冲压件检验标准(会签版)
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的性能和可靠性。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
冲压件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等方面，下面将对这些方面进行详细介绍。
首先是外观质量的检验标准。
外观质量是冲压件的首要检验指标之一，包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装、标识等方面。
在检验外观质量时，应注意观察冲压件表面是否有裂纹、气泡、划痕等缺陷，以及表面涂装是否均匀、标识是否清晰完整。
外观质量的好坏直接影响到产品的美观度和使用寿命，因此在检验时需严格把关。
其次是尺寸偏差的检验标准。
冲压件的尺寸偏差是指冲压件实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
在检验时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具对冲压件的尺寸进行检测，确保其符合要求。
尺寸偏差过大会直接影响到冲压件的装配和使用，甚至会导致产品的失效，因此在检验时需格外重视。
其次是材料成分的检验标准。
冲压件的材料成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
在检验时，应对冲压件的材料成分进行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
同时，还需对材料进行金相组织分析，以确保其组织结构均匀，无夹杂和缺陷。
材料成分的合格与否直接关系到冲压件的使用寿命和安全性，因此在检验时需严格执行相关标准规定。
最后是力学性能的检验标准。
冲压件的力学性能包括强度、硬度、韧性等指标。
在检验时，应根据相关标准规定，采用合适的试验设备对冲压件的力学性能进行检测，确保其符合设计要求。
力学性能的好坏直接关系到冲压件在使用过程中的承载能力和抗疲劳性能，因此在检验时需特别重视。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等多个方面，对冲压件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际生产中，我们应严格执行相关标准规定，加强对冲压件的检验工作，确保产品质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
冲压件检查标准
冲压件检查标准(总14页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March冲压件检查标准1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。
2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。
3. 外观检验检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。
对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。
位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。
对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。
（参照图1）照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。
视力：检查人员要求正常或矫正视力在以上，且无色盲。
时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。
等级定义根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。
A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。
如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。
B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。
如产品之后面、底面。
C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。
附则：[冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。
如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。
只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。
限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。
评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准4.线性尺寸检验.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
冲压件的缺陷及检验标准
word格式-可编辑-感谢下载支持冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。
4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义5.1（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
外观检验标准(冲压件)
（八）最新生效日期：2006。
09。
15第 1 页共2 页冲压制品检验规范检验项目检验要求判定标准检验判定Cr Maj Min OK起皱物件表面不能有明显的起皱现象①物件A级面，不能有起皱现象有起皱，但不明显，经后续加工可遮盖有起皱，但较明显，经后续加工不可遮盖②物件B、C级面，表面有起皱，但经后续加工可消除，可接受表面有起皱，但经后续加工可不消除破裂物件经冲压加工后，不能有破裂现象①物件表面及边沿在经冲压后不能有破裂②孔位边沿有破裂（除装饰孔以外的组装孔），组装后能遮盖组装后不能遮盖，但不影响产品结构和外观组装后不能遮盖，影响产品结构和外观③所有装饰孔不能有破裂现象披锋物件边沿、孔位，不能有锋利的尖角和披锋①物件断切面及边、孔，不能有明显披锋或组装后可遮盖②物件断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，不影响产品外观③物件断切面披锋高≦0.1mm ，且有尖角、伤手，不接受④断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，但影响产品外观⑤断切面披锋高≦0.1mm ，组装时影响产品装配，但可以组装不可以组装⑥物件冲孔位披锋，不影响产品装配及外观影响产品装配及外观⑦装饰孔或散热孔披锋（内部），如不影响装配及外观，披锋搞出0.15mm ，可接受如果影响产品组装（易伤手），则不接受缺料物件表面及边、角不能有任何缺料现象①物件表面及能触及的边角，不能有任何缺料现象②物件在加工过程中，如果有缺料，但经过后加工剪切后，可消除③物件内部缺料，不影响产品组装和外观可接受冲压痕物件表面及孔位边沿，不能有明显的冲压痕①物件表面不能有明显的冲压模痕及废料痕或模具拉痕②如果表面有冲压痕迹，在后续加工过程中可消除③物件表面冲压痕，在后续加工中不能消除拉痕物件表面不能有明显①物件表面不能有明显的拉伤、压伤痕（八）最新生效日期：2006。
09。
15第 2 页共2 页的拉、压痕②物件表面拉痕的长≦10mm ,宽≦0.1mm ,深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽≦0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm ,0.05mm<深≦0.1mm③表面拉痕，在后续加工过程中可消除④表面拉痕，在后续加工过程中不能完全消除，或不可消除损伤物件表面及孔边不能有任何损伤①物件表面无任何损伤现象②物件表面损伤面积5mm²且较轻，可修复物件表面损伤面积5mm²且较重，不可修复物件表面损伤面积＞5mm²，不可接受③孔位边沿损伤，在后续装配过程中可遮盖孔位边沿损伤，在后续装配过程中不可遮盖变形物件边口及表面、孔边不能有冲压变形现象①物件表面及边口变形明显，不能接受②物件表面及边口变形，在50cm 处观察不明显，可接受③孔位冲压变形，组装后可遮盖，不影响产品外观，可接受④孔位冲压变形，组装后不能遮盖，影响产品外观尺寸产品重要配合尺寸，满足设计要求①产品配合尺寸，符合设计要求②产品重要求尺寸，符合设计要求③产品配合尺寸，超过其最大公差值≦0.1mm，可接受产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，但不影响装配或后续作业产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，影响装配或后续作业④孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，不影响产品外观、结构孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，影响产品外观、结构⑤产品尺寸小于设计尺寸或孔位尺寸小于设计尺寸，影响产品组装或不能组装⑥孔位尺寸偏斜，组装后不影响整体外观和结构，可接受孔位尺寸偏斜，组装后影响整体外观和结构，不接受。
冲压件判定标准
同拉延工序
同拉延工序
翻边、压 弯工序
塌边 翻边
压弯
目视
塌边高度≤料厚的 20%
目视、测量
游标卡尺 /角度尺
翻边高度偏差在±0.2 mm，翻边角度 符合产品定义偏差在±0.5 度以内，翻
边无起皱、缩颈、开裂
目视、测量
零件压弯部位无明显变色，厚度/料厚 ≤20%，压弯角度偏差在±0.1 度以内
1
1
2、冲压件上检具检测判定标准：
编制：
1
审核：
批准：
2
异议处使用细油石证明） 棱线必须清晰、左右对称、过度均
匀，无棱线滑移，无多棱线
目视、触觉
无明显压伤，或有轻微痕迹无手感；
用手指甲从 划痕侧面划
动
拉毛深度≤料厚的 10%，手感无明显 阻挡、滞留
目视
不允许出现 20%，且无危险存在， 装配面上不允许存在
目视
不允许出现少孔、多孔现象
检查项目
检验内容
检验方法
定位孔
孔径 孔位
测量 测量
定位面
平度 间隙
测量 测量
装配孔
孔径 孔位
测量 测量
装配面
平度 间隙
测量 测量
工艺、减 重孔
孔径 孔位
测量 测量
焊接搭接 面
平度 间隙
测量 测量
一般型面
平度 间隙
测量 测量
使用工具 游标卡尺 /间隙尺
游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺
一、 冲压件质量标准：
冲压件判定标准
1、冲压件工序间检验标准：
检查项目
检验内容
五金冲压品检验标准
4.抽样依据﹕
4.1依抽样计划表的正常抽样﹐且AQL﹕CR=0,Maj=0.65%﹔Min=1.5%。
4.2若客户有要求时﹐则依客户的要求抽样检验。
5.检验级域的定义
5.1A面﹕消费者使用操作时﹐必须看到的面﹐如产品的正面或组件的外露正面。
材料下料是否造成形状变形
1.平台
2.塞规
3.电镀/烤漆﹕电镀/烤漆表面不允许露底材﹐起泡﹑剥落等现象﹐包含内装件。
电镀表面有无电镀不良
目视
天久电子有限公司
文件编号
版本
A0
类别
五金冲压成品检验标准
制定日期
规范
页次
1/3
检验项目
检验规格(内容)
检验重点
使用量测
仪器
判定水准
CR
MAJ
MIN
4.锈斑﹕表面不可有任何锈斑包含内装件。
5.2B面﹕消费者使用操作时﹐偶尔看到的面﹐如产品的上下面或组件的上下面。
5.3C面﹕消费者使用操作时﹐不易看到的面﹐如组件的面或单件的凹陷处。
5.4D面﹕消费者使用操作时﹐不能看到的面﹐如组件的内面或单件的背面。
6.检测工具﹕卡尺﹑针规﹑投影机
7.检验项目﹕
检验项目
检验规格(内容)
检验重点
使用量测
天久电子有限公司
文件编号
版本
A0
类别
五金冲压成品检验标准
制定日期
规范
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1.目的:
为了确保出货后之产品质量达到客户满意度﹐并提高公司之信誉。
2.适用范围
公司内所有五金冲压产品。
3.定义:
冲压件表面检验标准
冲压件表面检验标准冲压件表面检验标准1、）外板件外露型面：1.1表面光顺、平滑，流线无波纹，无硬点，无凹凸，无成形滑移线，无划伤。
1.2棱线清晰连续，圆角均匀。
1.3材料表面无锈蚀、麻点，成形变薄量不大于料厚的10%。
1.4切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、）外板件被遮盖面：2.1表面无明显凸凹，允许有轻微碰伤和划伤。
2.2允许存在轻微的成形滑移线。
2.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%，孔边不允许有较大变形。
2.4翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。
3、）内板件外露型面（指未被内饰板遮盖并外露可视的型面）3.1表面光顺、平滑，无褶皱，无因异物所造成的凹凸，无严重划伤。
3.2棱线清晰连续，圆角均匀。
3.3材料表面无锈蚀、麻点。
3.4表面允许有轻微波纹，但不影响整车外观。
3.5毛刺高度不大于料厚的35%4、）内板件被遮盖面4.1型面光顺，棱线清晰，圆角均匀。
4.2非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤，允许有轻微皱纹，但不允许有褶皱、死皱。
4.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%，孔边不允许有较大变形。
4.4材料成型变薄量不大于料厚的15%。
5、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）装配面5.1型面平整，圆角清晰，局部允许有不影响焊接的轻微波纹。
5.2螺母孔周边不允许变形。
5.3切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形，毛刺高度不大于料厚的35%5.4材料成型变薄量不大于料厚的20%。
6、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）非装配型面6.1局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。
6.2局部型面允许有较轻波纹和皱纹，但不允许有褶皱、死皱6.3材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%，孔边不允许有较大变形。
7、质量问题描述及处理方法：1、）毛刺（用角磨机打磨修边有毛刺处）2、）拉毛（用抛光机打磨拉毛处，如拉毛严重，可先用角磨机打磨）3、）高点（较高的高点线用锤击修整，再用专用工具刮平，最后用抛光机抛光；小高点用专用工具刮平，再用抛光机抛光。
冲压件检验规范
1. 目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据2. 范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品3. 引用文件本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差4. 检验条件4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件5. 缺陷分类5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项6. 检验方法6.1检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量6.2目视检验目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷7. 检验标准7.1尺寸检验判定标准7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求7.2外观检验判定标准坑包容易产生应力集中、喷涂后影响产品外观生产运输过程中产生挤压、磕碰、刮擦后留下的痕迹钣金件在折弯成型过程中产生的折痕，折皱现象编制：审核：批准：日期：日期：日期：。
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质量作业文件编号：BAICYX/QW028版次：A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。
3.5.3 返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合或未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄及其他。
3.6 检验类型3.6.1 首件检验在以下情况，对第一个（或几个）冲压零件的检验，称为首件检验。
a．变换品种；b．变换材料；c．修、换模后；d．机器（或设备）调整后；e．操作者换班后。
3.6.2 巡回检验对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。
3.6.3 末件检验在以下情况，对最后一个（或几个）冲压零件的检验，称为末件检验。
a．变换品种前；b．变换材料前；c．修、换模（包括交付入库模具）前；d．每班生产终了前。
3.6.4 验收检验为判断受检批能否被接收而进行的检验。
4 职责4.1 研发工艺部：负责本标准的编制、更改和执行。
4.2 冲压厂：负责按照此标准要求对自制冲压件进行检验、返修等工作。
4.3 成车质量部：负责对冲压车间生产零件进行在线抽检确认、入库检查、三坐标检测等。
4.3 供应商质量管理部：负责按照此标准要求对外协冲压件进行进货检验等工作。
4.4 研发系统：负责车型冲压件品质特性及公差要求等技术文件发布。
5 工作程序5.1 检验的实施5.1.1 检验依据按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。
5.1.2 抽样原则在对冲压件进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平Ⅱ级，正常检查一次抽样方案AQL=2.5。
5.1.3 检验规定5.1.3.1 严格执行首件检验与末件检验。
5.1.3.2 对在线制品进行多次的巡回检验。
5.1.3.3 对每批入库产品必须经过验收检验，并依据检验结果作出正确的判断。
5.2 进货检验5.2.1 检验程序供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。
检验员依据送货单、采购合同、最新技术图纸资料，对照检验标准，对产品进行常规检验(因外检无专用检具），填写检验记录。
合格品入库，填写入库记录；不合格品不得入库，需予以退货或置于不合格品区域做好标识待后续处理。
5.2.2 外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：缺陷直径或最大尺寸）：5.3 冲压件的检验方法5.3.1 外观检验方法5.3.1.1 触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净，检验员戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸。
必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证。
虽然这种检验方法取决于检验员的经验，但其确实不失为一种行之有效的快速检验方法。
5.3.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净，然后对需检查部位用油石进行打磨。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
打磨用油石20×13×100mm或更大，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm 的半圆形油石）；油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等），建议用细粒度800目以上的油石。
5.3.1.3涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面，把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查。
建议把零件竖在车身位置上进行检查。
用此法可很容易地发现零件上的微小麻点、波浪等。
5.3.2 精度检验方法5.3.2.1检具检测把冲压件在检具上准确固定后，利用卡尺、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔径及孔位、型面尺寸、料边尺寸进行检测。
同时按照检查成绩表里的检测标准，对冲压件的精度进行确认。
检具检测方法:序号项目内容备注1 基本事项准备※检具要求外观完好，功能齐全。
※各工具确认状态（调整“0”刻度）。
※取放制件要求轻拿轻放，防止在取放过程中造成不良。
2 检测基准固定制件正确、合理的定位是准确测量的基础。
工件在检具上的定位方式主要有以下几种：①.两孔定位：基准面与制件自由贴合，再以工件上的两个定位孔与检具上的定位孔共同完成定位。
定位时主定位孔用圆形定位销，副定位孔用菱形定位销。
②.在工件边缘上用定位块定位，轮廓定位点通常设置三个，即一个方向上设置两点，与其垂直的方向上设置一点。
③.孔边定位：定位基准孔用圆形定位销定位；轮廓边或面用定位块（定位挡块）定位。
如下图所示：面差表千分尺C′F检具PNL（制件）间隙尺卡尺在制件定位前对定位孔进行检测，用游标卡尺测量其孔径并记录数据，制件以定位销和定位面定位完成后，需要测量定位面和制件的贴合状态（SPEC:0～0.2mm），边缘部位用间隙尺测量，中间无法测量的可使用橡皮泥。
如下图所示：冲压制件与制件之间大多通过边缘的搭接、配合再通过扣合或者焊接连接在一起，进而组装成白车身。
工件的面形状和修边状态直接影响到分总成、总成及白车身的品质，所以制件的面形状检测和修边形状检测是制件检测中一项重要的内容。
对于一些零件的重要部位型面可利用样板刀（TG）进行检测。
如图：制件孔种类分为：基准孔、安装孔、过孔、工艺孔等，根据孔的重要度确定是否检测以及设定公差范围、孔位的检测分为目视检测和划线检测两种。
对精度要求低的孔在检具上有和孔形状与位置相同的孔线，采用目视检测；对一些精度要求高的孔，采用划线销划线检测，用测量工具测出偏差量，并记录。
5.3.2.2三坐标、扫描仪检测在测量支架上，利用专业测量设备对冲压件孔位置、面轮廓度等进行精确测量。
5.4 外观缺陷描述及检查方法、影响精度因素及检查方法5.4.1 外观缺陷描述及检查方法5.4.1.1 裂纹检查方法：目视对于外观件任何破裂都是不可接受的。
对于非外观件仅细微的破裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
5.4.1.2缩颈检查方法：目视、剖解缩颈是冲压件在成形过程中产生的潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。
外观件缩颈会影响整车外观，是不可接受的。
5.4.1.3坑包检查方法：目视坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。
大面积的坑包还影响制件的强度、耐疲劳度且无法修复，是不允许存在的。
5.4.1.4变形（突起、凹陷、波浪）检查方法：目视、触摸、油石打磨、涂油a 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到。
b 类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着、看得见和可确定的。
c类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才能看出。
5.4.1.5麻点检查方法：目视、触摸、油石打磨、涂油a 类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。
b 类缺陷：麻点可看到、可摸到。
c 类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm 或更大。
5.4.1.6锈蚀检查方法：目视、剖解锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致的生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
5.4.1.7材料缺陷检查方法：目视材料厚度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落等。
5.4.1.8起皱检查方法：目视外观件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，非外观件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
5.4.1.9毛刺检查方法：目视、卡尺或千分尺测量毛刺的长度要求小于板料厚度的20%。
任何影响零件扣合的毛刺是不可接受的。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
5.4.1.10拉伤、压痕及划伤检查方法：目视外观件的外表面不允许存在拉伤、压痕及划伤；外观件的内表面不允许存在影响外表面质量的拉伤、压痕及划伤。
非外观件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重拉伤、压痕及划伤。
5.4.1.11圆角不顺检查方法：目视、检具检测圆角不顺指冲压件的圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。
外观件不允许存在；非外观件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。
5.4.1.13叠料检查方法：目视外观件不允许存在叠料缺陷；非外观件的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨的不允许存在；功能类冲压件的叠料还影响制件的装配和车身强度，不允许存在。
5.4.1.14打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨A 类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C 类缺陷：用油石打磨后能看出。
5.4.2 影响精度因素及检查方法5.4.2.1孔偏、少孔检查方法：将零件置于检具上，用钢板尺等检测工具对零件的孔位进行检测；三坐标测量冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。