也应保持平行。
4. 表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63um ，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16um 。
该典型轴类零件的直径为18mm 的外圆的粗糙度为25，直径为38mm 和58mm 外圆、及直径为32mm 孔的内表面的粗糙度均为1.6，其它位置的粗糙度为3.2，可以根据加工的可能性和经济性来确定。
通过查阅机械设计手册可知通过精加工能满足要求。
在加工该轴类零件时，需采用粗车与精车结合的方法，在粗加工零件表面轮廓时，必须保证0.5mm 的精加工余量，必要时需使用刀偏表，对刀具进给时进行误差的控制，有效地减小误差，方能确定该零件在加工精度方面的各种要求。
根据各加工方法的经济精度及一般数控车床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，综合上述各表面的技术要求，采用常规加工工艺均可以保证。
1.2 毛坯和材料选择1.2.1 生产类型的确定表1-1生产纲领和生产类型的关系由于我们加工的零件属于轻型零件且加工的件数为1000件/年，所以由表1-1可以看出，我们选择的生产类型为大批生产。
1.2.2毛坯类型的确定毛坯是根据零件所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象。
机械加工中常用的毛坯类型有以下几种：铸件将熔融的金属浇入铸型，凝固后得到的金属毛坯。
锻件金属材料经过锻造变形而得到的毛坯。
型材各种热轧和冷轧的圆钢、板材、异型材等，适用于形状简单的、尺寸较小的零件。
焊接件是将各种金属零件用焊接的方法，而得到的结合件。
轴类零件最常用的毛坯是圆形棒料和锻件，由于毛坯经过加热锻造后，能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度，这样既可以改变力学性能，又能节约材料、减少机械加工量。
但由于该零件材料为45钢且零件各阶梯的直径差较小切无过多的技术要求，可选用圆形棒料。
毛坯可由型材中的45号长圆钢切割成棒料得到。
1.2.3零件的热处理轴的质量不仅与所选钢材种类有关，还与热处理有关。
正火：将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。
退火：将钢加热到适度温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。
调质：淬火与高温回火的复合热处理。
高温回火：淬火钢件在高于500℃条件下的回火。
正火工艺的主要特点是完全奥氏体化和。
与退火相比空冷，正火的冷却速度稍快，过冷度较大。
因此，正火组织中先析相的量较少，组织较细，其强度、硬度比退火稍高。
可作为预先热处理，改善低碳钢或低碳合金钢的切削加工性。
调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好。
调质后，钢具有优良的综合力学性能。
1.2.4毛坯和材料确定根据以上分析和零件图的综合分析，确定本零件的毛坯选用零件材料为45圆形钢，毛坯为65135mmΦ⨯。
采用本材料加工方便，而且能达到使用要求。
第2章数控加工工艺设计数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。
在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。
合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。
零件选用的材料为圆形钢，毛坯为65135mm ⨯，该材料先用正火作为预先热处理，改善零件的切削加工性。
调质最终热处理后得到具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
但表面硬度较低，不耐磨。
可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度.下面就本图进行工艺设计。
2.1 工艺方案 工艺方案的制定和选择，是工艺工作中的重要一环。
制定工艺方案与技术经济分析必须运用价值工程的原理，提出各种制造零件价值较高的方案，每种方案所使用的设备、工具和工艺流程各不相同。
对可行的各种工艺方案进行技术经济分析，筛选出技术上先进，经济效益好，生产单位现有和可能提供的物质和技术条件允许的最佳方案。
工艺方案的制定：方案一：三爪自定心卡盘夹紧圆形钢的一端，试切端面及外圆，对刀。
手动钻18Φ通孔。
平全长130mm ，车夹头位6245Φ⨯。
粗车内孔至2825Φ⨯。
掉头，三爪卡盘夹62Φ外圆，夹长25。
试切外圆及端面，对刀。
右端为工件零点。
平端面，保证总长128mm 。
粗车56Φ球面外圆至5883Φ⨯（长）。
粗车00.0238-Φ处至4242Φ⨯（长）。
粗车56Φ球面至60.11Φ。
粗车螺纹外径至3435Φ⨯（长）。
距螺纹端面72mm 处切槽448Φ⨯（宽）及车锥面。
三爪卡盘装夹大头62Φ外圆。
在小端车夹持位3235Φ⨯阶梯，左阶梯端面见光（小头端面不加工，全长128mm ）掉头，三爪卡盘夹3235Φ⨯外圆，试切外圆及端面对刀。
精车端面，保证全长尺寸126mm 。
精车00.0258-Φ外圆、锥面及42Φ外圆至尺寸，保证工序长度尺寸54，并外圆倒角245⨯︒。
内孔切槽405Φ⨯、精车内孔0.0303225+Φ⨯（长），倒角。
外圆上切槽34⨯（深）。
掉头，三爪卡盘夹00.0358-Φ外圆，夹长20mm （垫铜片保护已加工表面），百分表校正00.0358-Φ外圆。
试切外圆对刀及精车端面。
保证全长0.050.05125+-。
倒角C2，半精车00.0238-Φ外圆到38.541.5Φ⨯，螺纹外径至3034.5Φ⨯，球面56Φ至56.98Φ。
粗切26Φ退刀槽至26Φ，保证螺纹长度22及左阶梯面长度34.5。
精车球面左端面，保证轴向尺寸700.1±（注意42Φ喉径）。
车螺纹外径到29.7Φ、螺纹尾部倒角C2、26Φ退刀槽至25.9Φ，保证阶梯面长度尺寸350.05±。
精车00.0241.9338-Φ⨯（长）外圆至尺寸，精车56Φ球面至尺寸。
车M302⨯螺纹，去毛刺。
方案二：三爪自定心卡盘夹紧圆形钢的一端，试切端面及外圆，对刀。
手动钻18Φ通孔。
平全长130mm ，车夹头位6245Φ⨯。
粗车内孔至2825Φ⨯。
精车端面，保证全长尺寸126mm 。
精车00.0258-Φ外圆、锥面及42Φ外圆至尺寸，保证工序长度尺寸54，并外圆倒角245⨯︒。
内孔切槽405Φ⨯、精车内孔0.0303225+Φ⨯（长），倒角。
外圆上切槽34⨯（深）。
掉头，三爪卡盘夹00.0358-Φ外圆，夹长20mm （垫铜片保护已加工表面），百分表校正00.0358-Φ外圆。
试切外圆及端面，对刀。
右端为工件零点。
平端面，保证总长128mm 。
粗车56Φ球面外圆至5883Φ⨯（长）。
粗车00.0238-Φ处至4242Φ⨯（长）。
粗车56Φ球面至60.11Φ。
粗车螺纹外径至3435Φ⨯（长）。
距螺纹端面72mm 处切槽448Φ⨯（宽）及车锥面。
精车端面。
保证全长0.050.05125+-。
倒角C2，半精车00.0238-Φ外圆到38.541.5Φ⨯，螺纹外径至3034.5Φ⨯，球面56Φ至56.98Φ。
粗切26Φ退刀槽至26Φ，保证螺纹长度22及左阶梯面长度34.5。
精车球面左端面，保证轴向尺寸700.1±（注意42Φ喉径）。
车螺纹外径到29.7Φ、螺纹尾部倒角C2、26Φ退刀槽至25.9Φ，保证阶梯面长度尺寸350.05±。
精车00.0241.9338-Φ⨯（长）外圆至尺寸，精车56Φ球面至尺寸。
车M302⨯螺纹，去毛刺。
通过上述方案的分析可知，方案二加工工序比较集中，加工过程中比较繁琐，而且必须注意粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。
不然加工零件时也会产生误差，零件的技术要求也较难达到。
相比方案一加工工序分散。
粗，精加工分开，这样更能够保证零件的加工要求，在大批量生产时效率也会大大提高。
所以通过以上两种方案，我们优先选取方案一进行加工。
其加工工艺路线为：下料—正火热处理—车两端面—加工内表面—粗车外圆表面—调质热处理—半精车内表面及外圆表面—精车各外圆表面及内表面—检验。