汽车座椅发泡工艺
汽车座椅发泡工艺简介
一、发泡
发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。
二、发泡模具
根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。
按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。
图8-36 两片式模具（上、下模）
图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）
发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤：
设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等；
数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。
铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。
检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；
输出模具开发的技术、工艺要求；
翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；
翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。
翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；
铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）；
试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。
模具完成之后，按照一定的轨迹、一定的流量和一定的浇注时间向模具中进行注射，并控制原料的温度、模具的温度以及压力，原料在一定的温度下反应，成型时间约为几分钟，泡沫出模后，进行破泡处理，否则泡沫容易收缩开裂，最后进行熟化，该过程需要几小时，就得到了我们的最终产品。
发泡模具设计时首先确认模具的结构，是两片式、三片式，还是一模多种配置；其次要选择分型面，是环氧或是电火花，并根据产品的外观、功能确定模具制造工艺以及发泡工艺，确定分型面的分布；再次为零部件的固定和定位，选择骨架定位基准并控制公差；还需要考虑收缩率，上文中也提到了综合收缩率，它的影响因素有很多，聚氨酯发泡原料的收缩，铝合金材料在浇铸过程中的收缩，泡沫内零部件的形状、位置的影响，泡沫尺寸形状、结构的影响，包含以上各种收缩因素得到的收缩率，称为综合收缩率。
影响发泡模具制造质量的设计因素：数据设计直接影响着发泡模具的质量，因此在数据发放之前，需要经过严格的审核，以确保数据符合STO造型及其它设计输入如H点、骨架、车身环境和功能等要求的同时，满足模具制作的要求，这里总结了一些泡沫设计要求，如下表8-6所示：
8-6 泡沫设计要求
3.除特别限制外，泡沫厚度尽量避免小于6mm的设计
4.针对发在泡沫内的骨架，如果不外露，骨架表面和泡沫表面的距离必须大于或等于
6mm
槽标记和ILD测试1.面套用槽，通常槽宽5mm，深18mm，C形环处深7mm，长25mm
2.是否有必须的ILD测试标记
3.对相似的左右两个零件，应考虑作出"L"或"R"标记
嵌件设计1.应在设计中至少表示出毡布、加强块、钢丝、骨架等发在泡沫内的所有零部件的轮
廓
2.面套吊紧钢丝尺寸和形状必须便于生产中安放定位
3.加强块和毡布的设计应便于放置、定位
4.骨架的设计应便于放置、定位，尽量避免出现不利于模具制造和产品生产的结构
5.发在泡沫内的所有零部件的定义，尽可能选用标准件
三、发泡的硬度和密度
泡沫的密度和硬度是发泡的重要参数，密度影响泡沫的耐久性，硬度是在泡沫受承载的情况不发生变形的重要因素。
泡沫的硬度和密度直接影响着座椅乘坐的舒适性。
在最大允许承载的情况下，较高的密度会带来较好的耐久性能，但密度太高反而导致硬度高，影响乘员乘坐舒适性。
同时较高的密度也会增加发泡成本，高密度的泡沫意味着给模具注入更多的泡沫原材料，所以控制发泡的密度尤为重要。
密度太低，泡沫的物理性能无法满足乘坐的舒适性要求。
泡沫硬度通过压陷载荷来体现（Indentation Load Deflection，简称ILD）。
是用于确定座椅发泡厚度压缩到50%所需要的载荷。
ILD主要取决于发泡成分和发泡厚度。
ILD是用以确定人体给泡沫加载力时泡沫的压陷量，是衡量乘员乘坐舒适性的重要指标。
测量ILD值，需要一个与发泡B面（一般为座椅骨架支撑面）相匹配的夹具，排除测量时由于非发泡变形产生的误差，如发泡B面腾空。
发泡B面支撑面受力不均而导致局部压缩量大。
测量ILD值时，应模拟乘员正常乘坐时所接触的位置（测试压盘直径φ203mm），测试方法如下图8-38所示。
图8-38 测量ILD值装置
座椅泡沫的性能要求见表8-7：
表8-7 汽车座椅泡沫材料的一般要求
泡沫性能主要体现在颠簸和蠕动试验，验证座椅的骨架、泡沫和面套的疲劳寿命，在100次/min的频率下，进行坐垫100 000次、靠背50 000次的振动试验，试验的样品应无异常情况出现，座椅骨架无裂缝，泡沫无变形，面料和衬垫无破损，H点最大变动在额定范围之内。
四、总结
座椅的发泡在座椅上占有者非常重要的地位，包括座椅的乘坐舒适性、耐久性，以及碰撞过程中对乘员的保护及吸能性、在整车内饰NVH中的吸音性能等都和发泡密切相关，因此发泡的设计就显得尤为重要。
目前我们国家在发泡设计及制造工艺上相对汽车制造的发达国家而言还存在很大的差距和不足。
很多诸如日本等国，目前在发泡工艺上有很多新的一些工艺应用，已提高座椅的舒适性及安全性，如双密度发泡工艺等目前都在快速推广普及中。
在这方面，作为一个国内的汽车制造商，我们要走的路还很长，需要依靠大家共同的努力使我们国家的汽车制造工艺更上一个台阶。
汽车内饰里面的发泡工艺(带图详细)
ABS/PVC 原料
ABS/改性 PP原料
搪塑/真 空成型 注塑成型
POLY
ISO
剪切、弱 化
火焰处理
高压混合
注模发泡
熟化
取件后Βιβλιοθήκη 理聚氨酯发泡成型工艺开模浇注流程：
清模
固定骨架 固定表皮
浇注
闭模浇注流程：
合模
熟化 后加工
开模 取件
清模
固定骨架 固定表皮
合模
浇注
熟化 后加工
开模 取件
聚氨酯发泡成型工艺
3.聚氨酯发泡成型工艺
3.1 一步法发泡工艺
特点： 一步法发泡工艺因具有工艺简单、设备投资少，易于操作管理等
优点，是目前普遍采用的制造工艺。
原理 ： 它主要是将聚醚多元醇，异氰酸酯，水，催化剂，泡沫稳定剂等
其他添加剂一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。
聚氨酯发泡成型工艺
原理图：
异氰酸酯 多元醇 水 催化剂
聚氨酯发泡成型工艺
主讲：林崇
聚氨酯发泡成型工艺
内容
1.聚氨酯发泡工艺所适用的零件 2.高压发泡机的结构与工作原理 3.聚氨酯发泡成型工艺 4. 聚氨酯发泡零件的性能与材料及工艺的关系
聚氨酯发泡成型工艺
背景简介：
随着我国汽车工业的发展，人们对汽车的外观，舒适性，安全 性，节能性等要求的不断提高，塑料制品在汽车零部件上的用量也在 不断的提高。
聚氨酯发泡成型工艺
c)料虚
表现为：泡沫成破碎状，不平整，泡孔粗 大。 产生的原因为：问题区域的发泡内压不足。 对策：采用可以增加发泡内部压力的方法， 如提高模温，增加料量等方法。 d)表皮褶皱 原因： 1）表皮与模具匹配不良。 2）下模真空不够。 3）骨架与表皮有干涉。 4）作业员操作失误。
座椅发泡工艺
原料名称
原料比例 (份)
1 N iax Po lyo l x j248 100
2
水
214
3
二乙醇胺
110
4
N iaxA 21
0109
5 siliconeL 25307
6
辛酸亚锡
7 TD I 80 20 指数
014 0115 110
备 注 接枝聚醚
双2(22二甲基 氨基乙基) 醚 泡沫稳定剂
甲苯
表 4 冷模塑法的相关性能指标
高生产率
3
宽加工范围 3
3
TD I PA P I (甲苯 二
甲苯)
3
3
3 3 3
MD I (二甲苯)
3 3
33
注3 3 为非常好; 3 为良好; 无3 为较差。
表 6 热模塑法和冷模塑法的主要操作条件
模塑方法 热模塑
冷模塑
发泡体系
TD I (甲苯)
TD I PA P I
TD I (甲苯)
(甲苯
二
MD I (二甲苯)
多元醇, 使热模塑泡沫的回弹性改善很大, 而且不会 对其它物理性质产生不利影响, 还可在通常生产线 上利用普通的配方直接使用这种多元醇。 其基本配
1 汽车座垫可采用的模塑方法
方见表 1, 相关性能指标见表 2。
111 热模塑方法
表 2 热模塑法的相关性能指标
热模塑法始于 70 年代中期, 使用 TD I(甲苯二 异氰酸酯) 和较低反应性的多元醇, 需要较高的温度 和较长的脱模时间, 因此能耗大、周期长。另外, 所制 产品的泡沫回弹性和舒适性较差。 热模塑泡沫的优 点是承载能力较高, 而其制品密度较低, 不需为提高 泡沫开孔度而进行机械压碎处理。
汽车座椅的生产工艺
汽车座椅的生产工艺作者：李峻峰王慧来源：《中国科技博览》2017年第03期[摘要]汽车座椅是汽车中的主要构成，在汽车运行中关系到人员的安全和舒适度。
汽车座椅在生产时，更是要注意工艺的控制，满足企业的需求及质量要求，避免汽车座椅在生产工艺中出现误差，加强汽车座椅的质量控制力度。
汽车座椅生产工艺，是一项重要的项目，因此，本文着重探讨汽车座椅的生产工艺。
[关键词]汽车；座椅；生产工艺中图分类号：TN914 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）03-0031-01前言随着汽车行业的发展，汽车座椅的生产，也逐渐朝向高效益和高质量的方向发展，汽车生产商，聘请专业的座椅生产企业，提供配套的生产方式，致力于生产优质的汽车座椅，满足质量、安全上的需求。
汽车座椅生产工艺对专业性的要求非常高，确保座椅在出厂前达到合格的标准，保障汽车座椅在汽车中的使用质量，规避潜在的安全隐患。
一、汽车座椅生产的工艺流程1、骨架生产冲压工艺，汽车座椅的骨架，是由钢板组成，并通过焊接的方式构成，采用螺丝钉固定在汽车内的指定位置。
冲压工艺主要是按照汽车座椅的骨架类型，保障各项材料达到复合的标准。
焊接工艺，其为汽车座椅生产中的主要连接方式，尤其是座椅的骨架连接。
焊接工艺中的设备较为先进，为了保障座椅焊接的质量，需要严格按照生产工艺的要求执行。
涂装工艺，是指汽车座椅骨架的涂装操作，选择自动粉末静电喷涂的方式，待粉末烘干后，才能进入到座椅的装配环节中。
涂装工艺可以防止骨架表面脱漆，具有高水平的保护作用。
2、海绵体发泡汽车座椅中的海绵体发泡工艺，主要是指靠背、坐垫两个部分，具体的工艺是：清理发泡模、喷分型剂、放置骨架和附件、机器人浇筑、合模、熟化加热、开模取件、机械碾压、剪切飞边、上悬链后熟化、进入装配工序[1]。
海绵体发泡的过程中，使用自动化的发泡机，确保温度处于稳定的状态，一般不能超过220℃，压力控制在15MPa。
海绵体发泡线，使用了2条椭圆的输送线，以此来提高浇筑的速度。
汽车座椅是怎么生产出来的
汽车座椅是怎么生产出来的汽车座椅是怎样生产出来的？引言：近些年，随着生活水平的提高，汽车作为交通工具已经逐步进入到寻常百姓家，每逢周末、节假日，带着孩子自驾游已经成了一种时尚。
汽车座椅是为驾驶员及乘员提供便于操作、舒适安全、不易疲劳的重要工具。
我们在享受汽车座椅给我们带来舒适便利的同时，是否对其制作过程有所了解。
这里新材料小编给大家详细介绍汽车座椅加工工艺。
汽车座椅是汽车内饰中的重要部件，汽车座椅生产具有专业性和复杂性，目前行业内已形成由专业化工厂来完成座椅的生产，以提供特制化产品为整车配套。
本文将以经济型轿车座椅生产为例，介绍汽车座椅骨架、海绵体发泡、面罩的生产工艺流程及哪些企业在从事相关领域的制造。
汽车座椅的总体工艺流程图1汽车座椅生产流程骨架生产工艺冲压工艺冲压工艺：座椅骨架常用轧制型材制成或用钢板焊接而成，并用螺钉直接固定或通过座椅调节机构固定在车身上。
冲压工序主要完成板材、管材的原材料备料，以及板材成形工作。
图2板材冲压工艺流程图3卷材冲压工艺流程主要工艺设备：冷轧钢板选用液压剪板机下料；钢管采用管材切割机下料，利用压力机压扁端头；钢丝采用线材切割机下料；采用铣床加工头枕插杆齿槽。
冲压成形采用的7条冲压出产线如下。
座盆全自动生产线1条：由4台闭式双点机械压力机、1台自动开卷剪切机、输送装置组成。
主要生产座盆和分体式后靠板。
大件冲压出产线1条：主要出产整体式后靠板。
由5台闭式双点机械压力机、1套简易上料装配和3套压力机间运送装配组成。
采用人工上、下料。
小件全自动生产线3条：每条线由1台开式双点机械压力机、1套卷料开卷剪切装置和1套步进模具组成。
主要生产形状比较复杂的小型冲压件。
其它件冲压生产线2条：其中，1条线由6台2 000~2 500 kN闭式单点机械压力机、1套简易上料装置和5套压力机间输送装置组成。
人工上、下料，主要生产较大冲压件。
另1条线由3台1 600 kN以下闭式单点机械压力机组成。
座椅热发泡与冷发泡
在汽车坐垫发泡制造工艺中热发泡与冷发泡的区别
目前的发泡的制作通常有两种工艺：热发泡与冷发泡。
所谓热发泡就是浇注完成后，模具经过烘箱来完成反应，这个烘箱的温度一般情况下应该在摄氏220度到250度，低一点的在180度。
通过此工艺生产出来的泡沫优势是密度低，热老化性能好，而且不需要单独开孔。
另外，该工艺模具成本很低，在欧洲一些主机厂还是比较热衷于热发泡的性能。
然而该工艺的劣势是能源消耗比较大，同时因为模具上的排气孔会产生较多的“蘑菇头”，化料浪费比较多，而且后期现场清理和设备维护也比较麻烦。
而冷发泡并不是说模具是冷的，温度大概在50度到70度，只是相对热发泡来说较低。
冷发泡反应过程跟热发泡是一样的，只不过模具通过热水过电来加热，较为复杂。
但它的制造现场会比较干净，能源消耗低，这种工艺目前应用较多。
在同密度条件下，两种工艺成本差不多，热发泡相对低一些。
汽车座椅发泡模具指导说明
座椅座椅发泡模具发泡模具发泡模具指导指导指导说明说明说明目录1．发泡模具基础-----------------------------------------------------------------------------------------31.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------31.2发泡模具种类------------------------------------------------------------------------------------32. 模盒及模具定位安装--------------------------------------------------------------------------------42.1模盒------------------------------------------------------------------------------------------------42.1.1概要-----------------------------------------------------------------------------------------52.1.2各地模盒特点-----------------------------------------------------------------------------52.2模具安装及分型面检查------------------------------------------------------------------------52.2.1安装步骤-----------------------------------------------------------------------------------52.2.2分型面检查--------------------------------------------------------------------------------73. 发泡模具排气系统设计与标准--------------------------------------------------------------------83.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------83.2排气槽指导-------------------------------------------------------------------------------------83.3 AUTOVENT 指导------------------------------------------------------------------------------93.4发泡工厂可供选择的AUTOVENT尺寸--------------------------------------------------114. 加热保温系统----------------------------------------------------------------------------------------124.1 概述----------------------------------------------------------------------------------------------124.2模具水管尺寸和管路位置排布遵循原则--------------------------------------------------125. 模具与外协件定位标准----------------------------------------------------------------------------145.1 骨架定位方式及常见缺陷-------------------------------------------------------------------145.1.1 骨架定位方式--------------------------------------------------------------------------145.1.2骨架定位常见缺陷---------------------------------------------------------------------145.1.3骨架检验标准---------------------------------------------------------------------------145.2 模具与粘扣带定位形式选择与标准（附磁铁安装标准）----------------------------165.2.1 磁铁安装标准--------------------------------------------------------------------------165.2.2 粘扣带的检验标准--------------------------------------------------------------------185.3模具与毡布定位形式选择与标准-----------------------------------------------------------185.3.1 毡布定位形式----------------------------------------------------------------------------185.3.2 毡布检验标准----------------------------------------------------------------------------205.4 模具与钢丝定位形式选择与标准（附钢丝检验标准）--------------------------------215.5 模具与加强块定位形式选择与标准（附加强块检验标准）--------------------------215.5.1加强块定位方式------------------------------------------------------------------------215.5.2加强块检验标准------------------------------------------------------------------------236. 主模型翻砂模具制造流程与方法----------------------------------------------------------------237. 模具预验收标准指导-------------------------------------------------------------------------------248. 附录----------------------------------------------------------------------------------------------------25模架结构图------------------------------------------------------------------------------------------258.1 模具管理----------------------------------------------------------------------------------------268.2 卡板与托架管理-------------------------------------------------------------------------------27附件一：模具管理与检验要求------------------------------------------------------------------31 附件二：卡板、托架管理与检验要求---------------------------------------------------------321.发泡模具基础1.1概述根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求制造的用来生产泡沫件的模具称为发泡模具。
汽车座椅用慢回弹聚氨酯泡沫体的制备及其性能研究
129慢回弹泡沫体又称黏弹性海绵、记忆海绵等，是指泡沫受外力变形作用下并不立刻恢复原状，而是缓慢的恢复，且无残留变形的软质泡沫[1]。
随着经济社会发展，慢回弹聚氨酯泡沫体在家居、按摩器材、鞋材等多个领域应用越来越广泛[2]。
慢回弹泡沫塑料的原理主要是牵制效应，即它在回弹过程中能牵制回弹，使回弹变得缓慢[3]。
目前一般认为这是由聚氨酯体系的相分离程度以及其特殊的玻璃化转变温度所致[4]。
本文拟从发泡剂、催化剂、稳定剂等影响因素进行比选以提高慢回弹聚氨酯泡沫体的性能，从而改善汽车座椅的舒适性和耐用性。
1 实验部分1.1 聚氨酯泡沫体的制备工艺将55%的自制慢回弹聚醚多元醇A、35%的聚醚多元醇EP-330N，10%的聚合物多元醇POP3628混合作为聚醚多元醇组合料。
其中聚醚多元醇A （羟值240mgKOH/g，f=3），聚醚多元醇EP330N （羟值33-37mgKOH/g，f=3），POP3628（羟值25-29mgKOH/g，f=3），聚氨酯泡沫体的制备工艺如下：发泡温度22℃±2℃、将聚醚多元醇组合料、水、硅油、开孔剂、催化剂混合搅拌均匀，静置片刻，再加入T-9，搅拌均匀，静置后加入异氰酸酯进行发泡，得到慢回弹聚氨酯泡沫体。
2 结果与讨论2.1 TDI对聚氨酯泡沫体的影响本实验分别取异氰酸酯指数为0.80，0.85，0.90，0.95，1.00，1.05进行6组对比实验，其他条件不变。
通过上述实验结果：TDI指数增大，撕裂强度变小，拉伸强度变小，断裂伸长率变小。
TDI指数过高，则会形成大孔和闭孔，熟化时间过长，还会引起泡沫烧芯；TDI指数过低，则易产生裂纹，回弹性差，强度差，压缩永久变形较大。
因此以下实验取异氰酸酯指数为0.90。
2.2 发泡剂用量对聚氨酯泡沫体的影响分别取水为2.0，2.5，3.0，3.5，4.0，4.5进行6组实验，其他条件不变。
通过上述实验发现：增加配方中水用量将会提汽车座椅用慢回弹聚氨酯泡沫体的制备及其性能研究黄莹鞍山市城乡规划设计研究院有限公司 辽宁 鞍山 114001摘要：采用自制慢回弹聚醚多元醇A，普通软泡聚醚多元醇EP-330N，聚合物多元醇POP3628作为组合料与异氰酸酯进行反应，制备出一种汽车座椅用慢回弹聚氨酯泡沫体。
汽车座椅发泡工艺
汽车座椅发泡工艺：汽车座椅发泡工艺主要包括以下步骤：1.混合原液：将多元醇、异氰酸酯、水和其他助剂按比例混合成发泡原液。
发泡时反应顺序不同还会分成一步法和两步法。
2.注入发泡模具：将混合原液填充至发泡模具内。
3.反应发泡：在混合原液中，异氰酸酯（NCO）与羟基（OH）发生反应生成氨基甲酸酯，提供网络结构，与水反应生成二氧化碳填充在结构中成为气泡，从而产生聚氨酯泡沫。
从液态转为高粘弹态，最后转为固态。
4.破泡：发泡完成后开模后还需要裁切掉边缘多余的部分。
生产软质泡沫时，由于此时还有大量气孔处于密合的完整状态，会导致整体偏硬，而且一些气泡会冷却后因大气压坍缩，还会发生尺寸变化，这时就需要进行破泡，将内部密闭的气孔破裂，使泡沫变得柔软有弹性。
通常会使用机械破泡、真空破泡的方式。
5.熟化：完成发泡后，需要进一步熟化处理，使泡沫更加稳定。
另外还有热发泡和冷发泡两种工艺。
热发泡是将浇注完成后的模具置于220-250℃（不低于180℃）的烘箱内，完成反应后取出脱模。
优点是泡沫密度低，热老化性能好，无需单独开孔，模具成本低。
缺点是能耗较大，排气孔易产生“蘑菇头”，导致化料浪费多，后期现场清理和设备维护较麻烦。
冷发泡一般设计为多工位的转盘式生产线。
模具一般使用模温机加热至45-70℃，然后通过浇注PU料发泡反应完成后脱模。
脱模后制品需要使用破泡机帮助开孔。
泡沫热老化性能一般。
喷涂脱模剂的工位1、裸体发泡：与吸附发泡的概念相反而命名的，模具内不会预先放置面料，发泡后的制品表面就是PU层。
面套类都是后加工装配上去的。
乘用车多采用该种发泡工艺。
2、吸附发泡：浇注前，先把面料放置在模腔内，通过抽气吸附，使其完全贴合，然后再浇注PU料，发泡后取模的PU制品表层就与面料紧密的贴合在一起了。
工程机械座椅比较多的采用这种发泡工艺。
汽车座椅发泡设备工艺
Internal Combustion Engine&Parts0引言发泡技术历史久远，最早是20年代初期用类似制造泡沫橡胶的方法制取；30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫；40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂泡沫；50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。
1工艺类型及工艺材料1.1工艺分类根据成型原理不同分为物理发泡法、化学发泡法两大类。
1.1.1物理发泡法利用物理的方法来使塑料发泡一般有两种方法：①先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中，再经过减压释放出气体，从而在塑料中形成气孔而发泡；②通过对聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而发泡；白料主要有全氟及环（异）戊烷系列。
1.1.2化学发泡法化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡：对加入塑料中的化学发泡剂进行加热分解使之分解释放出气体而发泡；另外也可以利用各塑料组分之间相互化学反应释放出的气体而发泡。
1.2工艺材料聚氨酯是指高分子结构主链上具有多个氨基甲酸酯（--NHCOO--）基团的聚合物，中文名为聚氨基甲酸酯，简称聚氨酯，英文名Polyurethane，简写为PU。
PU发泡材料的原料组成介绍：A组份（白料）：多元醇组份简称POLa.主料：聚醚/聚酯多元醇b.交联剂：二乙醇胺、三乙醇胺c.催化剂：凝胶、发泡催化剂d.表面活性剂：硅油e.发泡剂：水、141b其他：抗氧剂、阻燃剂等B组份（黑料）异氰酸酯简称ISOa.甲苯二异氰酸酯b.二苯基亚甲基二异氰酸酯2汽车座椅发泡工艺2.1座椅发泡装备PU环形发泡生产线由干部和湿部设备两部分组成。
干部设备主要由模架车、闭模器、液电气控制系统组成；湿部设备主要有高压发泡、计量系统、液压站等。
椭圆环形线具有工位多、换模节拍短等优点，目前座椅发泡工厂多采用环形生产线。
表1为生产线介绍。
表1环形生产线简介工位数闭模方式机械手混合头形式产能（台套）2832闭模器闭模轨道闭模单机械手单机械手2:2双“L”型1:3单“L”型25-30万25-30万座椅发泡模具，因发泡需在一定压力下进行，一般为铝制模具，具有导热性能好，不生锈，使用寿命长（30万件以上）。
浅析汽车座椅发泡设备工艺
浅析汽车座椅发泡设备工艺发布时间：2022-06-22T06:56:58.702Z 来源：《科技新时代》2022年5期作者：郁道远[导读] 近年来，消费者对汽车性能的要求除了传统安全性、经济性外，对美观性和舒适性也有了更高要求。
江苏天辰智能装备有限公司江苏省南京市 210000摘要：近年来，消费者对汽车性能的要求除了传统安全性、经济性外，对美观性和舒适性也有了更高要求。
聚氨酯材料具有质量轻、舒适性强等特点，在汽车座椅中的应用日益普遍。
通过对汽车座椅发泡工艺进行分析研究，旨在推动汽车座椅制造技术水平提升。
关键词：汽车装备；座椅；发泡设备；生产工艺；原材料；性能1引言为满足汽车座椅舒适性的需求，在座椅、靠背等组件中大多采用了质量轻、舒适性强的聚氨酯材料。
以多种材料为原料，在特定工艺条件下进行发泡，在模具中形成需要的形状，实现反应模塑。
在模具中，原料发生物理或化学反应，膨胀充满模具内腔。
之后再进行挤泡，时效处理，硬度稳定后形成符合要求的坐垫组件。
2汽车座椅发泡设备工艺类型及工艺材料汽车座椅发泡因工艺成型原理的不同分为物理和化学两类。
物理工艺又包括两种，一种是利用惰性气体施加压力，再高压下惰性气体溶入并充满原料熔体空隙中，之后再进行减压，惰性气体从原料熔体中释放出来并形成气孔；另外一种是在原料中加入低沸点材料，通过对低沸点材料进行蒸发，在汽化过程中形成气孔。
如全氟及环戊烷或环异戊烷可作为白料进行发泡。
化学工艺的原理可分为两种，一种是利用原料之间发生化学反应，产生气体而发泡；另一种是在原料中加入发泡剂，通过对发泡剂进行加热，使之分解释放出气体形成气孔。
汽车座椅材料主要是聚氨酯。
聚氨酯是一种高分子聚合物，其分子结构主链上带有多个氨基甲酸酯（-NHCOO-）。
发泡材料的选择根据发泡工艺类型的不同而不同。
化学发泡工艺中，原材料由白料和黑料组成。
白料中主要组分是多元醇，如聚醚多元醇或聚酯多元醇，还包括交联剂、催化剂、表面活性剂、发泡剂、水等。