过程检验和试验程序
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。
压力容器的检验内容和流程
压力容器的检验内容和流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
成品检验程序(含产品生产过程的检验及流程图)
成品检验管理制度(含产品生产过程的检验、流程图)一、背景与作用：1、为了可以检验产品的成品质量是否合格，以及不合格的情况该如何处理；2、为了可以确定产品缺陷的严重性程度，并为产品质量的改进提供有力的证据；3、为了可以了解生产流水线工人的作业情况，督促生产流水线工人的操作正确性，以及监督成品的质量；4、为了可以收集质量案例的原始数据，并对原始数据进行累计、分析；为了可以提供产品质量统计考核指标完成的状况；5、为了可以因因产品的质量问题而发生的管理纠纷时提供判定的质量责任依据；6、为了可以及时发现品质问题防止批量性不良产生并为品质改善提供依据。
二、适用范围：适用于对本公司所有产品生产过程的检验。
三、相应部门的职责：（一）、品管部的职责：1、应根据《品质计划》设置具体检验种类和环节。
2、按《抽样检验规范》和（或）《成品检验标准》抽取样品。
3、按《成品检验标准》规定的项目检验并判定。
4、按《产品标识和追溯管理程序》标识产品。
5、按《不合格品管理程序》处理不合格品。
6、不合格品须重检。
7、品管部接业务部通知后按《出货稽查规范》要求进行出货检验。
8、对安全有影响的认证产品须定期进行确认检验，参见《品质计划》。
9、确认检验可委托试验室试验。
10、确认检验不合格时由品管部与工程部、研发部等部门商讨解决。
11、品管部须每周统计成品检验品质状况。
12、成品检验相关记录按《记录管理程序》管理。
（二）、制造部的职责：1、完成品经生产单位检验后通知品管部检验。
2、按《不合格品管理程序》处理不合格品。
3、合格品由制造部入库，参见《仓储管理程序》。
（三）、仓储部的职责：出货检验合格后方可出货,杜绝将不合格产品流向市场。
四、管理流程图：如下四、管理流程图。
装配、调试与检验、试验控制程序
4.3最终检查与试验控制：
4.3.1施工进入关键工序、质量控制点或特殊工序，应及时通知质量员进行专门检查。隐蔽工程检查、压力试验、试运转等由项目技术负责人或施工负责人按规定要求组织设计单位、建设单位、监理单位、工程质量监督机构代表以及项目技术人员、质量员等共同参加，并由质量员做好检验记录，各方确认无误后履行签字认可手续。
4.6.2检验和试验记录应如实填写，字迹清楚，内容齐全，签字完整，质量评定准确。
4.6.3检验和试验记录应随工程竣工资料归档和移交顾客。
5使用记录
5.1SH/T 3543-G111工序交接记录
4.3.2分项工程应在班组自检的基础上，由分部工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，专职质量员核定。
4.3.3分部工程应由单位工程负责人组织设计单位、建设单位、监理单位、工程质量监督机构代表以及项目技术人员、质量员等有关人员进行质量检验评定。
4.4装配、调试与检验试验条件控制：
主要包括装配与试验场地、环境、温度、介质、调试试验设备（装置）、工装、试验载荷、安全防护、试验监督和确认等。
4.5装配、调试与检验试验状态
检验和试验完毕，由质量员进行标识。合格的项目，可转入下道工序或办理中间验收手续。不合格的项目，按《不合格品控制程序》进行处置。
4.6装配、调试与检验、试验记录和报告控制：
4.6.1过程检验与试验记录、报告一般由施工单位施工班组长进行填写，由专职质量检验员和技术负责人进行审核，并由业主或监理工程师进、试验工艺文件基本要求
GJB9001产品检验和试验控制程序
GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。
本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。
本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。
3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。
3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。
3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。
3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。
当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。
3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。
3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。
4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。
4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。
详见《监视和测量设备控制程序》。
4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。
公司产品检验和试验控制程序文件
公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
4.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
5.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
6.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
7.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
进料检验程序文件
1．目的：通过对产品的监视和测量，确保合格采购产品投产、合格的加工产品转序及合格的成品才能入库；或不符合时只有通过授权人员的同意才能投产、转序、入库和发运。
2．适用范围：适用于公司采购产品（用于产品进行生产所需的主/辅材料、外协件、外购件）、加工的半成品、成品检验和试验。
3．定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control（进料质量控制）的缩写。
3.2 IPQC：In Process Quality Control (生产过程质量控制）的缩写。
3.3 FQC：Final Quality Control（最终质量控制）的缩写。
3.4 OQC： Outgoing Quality Control (出货质量控制) 的缩写。
4．职责：4.1品保课负责产品检验规范的制订及进料、制程、出货的检验和试验与状态标识。
4.2工程课负责制订产品图纸、技术规范和控制计划。
4.3生产计划负责到厂主/辅材料、外购产品及外协件加工件的标识与报检。
5．工作程序：5.1进料检验与试验流程：↓↓5.2过程检验与试验流程:↓↓5.3最终检验流程：↓↓5.4出库检验流程:↓↓5.5全尺寸检验与功能试验(型式试验)流程:↓↓6．相关文件6.1 PMT.QP-26《不合格品管理程序》6.2 PMT.QP-15《物流管理程序》6.3 PMT.QP-12《供方管理程序》6.4 WI-BA-□□《进料检验标准》6.5 WI-BB-□□《过程检验标准》6.6 WI-BC-□□《成品检验标准》6.7 WI-BD-□□《自检作业指导书》6.8 WI-BF-003《抽样技术运用说明》6.9 WI-OM-□□《机加工作业指导书》6.10 WI-OP-□□《CNC作业指导书》6.11 WI-FC-□□《产品工序图》6.12 WI-AA-□□《设备安全操作规程》7．质量记录7.1 FM.QA-26 来料品质异常联络书7.2 FM.QA-27 紧急放行申请单7.3 FM.QA-28 进料检验和试验记录7.4 FM.QA-29 首件检验记录表7.5 FM.QA-30 制程检验记录表7.6 FM.QA-31 成品检验报告7.7 FM.QA-32 出货检验报告7.8 FM.QA-33 不合格品评审表7.9 FM.QA-34 制程异常调机单7.10 FM.QA-35 全尺寸检验与功能试验报告7.11 FM.QA-15 生产批量管制表7.12 FM.MC-04 进料检验/入库单7.13 FM.MC-12 成品送货单7.14 FM.PR-02 过程运行记录。
船舶建造检验工作程序
船舶建造检验工作程序
船舶建造检验工作程序一般包括以下步骤：
1. 设计审查：检验人员会对船舶设计图纸进行审查，确保符合相关法规和规范的要求。
2. 材料检验：对建造船舶所使用的材料进行检验，确保其质量符合要求。
3. 建造过程检验：检验人员会在船舶建造过程中进行检验，包括船体结构、机械设备、电气设备等方面的检验。
4. 试验和试航：在船舶建造完成后，进行各种试验和试航，以确保船舶的性能和安全性。
5. 证书颁发：如果船舶通过了所有的检验和试验，检验机构将会颁发相应的证书，如船舶建造证书、船舶国籍证书等。
在整个船舶建造检验工作过程中，检验人员需要严格按照相关法规和规范进行检验，确保船舶的质量和安全性。
同时，船舶建造方也需要积极配合检验人员的工作，提供必要的协助和支持。
化验室检验工作流程（精选5篇）
化验室检验工作流程（精选5篇）第一篇：化验室检验工作流程化验室检验工作流程一、流程 1.取样 2.检品登记 3.检品检验4.填写记录5.检验报告上报6.记录汇总归档7.检验分析评价二、具体要求 1.取样取样人员现场取样必须符合水质采集和保存的要求。
2.检品登记取样人员应及时在取样样品登记表上进行样品登记。
3.检品检验1）检验人员接到样品后，检验前要先查阅被检样品的质量标准和检验操作规程，确定其所需的检验仪器、试剂、试液和规定的检验项目。
2）检验人员要严格执行检验操作规程，不得随意更改检验方法和检验项目。
3）检验过程中，检验人员要随时填写相关内部记录。
如仪器使用记录、试剂、试液使用记录等。
4）检验过程中，检验人员要随时清理、洗涤检验工作台、仪器设备，及时处理废料、残料，始终保持现场的整洁有序。
4.填写记录1）检验过程中检验人员要随时填写检验记录。
2）检验记录必须按具体操作如实填写，要整洁、及时填写，不得随意涂改。
3）检验记录填写完整后，检验人员应检查无误后签字，送交复核人进行复核。
5.出具检验报告单1）检验记录需经复核人复核无误签字后，方能出具检验报告单。
2）检验报告的出具要严格按照检验记录进行出具。
3）检验报告单出具后，检验人员先检查无误后签字，经复核人复核无误后签字，最后送交分管经理过目签发，并加盖公司公章。
4）检验报告单出具份数检验报告单一式三份，一份留存、两份发给报检部门。
6.记录汇总归档1）检验记录由检验人员每月汇总一次，整理归档。
2）每到年底由检验人员将全年的检测报告及原始资料编号整理归档。
7.检验分析评价检验分析评价是对水质状况的分析和评价。
分析评价分为月度分析评价、季度分析评价、年度分析评价。
具体要求如下：1）分析评价要以表格的形式整理上报，分析本阶段水质状况。
2）月分析评价由检验人员每月25日之前整理上报。
3）季度分析评价由化验室指定人员每季度末25日之前整理上报。
4）年度分析评价对本年度水质状况进行分析整理，于12月20日之前整理上报。
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文件名称 过程检验和试验程序 文件编号 QRM-003 版次
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制定部门 品管部 生效日期 2012-2-25 修订日期 页数
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序号 页数 版次 更改内容或理由简述 生效日期
制定： 审核： 批准：
日期： 日期： 日期：
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文件控制印章
文件名称 过程检验和试验程序 文件编号 QRM-003 版次
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制定部门 品管部 生效日期 2012-2-25 修订日期 页数
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1、总则
1.1 目的：
对制程进行有效的检验和试验，以确保产品的品质得到控制。
1.2 适用范围：
适用于公司所有工序中产品品质的控制。
1.3 定义：无
1． 职责和权限：
2.1 工程部负责制定工序生产及检验的作业指导书并协助生产部门处理工序中出现的重
大品质异常。
2.2 生产部门按照[作业指导书]对工序进行监控并做好相关记录。
2.3 QC检验人员负责工序完成后的检验和试验 ,并作出判定和标识。
2． 作业程序：
3.1 生产部门依据[作业指导书]、[图纸]、[样品]、[检验规范]以及相关资料等的要求对生
产设备的参数及产品性能、外观、尺寸等进行控制。
3.2 首件检验：
3.2.1 在每批量生产前1-5pcs部件的完成品进行首件检验，以及在换模、修模、设备
维修及物料更换时，须进行首件检验，由生产单位填写《首件产品确认记录表》，
IPQC及PE工程师负责首件确认并签字。
3.3 过程检验：
3.3.1 批量生产时，生产部现场管理人员及IPQC须按照[作业指导书]、[图纸]、[样品]、
[检验规范]等相关资料的要求进行巡检，作业员须进行自检和互检。
3.3.2 QC检验人员对于检查出不良品需及时标明不良现象并填写《QC检验日报表》，
当同一现象超出3%或一小时内总不良比率超出5%时应及时向直属上司反应。
3.3.3过程中发现的不合格品依《不合格品控制程序》进行处理。
3.4 最终检验（所有工序制造完成之检验）：
3.4.1 制造完成生产后， QC检验依《抽样作业指导书》进行抽检，将检验结果记录
于《QC检验日报表》上，并按《检验和试验状况控制程序》对产品检验的判定
状态进行标识。
3.4.2 判定合格时贴示“QC PASS”标签（绿色），由生产单位对合格品入库处理或转序。
3.4.3 判定不合格时贴示“RE不合格”标签（红色），知会生产部门做好隔离措
文件名称 过程检验和试验程序 文件编号 QRM-003 版次
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制定部门 品管部 生效日期 2012-2-25 修订日期 页数
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施，并依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理。
3.4.4 QC抽检连续五批合格时,即由正常检验转为减量检验，若在减量检验时出现一批
不合格，即由减量检验转为正常检验。
3.4.5 QC抽检连续五批不合格时,即由正常检验转为加严检验，若在加严检验时出现
连续三批合格时，由加严检验转为正常检验。
3.5 生产部门有QC控制点的地方由质检员进行检验，检验中发现的不合格品按《不合格
品的控制程序》执行，
3． 参考文件
4.1 《不合格品的控制程序》
4.2 《检验和试验状况控制程序》
4.3 《抽样作业指导书》
4． 附 件
5.1 附件一：作业流程图
5.2 附件二：《首件产品确认记录》
5.3 附件五：《QC检验日报表》
文件名称 过程检验和试验程序 文件编号 QRM-003 版次
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制定部门 品管部 生效日期 2012-2-25 修订日期 页数
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附件一：作业流程图：
制造单位
生产首件产品并确认
生产部门拉长
/IPQC巡检
QC
抽检
NG
OK
NG
NG
OK
OK
IPQC或者工程师判
定
文件名称 过程检验和试验程序 文件编号 QP-08-06 版次
A/0
制定部门 品管部 生效日期 2012-2-25 修订日期 页数
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附件二：《首件产品确认记录》
首件产品确认记录
部门： NO：
机型： 品名： 日期： 年 月 日
申
请
人
要求
规格
签名： 时间：
复
核
人
实际
规格
签名： 时间：
结论
签名： 时间：
制造单位
首件合格后开始生产。
制造单位
完成生产数量。
制造单位
继续生产
依《不合格品的控制
程序》执行
制造单位
入库或转序
深圳市友浩科技有限公司
异常
处理
意见
签名： 时间：
1