镀铝
镀铝板材料成分
镀铝板材料成分
镀铝板是一种由铝和其他金属或合金组成的复合材料，具有较高的强度和耐腐蚀性能。
下面将从材料成分的角度介绍镀铝板的组成。
1. 铝基材料：
镀铝板的主要成分是铝基材料。
铝是一种轻质金属，具有良好的导电性、导热性和可塑性。
铝具有较高的强度和耐腐蚀性，广泛应用于各个领域。
作为镀铝板的基材，铝能够为整个材料提供良好的韧性和稳定性。
2. 镀层材料：
镀铝板的另一个重要成分是镀层材料。
镀层是指将其他金属或合金通过电镀等工艺附着在铝基材料表面的一层物质。
常用的镀层材料包括锌、镍、铬等。
这些金属具有良好的耐腐蚀性，能够有效地保护铝基材料，延长镀铝板的使用寿命。
3. 中间层材料：
镀铝板在铝基材料与镀层之间通常还存在一层中间层材料。
中间层材料既可以是金属，也可以是非金属。
它的主要作用是增强铝基材料与镀层之间的结合力，提高镀铝板的整体强度和耐腐蚀性。
常用的中间层材料包括锌合金、铜合金等。
4. 其他添加剂：
除了上述主要成分外，镀铝板还可能添加一些其他的材料作为添加
剂。
这些添加剂可以对镀铝板的性能进行调节和改善。
例如，添加少量的硅、锰等元素可以提高镀铝板的强度和硬度；添加锡、铁等元素可以增加镀铝板的耐磨性和耐候性。
镀铝板的主要成分包括铝基材料、镀层材料、中间层材料和其他添加剂。
这些成分的合理配比和选择能够使镀铝板具有良好的强度、耐腐蚀性和耐磨性。
镀铝板广泛应用于建筑、汽车、电子等领域，为各个行业提供了高质量、可靠性的材料解决方案。
电化学镀铝工艺技术
电化学镀铝工艺技术电化学镀铝是一种通过电解将铝合金或者铝制品镀上一层铝的工艺技术。
电化学镀铝可以提供良好的防腐蚀性能和装饰效果，广泛应用于汽车、电子、建筑等领域。
电化学镀铝工艺技术主要包括预处理、电解镀铝和后处理三个步骤。
首先是预处理。
预处理的目的是为了清洁铝制品表面，并去除有机和无机杂质，以便于后续的电解镀铝过程。
常用的预处理方法有碱洗、酸洗和酸碱洗等。
碱洗可以有效去除表面的油脂和污垢，酸洗可以去除铝表面的氧化皮，酸碱洗则是综合了碱洗和酸洗的效果，可以更彻底地清洁铝表面。
接下来是电解镀铝。
在电解镀铝过程中，铝制品作为阳极，铝离子从阳极迁移到阴极上，通过电沉积的方式形成一层均匀的铝膜。
电解液中常用的成分包括酸化硫酸、含氟酸和铝离子等。
酸化硫酸可以提供硫酸根离子，以促进电解液中的铝离子还原成固态的铝金属；含氟酸可以提高电解液的导电性和络合能力，有助于铝膜的形成；而铝离子来源于溶解在电解液中的铝制品。
最后是后处理。
电解镀铝完成后，还需要进行一系列的后处理工艺，以提高铝膜的表面质量和性能。
后处理一般包括中和、除铜和封膜等步骤。
中和是为了去除铝膜表面残留的酸性物质，以避免对铝制品性能的影响；除铜是为了去除铝膜表面的铜离子，以防止膜上产生阴极腐蚀。
而封膜则是为了增加铝膜的耐蚀性和装饰性，通过涂覆一层有机涂料或者硬化处理来保护铝膜。
电化学镀铝工艺技术具有许多优点。
首先，电化学镀铝过程环保，没有污染物排放。
其次，电化学镀铝能够实现一次成型，生产效率高。
此外，电化学镀铝的镀层均匀、致密，具有较好的装饰效果和防腐蚀性能。
然而，电化学镀铝也存在一些问题。
首先，电化学镀铝过程中会产生大量氢气，容易导致气泡粘附在镀层表面，从而影响表面质量。
其次，电解液中的酸性物质对环境和工人身体有一定的危害，需要进行相应的防护措施。
总之，电化学镀铝工艺技术是一种重要的表面处理技术，可以提供良好的防腐蚀性能和装饰效果。
随着技术的不断发展，电化学镀铝工艺技术在不同领域的应用前景将会更加广阔。
镀铝板牌号及标准
镀铝板牌号及标准一、牌号镀铝板是一种经过表面镀铝处理的钢板，其牌号通常由制造商根据产品规格和性能特点进行命名和标注。
常见的镀铝板牌号包括：1. DC51D+Z：这是一种双面热镀铝板，表面镀一层铝，适合用于食品包装、电子产品等需要双面防腐的场合。
2. DC52D+Z：这是一种单面热镀铝板，表面镀一层铝，适合用于汽车零部件、建筑材料等需要单面防腐的场合。
3. DC53D+Z：这是一种双面热镀铝板，表面镀一层铝，适合用于食品包装、电子产品等需要双面防腐的场合。
该牌号与DC51D+Z相似，但可能具有更高的防腐性能。
4. DX51D+Z：这是一种双面热镀铝板，表面镀一层铝，适合用于食品包装、电子产品等需要双面防腐的场合。
该牌号与DC51D+Z相似，但可能具有更高的防腐性能。
5. DX52D+Z：这是一种单面热镀铝板，表面镀一层铝，适合用于汽车零部件、建筑材料等需要单面防腐的场合。
该牌号与DC52D+Z相似，但可能具有更高的防腐性能。
二、标准镀铝板的制造和验收标准通常遵循国际或行业通用的规范和标准。
以下是一些常见的镀铝板标准：1. ISO 28101-2016：这是国际标准化组织制定的镀铝板标准，包括产品的分类、试验方法、检验规则等内容。
2. ASTM A670-2016：这是美国材料与试验协会制定的镀铝板标准，主要涉及产品的化学成分、机械性能、表面质量等方面的要求。
3. EN 10149-1-2006：这是欧洲标准委员会制定的镀铝板标准，主要涉及产品的尺寸偏差、形状偏差、表面质量等方面的要求。
4. GB/T 2520-2008：这是中国国家标准化管理委员会制定的镀铝板标准，主要涉及产品的尺寸偏差、形状偏差、表面质量等方面的要求。
以上是常见的镀铝板牌号和标准，实际使用中还需根据具体需求和产品规格选择合适的牌号和标准。
蒸发镀铝 和磁控溅射镀铝
蒸发镀铝和磁控溅射镀铝蒸发镀铝和磁控溅射镀铝是两种常见的表面处理技术，它们在不同领域有着广泛的应用。
本文将分别介绍这两种技术的原理、特点以及应用领域。
一、蒸发镀铝蒸发镀铝是一种通过将铝材料加热至高温并使其蒸发，然后在基材表面沉积形成铝膜的方法。
其原理是利用电子束、电阻加热或电弧等方式加热铝材料，使其升华成铝蒸汽，然后通过真空环境将铝蒸汽沉积到基材表面形成铝膜。
蒸发镀铝具有以下特点：1. 镀层均匀：蒸发镀铝工艺能够使得铝蒸汽均匀地沉积在基材表面，形成均匀的铝膜。
2. 高透过率：铝膜具有较高的透过率，使得被镀物件表面的图案、颜色等特征依然能够清晰可见。
3. 耐腐蚀性强：蒸发镀铝形成的铝膜具有较好的耐腐蚀性能，能够保护被镀物件的表面。
蒸发镀铝在很多领域都有着广泛的应用，例如：1. 光学领域：蒸发镀铝技术可以用于制备反射镜、透镜等光学元件，提高光学设备的性能。
2. 包装行业：蒸发镀铝可以用于包装材料的镀膜，使得包装盒具有更好的防潮、防氧化等性能。
3. 电子行业：蒸发镀铝可以制备导电铝膜，用于电子元件的制造，提高电子设备的性能和稳定性。
二、磁控溅射镀铝磁控溅射镀铝是一种利用磁场和离子轰击的方法，在真空环境下将铝材料溅射到基材表面形成铝膜。
其原理是通过施加磁场，使得铝材料形成磁控等离子体，并通过离子轰击将铝离子溅射到基材表面。
磁控溅射镀铝具有以下特点：1. 镀层致密：磁控溅射镀铝工艺能够在基材表面形成致密的铝膜，具有较好的附着力和硬度。
2. 控制性强：磁控溅射镀铝可以通过调节磁场、离子轰击能量等参数，实现对镀层厚度、结构等性质的精确控制。
3. 涂层均匀：磁控溅射镀铝可以在大面积基材上均匀地形成铝膜，适用于大规模生产。
磁控溅射镀铝在各个领域也有着广泛的应用，例如：1. 玻璃行业：磁控溅射镀铝可以用于玻璃制品的镀膜，改善玻璃的光学性能和防热性能。
2. 汽车行业：磁控溅射镀铝可以用于汽车零部件的表面处理，提高其耐腐蚀性和装饰性。
镀铝操作规程
镀铝操作规程镀铝是一种常见的金属表面处理工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
为了确保镀铝工艺的质量和安全，制定了一系列的操作规程。
本文将为你介绍一份镀铝操作规程，包括操作前准备、操作步骤、操作注意事项等内容。
一、操作前准备1. 工艺原料检查：检查所使用的铝材、镀铝液、腐蚀剂等原料的质量和数量是否符合要求。
2. 设备检查：检查镀铝设备的各项工作状态是否正常，包括电源、电解槽、循环泵等设备的运行情况。
3. 个人防护措施：穿戴好防护服、防酸碱手套、护目镜等防护用品，确保自身安全。
4. 通风系统检查：确保镀铝作业区域有良好的通风环境，进行通风系统的检查和调试。
5. 废液处理设备检查：检查废液处理设备是否正常运行，确保废液得到合理处理和排放。
二、操作步骤1. 材料加工：根据需要，将待镀铝的材料进行必要的加工，去除表面的油脂、灰尘等杂质。
2. 清洗净化：将加工好的材料进行清洗净化处理，去除表面的氧化物和污物，是材料表面更易于镀铝。
3. 预处理：将清洗净化后的材料进行预处理，包括使用酸性腐蚀剂腐蚀材料表面以增加镀层的附着力。
4. 镀铝操作：将经过预处理的材料放入镀铝电解槽中，通过电流作用使铝金属从阳极溶解并沉积在材料表面。
5. 清洗：将镀铝后的材料进行清洗，去除电解槽中残留的镀铝液和杂质。
6. 烘干处理：将清洗后的材料进行烘干处理，使镀铝层达到规定的干燥程度。
7. 检验：对镀铝后的材料进行检验，检查镀层的厚度、均匀性、附着力等指标是否符合要求。
三、操作注意事项1. 严禁在无防护措施的情况下接触镀铝液和腐蚀剂，以免引起人身伤害。
2. 操作时需佩戴好个人防护装备，并进行相应的安全培训，确保自身安全。
3. 操作前需对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
4. 操作时应注意控制电流的稳定性，避免电流过大或过小导致镀层质量不合格。
5. 镀铝液的配制和维护需按照规定进行，避免影响镀层的质量。
6. 镀铝作业区域应保持清洁，避免杂质进入镀铝电解槽影响镀层质量。
cvd 镀铝 反应方程式
cvd 镀铝反应方程式镀铝是一种常见的表面处理技术，通过在物体表面上镀覆一层铝，可以提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
镀铝的过程中，主要涉及到的反应方程式包括铝的氧化反应和铝离子的还原反应。
铝的氧化反应是指铝与氧气发生化学反应，生成氧化铝的过程。
铝在常温下与氧气反应是一个相对缓慢的过程，但在高温下反应速度会显著加快。
铝的氧化反应可以用以下方程式表示：4Al + 3O2 → 2Al2O3这个反应方程式说明了在化学反应中，4个铝原子与3个氧气分子结合，生成2个氧化铝分子。
铝离子的还原反应是指将铝离子还原为金属铝的过程。
在镀铝过程中，通常使用铝盐溶液作为镀液，其中含有铝离子。
当外加电压时，铝离子会被还原为金属铝，并在被镀物体表面沉积形成一层铝膜。
铝离子的还原反应可以用以下方程式表示：Al3+ + 3e- → Al这个反应方程式说明了在化学反应中，一个铝离子接受3个电子，并还原为金属铝。
镀铝的过程包括以下几个步骤：1. 准备镀液：制备含有铝盐溶液的镀液，通常使用硫酸铝或氯化铝等化合物。
2. 准备被镀物体：将需要镀铝的物体进行表面处理，如清洗、除油、除锈等，以确保表面干净。
3. 镀液处理：将镀液进行调整和处理，以确保其化学成分和性质符合镀铝的要求。
4. 开始镀铝：将被镀物体浸入镀液中，并通过外加电压使铝离子还原为金属铝，沉积在物体表面形成铝膜。
5. 控制镀层厚度：通过控制镀液中的铝离子浓度、电压和镀铝时间等参数，控制铝膜的厚度。
6. 后处理：对镀铝完成的物体进行清洗、干燥和润色等处理，以提高镀层的质量和外观。
镀铝技术的应用非常广泛。
在汽车工业中，镀铝可以提高汽车外观的亮度和耐腐蚀性，同时还可以提高车身的刚性和强度；在建筑工业中，镀铝可以用于制作装饰材料，如铝合金门窗、幕墙等，提高建筑物的美观度和耐候性；在电子工业中，镀铝可以用于制作导电材料，如铝箔、铝带等，用于电子元器件的制造等。
镀铝是一种通过在物体表面上镀覆一层铝的表面处理技术。
镀铝膜化学成分
镀铝膜化学成分镀铝膜是一种在物体表面涂覆一层铝金属的薄膜。
它具有许多优良的性质和广泛的应用领域。
镀铝膜的化学成分主要包括金属铝、反应性气体和辅助材料。
金属铝是镀铝膜的主要成分。
铝是一种常见的金属元素，具有轻巧、耐腐蚀和良好的导电性能等特点。
在镀铝膜的制备过程中，通常使用高纯度的铝材料，如铝块或铝丝。
这些铝材料经过加热和蒸发的过程，将金属铝蒸发成蒸汽，然后在物体表面沉积形成铝膜。
反应性气体也是制备镀铝膜中的关键成分。
常用的反应性气体包括氧气、氮气和氢气等。
这些气体在制备过程中起到了很重要的作用。
例如，氧气可以与蒸发的铝反应生成氧化铝，增强铝膜的附着力和耐腐蚀性。
氮气可以用作惰性气体，防止氧气和杂质与铝反应，保证铝膜的纯度和质量。
氢气则可以用于还原氧化铝，改善铝膜的颜色和透明度。
辅助材料也在镀铝膜的制备过程中起到了重要的作用。
辅助材料包括蒸发源、基底材料和镀膜设备等。
蒸发源是指用于蒸发铝的材料，通常是铝块或铝丝。
基底材料是指被镀铝膜的物体表面，可以是玻璃、塑料、金属等各种材料。
镀膜设备则是用于控制镀铝膜的厚度、均匀性和质量的设备，通常包括真空蒸发设备和辅助设备等。
总结起来，镀铝膜的化学成分主要包括金属铝、反应性气体和辅助材料。
金属铝是镀铝膜的主要成分，具有轻巧、耐腐蚀和良好的导电性能等特点。
反应性气体如氧气、氮气和氢气在制备过程中起到了重要的作用，可以改善铝膜的附着力、耐腐蚀性、颜色和透明度等性能。
辅助材料如蒸发源、基底材料和镀膜设备等也在制备过程中发挥了重要的作用。
镀铝膜的化学成分的研究和控制是制备高质量镀铝膜的关键，也是实现镀铝膜在各个领域应用的基础。
真空镀铝工艺
真空镀铝工艺
真空镀铝是在真空状态下，将铝金属加热熔融至蒸发，铝原子凝结在高分子材料表面，形成极薄的铝层。
真空镀铝要求：
1.基材表面光滑、平整、厚度均匀；
2.挺度和摩擦系数适当；
3.表面张力大于38Dｙn/Cm2；
4.热性能好，经得起蒸发源的热辐射和冷凝热的作用；
5.基材含水量低于0.1%。
常用的镀铝基材有聚酯（PET）、聚丙烯（PP）、聚酰胺（PA）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等薄膜。
工艺要求：
1.真空度不得低于103PA，以免出现褐色条纹或铝层厚度不均现象；
2.控制好系统张力，开启冷却系统，避免薄膜受热出现拉伸变形；
3.精确控制卷取速度（280～320m/min）、送铝速度（0.4～0．7m/min?2mm铝丝）
及蒸发舟加热电流，以获得产品要求的铝层厚度（100～300A°）；
4.可预先在薄膜上涂布一定干量的底胶，并充分干燥，再经真空镀铝，可提高铝层与薄膜的结合力。
5.而后在铝膜上涂布一定量的保护树脂，防止铝层氧化变质。
经此工艺形成的镀铝薄膜，耐摩擦，且不易变质。
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镀铝复合膜是将镀铝薄膜（一般为VMPET、VMBOPP、VMCPP或VMPE，其中VMPET、VMCPP最为常用）与透明塑料薄膜复合而形成的一种带有“铝光泽”的具有好的阻隔性的软包装材料，已广泛应用于食品、保健品、医药、化妆品的外包装，尤其在干燥、膨化食品上，因其具有非常好的金属光泽、方便、价廉及较好的阻隔性能（比未镀铝前）而获得了更广泛的应用。
但在我们的调查中发现，目前市场上的镀铝复合膜的复合状况令人堪忧，普遍存在二个问题：白点现象严重、剥离强度低。
尤其在PET/VMCPP和PET/VMPET/PE结构的复合膜产品中体现更为明显。
在此我们分析干式复合产生以上问题的原因及对策，也希望能与朋友们交流。
一、首先我们谈谈白点现象产生的原因及解决方法：镀铝复合膜白点现象可以这样描述，复合后的产品表观上看有明显的白色斑点，这种白色斑点可随机分布，大小不均。
分两种情况，一种是：下机时有，但熟化后基本消失；另一种是：下机时有，熟化后并不消失。
后一种是影响表观的最大问题。
这类斑点最容易出现在满白底或浅底色的印刷的效果上。
其实应该说只要出现此类白点，一般是满版的（设备原因除外）。
只不过白色和淡底色遮盖力差容易看出来而已。
产生白点的现象的原因较多，主要有三方面的原因：1．油墨粒度大或粒度分布太宽，一般白墨的粒度影响较大。
粘合剂中乙酯是油墨的良溶剂，对不同粒度的油墨颗粒浸润结果不同，通过烘箱烘干后的色度变化会产生差异，看起来就产生“白点”了。
一般此种情况下，下机时明显，熟化后白点现象会减轻，也许会消失。
2．粘合剂表面张力高，在镀铝膜上浸润铺展效果差。
这是目前镀铝膜“白点现象”的一个主要原因。
粘合剂的涂布效果不好，印刷层覆盖以后，会使不同部位上色泽发生变化，产生前面同样的效果，有时会产生很大的斑点。
3．设备工艺原因。
这种原因一方面是工人没有意识到镀铝膜复合的特殊性，镀铝膜复合有它独特的地方；另一方面设备烘干、涂布、系统本身的问题无法保证粘合剂的充分均匀涂布或无法保证乙酯的充分挥发。
还有其它方面的原因。
如满底印刷网线辊网纹过浅，降低了油墨遮盖力等。
采取如下办法可消除白点：1．不同批次的油墨增加粒度检测指标，严格控制，尤其满底油墨品种粒度及粒度分布在标准范围外的不采用；选择优良的稳定的供应商。
2．采用镀铝膜专用粘合剂。
镀铝膜复合专用粘合剂的表面张力较低，在镀铝层表面的涂布铺展效果明显优于通用型粘合剂。
采用镀铝胶会非常易于控制胶液的流平，有较理想的涂布状态。
单从粘合剂涂布状态上讲，采用镀铝胶可消除了白点现象产生的可能。
3．胶液的粘度与网线辊线数有一定的匹配关系，超出匹配区间太大会破坏胶的涂布状态，造成“白点”的产生和更严重的其它方面的影响，但在镀铝膜上似乎主要还是“白点”的产生更令人关注。
4．采用镀铝膜涂胶方式。
通常采用的涂布工艺是印刷膜（油墨面）涂胶，这里采用特殊涂布方法，避免了乙酯对油墨层的渗透不均的问题，同时涂布的粘合剂能够充分均匀地覆盖镀铝层表面，这样可以很好地消除白点。
但这种工艺有它很大的局限性，首先，只限于VMPET的复合，而其它镀铝膜在烘箱中受热的影响在张力的作用下，会拉伸变形；其次，将牺牲一定的剥离强度。
5．软包装企业必须坚持涂布辊的定期清洗制度，掌握正确的涂布辊清洗方法。
在生产满白底或浅底色印刷膜时，要注意两点，首先，生产前将刮刀、涂布辊、压辊等彻底清洗。
6．应做到粘合剂的彻底干燥。
因镀铝的阻隔性比较好，如在复合膜中粘合未彻底干燥，那么复合膜在进入熟化室后，残留的大量溶剂需快速成释放出来，在镀铝膜阻隔下，势必形成汽泡。
甚至会出现下机时没有白点，而熟化后出现白点的现象。
二、镀铝复合膜的标准和镀铝复合膜的剥离强度。
我们在镀铝膜前往往会用普通胶带检查一下镀铝膜的镀铝层的附着牢度，在镀铝膜/胶带的剥离试验中，镀铝膜的镀铝层是不会剥下的，此时的镀铝膜/胶带的剥离强度≥2.0N/15mm；而将镀铝膜与其它薄膜复合后，经过熟化，复合膜的镀铝面的剥离强度急剧下降，大多会出现镀铝完全或大部份转移现象，此时的镀铝层的剥离强度最好能达到0.6N/15mm左右，普遍是0.2-0.3N/15mm，甚至更低。
如果镀铝膜迁移，那么，抽真空的镀铝膜包装（如茶叶包装）会随时间推移，镀铝迁移，出现大的气泡；如果是果冻盖，在揭离时，只会将上层揭开，还有等等此类问题的发生。
部份有条件的企业曾做过这样试验，如果选用进口镀铝膜，重复以上试验，其结果将完全不同，镀铝复合膜的镀铝层的强度仍很高，也不存在镀铝层迁移的问题。
通过以上分析镀铝层的迁移与镀铝自身质量有着很大的关系，这是由于国产镀铝膜与进口镀铝膜在质量上存在较大的差别，进口镀铝是带有底涂的镀铝膜，而国产镀铝则普遍没有底涂。
由于目前国内镀铝膜的现状，业内镀铝复合膜普遍存在镀铝迁移的现实，虽然使用的镀铝复合膜的数量巨大，生产的镀铝复合膜产品已有二十多年的历史，但是到目前为止仍未见到相关的通用的镀铝膜和镀铝复合膜的行业标准和国家标准。
目前仅极个别的行业标准和企业标准提及镀铝复合膜剥离强度，示例结构有OPP/VMCPP、PET/VMPET/PE，在强度要求方面，双层复合≥1.0N/15mm，内层与次内层≥2.5N/15mm。
从以上中可以看出，OPP/VMCPP的强度要求≥1.0N/15mm，而目前市场上较大一部份产品仍不达该标准。
PET/VMPET/PE的结构中只有内层与次内层（VMPET/PE）的强度，而没有提及外层与次内层（PET/VMPET）的强度，这也是在回避目前市场上普遍存在的问题。
如按现在存在较低水平制订镀铝复合膜的标准，用户无法接受；如订的过高软包装企业又达不到。
目前许多企业在签订合同时，在执行标准一栏，大多写执行国家或行业的有关标准，而目前这个标准应该是空的。
也就造成了供需双无标准执行的尴尬局面，也给双方的验收和投诉难以理顺的问题。
还好，目前申联印业在解决镀铝层迁移方面做出了大量的努力，并取得了很多的成绩。
为有效缓解镀铝膜在复合时的迁移，提高镀铝层的剥离强度而做出了大量的人力和财力投资。
我们在做镀铝膜的剥离试验时，可以看到这样一个现象。
破坏一般都发生在镀铝层－PET界面，而且只有镀铝层发生大部分转移，剥离强度才会显著降低。
结论是：采用镀铝膜复合专用胶剥离强度会有大幅度提高。
在这里，我只向朋友们介绍几个提高复合剥离强度的生产体会，供朋友们参考。
1．选择合适的VMCPP、VMPET。
目前不同厂家的镀铝膜价格相差无几，选用知名品牌产品，镀层附着牢度更有保证，从而保证了高剥离强度的必要条件。
2．建立一套镀层附着牢度的检测方法，这样对不同批次的VM膜镀层附着牢度心中有数，可以保证不同批次产品质量的稳定。
3．复合辊温度降低，可提高复合牢度。
负面影响是胶涂布状态相对差一些。
另外，刚下机的初始剥离强度变差。
4．采用特殊方法，即VMPET涂胶时，烘箱温度尽量降低，加大通风。
负面影响是乙酯的挥发程度受影响。
乙酯的残留量提高。
厂家应考虑设备的通风状况，比较温度降低到何种程度，能否使乙酯较充分挥发。
5．对于PET/VMPET/PE(CPP)结构，第一遍复合不进固化室，车间内放置1－2小时后进行第二遍复合，复合强度会有一定提高。
6．对于PET/VMPET/PE(CPP)结构，当PE厚度大于50μ或CPP厚度大于40mμ时，建议先进行小试调整最佳工作状态，确保剥离强度达到设计要求。
7．固化剂量适当减少也可以提高剥离强度，一般不低于正常量的15％，否则，会产生胶粘剂的熟化问题。
在实际生产中，情况比较复杂，这里我仅谈了几点工作中的体会，希望能对行业内镀铝膜的复合生产有所帮助。
不足之处，敬请同仁批评指正。
镀铝复合膜离层现象，一直以来，困扰着包装企业，镀铝复合膜离层共有二种现象，现逐一进行分析如下：一、镀铝层“转移”现象镀铝层“转移”就是镀铝膜复合产品在层间剥离时，镀铝层大部份转移至其它薄膜上，造成剥离强度下降，使产品耐内容物的性能下降，影响了产品质量。
这是许多复合软包装厂家经常碰到的现象，也是比较难以解决的问题。
镀铝膜应用最多的有VMCPP和VM－PET。
在实际应用当中，PET／／VM-CPP产生转移的情况相对要多一点，这是因为聚酯(PET)本身具有一定的极性，与铝金属接触的牢度也强一些。
目前市面上出售的镀铝膜可分为有涂层的镀铝膜和无涂层的镀层膜，镀铝膜生产过程中，在薄膜上涂一层连接料的是有涂层的镀铝膜，涂层是用来增强铝与薄膜之间的结合强度，这层涂层的好坏也将关系到镀铝层的转移程度，有涂层的镀铝膜大部份应用在有煮沸要求或有—定耐性要求的产品包装上，以PET镀铝为主。
镀铝层“转移”大部份都是发生在没有涂层的镀铝膜复合上，因此除了镀铝膜木身的质量因素影响外，还有粘合剂、稀释溶剂、内层材料、加工工艺的影响因素存在。
要从根本上解决镀铝层“转移”问题，在复合工艺的操作中，须注意以下几点：1、保证镀铝膜本身质最，是解决其它问题的前提条件。
若镀铝膜本身质最较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。
2、选用合适的粘合剂，这是解决镀铝层转移的最有效方法。
在复合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能佳的粘合剂。
分子最小的粘合剂，虽然涂布性能较好，但分子间活动能力强，容易浸蚀镀铝层而破坏铝层。
不要选用分子量大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差的粘合剂，因为溶剂本身渗透能力强，破坏涂层，还会影响粘接强度，同时，分子量大的粘合剂在生产过程中，其分子量也必然不均匀。
(稀释溶剂纯度不高影响镀铝层也是同样道理。
3、增强胶膜的柔软性，在配制胶液时，适当减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝层的转移。
同时在涂胶时涂布量关系到产品的剥离强度，过多或过少都会影响产品的质量；过少，会造成复合牢度较小，容易剥离；过多，会增加成本，同时涂布量大，完全固化时间就长，粘合分子就有足够的活动能力，破坏镀铝层。
上胶量一般控制在2．8~3．5克／平方。
4、减少熟化时间。
原则上普通薄膜的熟化温度一般控制在45℃左右，而镀铝膜的复合产品原则上应提高熟化温度，采用高温短时的熟化方式，一般熟化温度在50℃；左右，切勿低温长时间熟化。
5、内层薄膜的影响，有些厂家在复合PET//VM-PET//PE时，经常是PET与VM-PET复合后经过熟化，然后复合PE，但是PET//VM-PET熟化后镀铝层不发生转移，继续复合PE 后，镀铝层转移的现象就出现了。
有些厂家是PET与VM-PET复合后不经熟化直接复合PE，也会出现镀铝层转移的现象。
第一种现象的出现与各种薄膜、胶层及烘道温度、熟化时间等有直接关系，第二种现象的出现与内层膜厚薄、及复合加工过程中张力、温度的控制等有直接的关系。