轴类零件的加工工艺
轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。
二、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
轴的加工工艺包括什么
轴的加工工艺包括什么
轴的加工工艺主要包括以下几种:
1.车削：使用车床进行旋转切削，将工件固定在主轴上，然后用刀具加工出所需形状。
2.铣削：使用铣床进行切削，通过旋转刀具在工件上移动，将工件表面铣光并形成所需形状。
3.钻削：使用钻床或者钻头进行切削，将工件固定在工作台上，并通过钻头的旋转来加工出中空孔或者盲孔。
4.拉削：使用拉床进行切削，将工件夹在拉刀和夹具之间，通过拉刀的移动来加工出所需形状。
5.磨削：使用磨床进行切削，通过砂轮的旋转和与工件的接触来去除工件表面的金属，实现精密的加工。
6.焊接：使用焊接设备将两个或多个轴件相连接，常见的焊接方法包括电弧焊、氩弧焊等。
7.热处理：对轴进行热处理，如淬火，调质等，以增强轴的硬度和强度，并改变
其组织结构和性能。
8.抛光：对轴进行表面抛光处理，使其表面光滑，增加其美观性。
9.组装：将加工好的轴与其他配件一起进行组装，形成完整的机械设备。
轴类零件的加工工艺及技术要求
轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。
下面由店铺向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。
轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。
《轴类零件加工工艺》课件
详细描述
轴类零件是各种机械设备中必不可少的组成部分，广泛 应用于汽车、机床、电机、船舶、航空航天等领域。例 如，在汽车中，轴类零件用于连接发动机和传动系统， 传递动力，驱动车辆行驶；在机床中，轴类零件用于支 撑旋转刀具或工件，实现切削加工；在电机中，轴类零 件用于传递扭矩，驱动发电机或电动机运转。因此，轴 类零件的性能和加工质量对机械设备的性能和使用寿命 具有重要影响。
直接测量法
通过直接测量工件尺寸、几何形 状等参数，与标准值进行比较， 判断是否符合要求。
比较测量法
使用标准量具与被测工件进行比 较，确定工件是否合格。
检测方法与工具
• 自动检测法：利用传感器、计算机等设备实现自动检测和 记录，提高检测效率和精度。
检测方法与工具
卡尺
用于测量长度、宽度、厚度等参数。
随着环保意识的提高，绿色制造技术成为未 来制造业的发展方向，轴类零件加工行业也 不例外。
详细描述
绿色制造技术包括节能减排、资源循环利用 、环保材料等，这些技术的应用能够降低轴 类零件加工过程中的能耗和排放，减少对环 境的污染，实现可持续发展。
新材料的应用与挑战
总结词
随着新材料技术的不断发展，新型材料在轴类零件加工中的应用越来越广泛，同时也带 来了一些挑战。
精加工
加工精度
精加工阶段需要进一步提高零件的加 工精度和表面质量。
余量控制
冷却方式
选择适当的冷却方式，如切削液、润 滑油等，以降低切削温度、减少刀具 磨损。
合理控制余量，避免过多或过少余量 导致的问题。
表面处理
表面粗糙度
轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺第一章、概述机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。
通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件，最重要的就是要编制出零件的工艺规程。
1.1 典型轴类零件的加工工艺：1.1.1 轴类零件的功用、结构特点轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
本论文所加工的零件——典型轴类零件则属于阶梯轴。
1.1.2 轴类零件一般加工要求及方法◆轴类零件加工工艺规程注意点:轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。
一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下1几点。
1)粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。
对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。
且选择平整光滑表面，让开浇口处。
选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
2)精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。
符合基准统一原则。
尽可能在多数工序中用同一个定位基准。
尽可能使定位基准与测量基准重合。
选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。
轴类零件加工工艺
• 一、箱体零件的功用、结构及技术要求
1．功用、结构
功用：将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成 一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，并按一定的传动关 系协调地工作。
结构：形状复杂，壁薄且不均匀，内部呈腔形，既有精度要求 较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。
a）
b）
a)齿轮油泵箱体 b)齿轮减速箱箱体
Hale Waihona Puke 2．防止套类零件变形的工艺措施套类零件一般都存在壁较薄、径向刚度较差、容易变形等缺点。
套类零件变形的原因及工艺措施
导致变形的因素
工艺措施
夹紧力
（1）使夹紧力均匀分布，如图a所示 （2）变径向夹紧为轴向夹紧，如图b所示 （3）增加套筒毛坯的刚度，如图c所示
外力
切削力
重力 离心力
（1）增大刀具的主偏角 （2）内、外表面同时加工，如图c所示 （3）粗、精加工分开进行 增加辅助支承 配重
套类零件的毛坯类型与所用材料、结构形状和尺寸大小有关， 常采用型材、锻件或铸件。
毛坯内孔直径小于φ20mm时大多选用棒料，孔径较大、长度 较长的零件常用无缝钢管或带孔的铸、锻件。
• 三、套类零件的加工工艺分析
1．保证相互位置精度的工艺措施
轴承套毛坯采用“4件合一”的方 式加工：指棒料按四个轴承套零件尺 寸下料，四件同时加工
传动轴是轴类零件中使 用最多、结构最为典型的一 种阶梯轴，所示。该轴为小 批量生产，材料选择45钢， 淬火硬度40～45HRC。试分 析其加工工艺过程。
1．结构分析
主要结构要素有内外圆柱面、螺纹、键槽等，该轴为典型的 阶梯轴结构，有两个支承轴颈。
2．技术要求
两端轴颈的尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm； 用于安装齿轮的轴颈的尺寸精度主IT7，表面粗糙度Ra值为 1.6μm； 右端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm； 左端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm； 轴上各配合面对两端轴颈的公共轴线的径向跳动为0.02mm， 可保证齿轮平稳传动。
轴类零件加工工艺方案设计说明书
本单元 小结
零件工艺性分析方法
采集分析信息的关键：
应用分析方法分析特定零件
与实际加工联系 对应的技术准备
轴类零件制造工艺特点
毛坯
棒料
锻件
加工方法
车（粗、半精）
磨 （精车）
安装
一端夹持
对顶
一夹一顶
工序尺寸
多为第一类，轴向尺寸、键槽为第二类
教学 单元
零件工艺设计原则
零件毛坯选择
添加标题
2
主题
添加标题
3
加工前应做的技术准备
添加标题
4
教学目标
添加标题
5
熟练进行零件工艺性分析
添加标题
6
二、轴类零件图纸的工艺性分析
支承传动件 传递运动、扭矩
添加标题
1
轴类零件在机器中的作用：
添加标题
2
结构特点：
添加标题
3
回转体、由各种回转面 组成
添加标题
4
主要技术要求：
添加标题
5
轴的直径精度，圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等
工艺设计前的决策内容
本单元 小结
上教学 单元回顾
毛坯确定
1、
工艺设计步骤与方法
2、
工序尺寸计算方法
3、
工艺文件种类选择与填写
4、
2、复杂轴的工艺设计
1、简单轴的工艺设计
本教学 单元主题
接工艺过程卡
1、结构特点：回转面
轴类零件 加工小结
1、加工特点：以车为主，磨做精加工
1、毛坯选择：棒料
工艺计算
2、
工艺分析
2、
202X
轴类零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程嘿，咱来说说轴类零件加工工艺过程哈。
我记得有一次去机械加工厂参观，看到他们加工轴类零件。
那轴就像一个等待雕琢的小木棍。
首先呢，得准备原材料。
就像我们做饭得先准备食材。
他们选了一根粗粗的金属棒，那金属棒就像一根大香肠。
接着就是下料啦。
根据轴的长度要求，把金属棒截断。
就像把大香肠切成一段一段的。
工人师傅拿着切割工具，“滋滋”地把金属棒切断，那切断的地方很整齐，就像用刀切蛋糕一样。
然后就是锻造。
这锻造就像给金属棒做一次健身运动。
把金属棒加热后，用大锤子敲打，让它的内部结构更紧密。
我看到工人师傅拿着大锤子，一下一下地砸在金属棒上，那声音可响了，就像在敲鼓一样。
金属棒在锤子的敲打下，慢慢地改变形状，就像面团在揉面的过程中变得更劲道。
锻造完之后就是车削加工啦。
把轴放在车床上，就像把小木棍放在一个特殊的旋转机器上。
车刀就像一把小刮刀。
车床开始转动，轴也跟着转起来，车刀慢慢地靠近轴，把多余的部分削掉。
我看到车削下来的金属屑就像小卷卷的面条一样掉下来。
就像我们削铅笔，把外面的木头削掉，露出尖尖的笔芯。
车削完了还要进行铣削。
铣削就像给轴做一些小装饰。
在轴上铣出一些键槽之类的。
铣刀在轴上快速地转动，就像一个小雕刻刀在雕刻。
我记得有一次，在铣削一个键槽的时候，工人师傅特别小心，要确保键槽的尺寸和位置都很精确，就像在雕刻一个精细的图案。
接着是磨削加工。
这磨削就像给轴做一次美容。
用砂轮把轴的表面磨得更光滑。
砂轮和轴接触的时候，发出“沙沙”的声音，就像在给轴擦脸。
我在机械加工厂看到从下料到最后的磨削，每一步都很关键。
所以说，轴类零件加工工艺过程就是下料、锻造、车削、铣削、磨削等。
就像他们加工轴类零件那样，这样就能做出一个合格的轴啦。
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摘要1
一、零件的工艺分析2
1.1零件的作用
1.2图纸分析
1.2.1零件图的完整性与正确性分析
1.2.2零件技术要求分析
1.2.3尺寸标注方法分析
1.2.4零件的材料分析
1.3零件的结构工艺性分析
二、毛坯的确定
三、工艺路线设计
3.1加工方法的选择
3.2加工阶段的划分
加工
表面
尺寸精度
位置精度
表 面 粗 糙 度
备
注
基本
尺寸
公 差
等级类Leabharlann 型公差值基 准
①48
外圆
48
0.03
IT8
同 轴
①
0.02
A
1.6
度
①36
内孔
36
0.02
IT7
1.6
①20
内孔
20
0.02
IT7
3.2
左端 面至
①20
右端 面的 轴向 尺寸
45
0.1
IT10
零件 的总 长度
112
0.1
IT10
1.2.3尺寸标注方法分析
工序7:切宽度为4mm的槽
工序8:车螺纹
3.4加工顺序的安排
零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处 理工序和辅助工序。
3.4.1切削加工工序
安排切削加工工序一般遵循以下原则：（1）基 面先行原则（2）先粗后精原则（3）先主后次 原则（4）先面后孔原则
3.4.2热处理工序
为提高材料的力学性能，改善材料的切削加工 性和消除工件内的残余应力，在工艺过程中要 适当的安排一些热处理工序。该零件没有特殊 的力学性能，而且加工比较简单，只安排预备 热处理即可
钢能满足其使用功能，成本比较低，所以选 用45钢。
1.3零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指零件在满足其使用 要求的前提下制造的可行性和经济性。该零 件结构比较简单，主要由为外圆、圆弧、锥 面、内孔、螺纹等组成，加工比较容易，结 构工艺性比较好。
二、毛坯的确定
确定毛坯时应考虑零件的材料、力学性能、 生产类型、零件的结构形状和尺寸外形等因 素。常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、 焊接件等。该零件无特殊的力学性能要求； 材料为45钢；根据零件图可知零件的尺寸 外形较小，各段直径相差不大，所以选用棒 料比较合适，尺寸为52mmX116mm。
为保证加工质量，合理使用设备并及时发现毛 坯缺陷，根据该零件的加工质量要求，将该零 件的加工划分为：粗加工、半精加工、精加工 三个阶段。
3.3工序的划分
工序的划分采用工序集中和工序分散原则，可 按所用刀具、安装次数、粗精加工和加工部位 划分。
在数控机床上加工的零件，一般按工序集中的 原则划分工序。该零件采用工序集中的原则， 按照所用的加工部位和安装次数划分工序如 下：
零件图上的尺寸标注方法有局部分散标注 法、集中标注法和坐标标注法等。此零件在 数控车床上加工，以同一基准标注，即坐标 标注法。这种标注方法即利于编程，也利于
设计基准、工艺基准与编程原点的统一
1.2.4零件的材料分析 选择零件材料时，在满足零件功能的前提下 应选用廉价的材料。此零件主要是支撑传动 零件、传递扭矩，无其他特殊的功能。45
工序1:粗车左端面、半精车左端面、精车左 端面
工序2:粗车©48外圆及圆弧表面、半精车©48外圆及圆弧表面、精车©48外圆及圆弧表 面（车至距右端面52mm处）
工序3:钻©18孔
工序4:粗车内表面、半精车内表面、精车内 表面
工序5:粗车右端面、半精车右端面、精车右 端面
工序6:粗车©32的外圆表面、圆锥表面及©48外圆表面；半精车©32的外圆表面、圆锥 表面及©48外圆表面；精车©32的外圆表面、 圆锥表面及©48外圆表面
三、工艺路线设计 设计工艺路线的主要内容包括选择各加工表 面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及 安排工序的先后顺序等。
3.1加工方法的选择
该零件的结构形状主要由外圆柱面、内圆柱 面、圆弧表面、锥面、螺纹组成。根据《数控 加工工艺》中表3-5根据各表面的表面质量要 求确定加工方法如下：
左、右端面：粗车、半精车、精车
轴类零件的加工工艺
邢台职业技术学院毕业论文
08级
论文题目：
典型轴类零件的加工工艺
姓名
班级数控084班
系别机电工程系
学校邢台职业技术学院
指导教师蒲筠果
2011年6月8日
典型轴类零件的加工工艺
本文综述了轴类零件的加工制定过程包括轴工艺分析、毛坯确定、工艺路 线设计、工序设计完成了零件的数控加工工艺和编程。通过查阅相关手册、书 籍确定了工序的安排、加工余量的计算、切削用量的选择，研究了典型轴类零 件的加工工艺。
1.2图纸分析
1.2.1零件图的完整性与正确性分析 该零件为轴类零件，仅用此一个视图即可将 零件表达清楚，视图足够、正确。尺寸及相 关的技术要求标注齐全，其中两个R10的
圆同时与①45的外圆表面和R16的圆弧面 相切；才C2的倒角在螺纹加工中自动生成。
1.2.2零件技术要求分析
零件的技术要求分析主要是指零件的尺寸 精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等 的分析。零件的这些要求应在保证零件使用 性能的前提下经济合理。过高的精度和表面 粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、 成本提高。此零件的技术要求如下表：
048外圆：粗车、半精车、精车
外圆锥面：粗车、半精车、精车
M32的螺纹面：粗车、半精车、精车、车螺 纹
018的内孔：钻孔
020的内孔：铰孔
036的内孔及圆锥表面：粗车、半精车、精
车
3.2加工阶段的划分
当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用 一道工序来满足其要求，而需要用几道工序逐 步达到所需要的加工质量。按工序的性质不 同，零件的加工通常可以分为粗加工、半精加 工、精加工和光整加工四个阶段。
3.4.3辅助工序的安排
辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去 磁、防锈和平衡等。该零件需要检验、清洗、
去毛刺。
综上，将此零件的加工工序安排如下：
工序1:预备热处理
工序2:粗车左端面、半精车左端面、精车左
端面
工序3:粗车©48外圆及圆弧表面、半精车©48外圆及圆弧表面、精车©48外圆及圆弧表 面（车至距右端面52mm处）
3.3工序的划分
3.4加工顺序的安排
四、工序设计
4.1机床的选择
4.2定位基准与加紧方案的确定
4.3夹具的选择
4.4道具的选择
4.5量具的选择
4.6进给路线的设计确定和工步顺序的安排
4.7工序加工余量、工序尺寸及偏差的确定
五、填写工艺卡片
六、数控编程
七、参考文献
八、致谢
一、工艺分析
1.1零件的作用
该零件为轴类零件，在使用过程中，主要起 支撑传动零件、承受载荷、传递扭矩的作用。