工厂中的七大浪费
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
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优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
工厂管理七大浪费
八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费概述精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的管理方法。
在精益生产中，有七种被广泛认可的浪费，被称为七大浪费，它们分别是：过度生产、等待、运输、不良品、库存、过度加工和不必要的动作。
本文将介绍和解释这七个浪费的概念和原因，并提供一些减少浪费的方法。
1. 过度生产过度生产指的是生产超过实际需求的产品。
这种情况下，生产出来的产品可能不会被及时使用或销售，从而造成资源的浪费。
造成过度生产的原因主要有两个：生产计划不准确和不平衡的生产线。
生产计划不准确可能是由于需求预测错误或者生产计划和实际需求不相匹配所导致的。
而不平衡的生产线指的是生产线上不同工序的生产速度不一致，导致某些工序产能过剩，而某些工序产能不足。
为了避免过度生产，可以采取以下措施： -优化生产计划，准确预测需求。
-调整生产线的平衡，使不同工序的产能相匹配。
-采用拉动式生产方式，即根据实际需求进行生产。
2. 等待等待是指生产过程中出现的不必要的停滞和延迟。
这可能是由于零件不齐全、设备故障、人员不足等原因导致的。
等待会导致生产效率下降，并增加生产周期。
为了减少等待浪费，可以采取以下措施： -确保零件供应充足，避免零件不齐全导致的等待。
-进行设备维护和保养，减少设备故障引起的停机时间。
-合理安排人员，避免人员不足。
3. 运输运输浪费指的是不必要的物料、成品和设备的运输。
这种浪费可能是由于工厂内部物流流程不合理或者供应链中的运输环节存在问题所导致的。
运输浪费会导致生产时间延长和生产成本增加。
为了减少运输浪费，可以采取以下措施： -优化物料存放位置，减少不必要的运输。
-合理规划生产线布局，减少物料和成品的运输距离。
-与供应商合作，优化供应链中的物流环节。
4. 不良品不良品是指在生产过程中产生的不合格产品。
不良品可能是由于工艺问题、材料质量不合格、操作失误等原因导致的。
不良品会增加返工和废品处理的成本，并降低生产效率。
浅谈工厂的七大浪费
车间的七大浪费一、等待的浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费在生产过程中是存在的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
除了在直接生产过程中的等待外，在管理工作中也有等待这种浪费发生，例如在新产品试制过程中，由于技术问题不能及时解决造成的等待的浪费。
二、搬运的浪费：大部分人都知道搬运是一种无效的动作，但搬运又是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？关键是我们如何去减少生产中不必要的搬运，例如可以利用容器将小件一次搬运到指定位置，将车间按工艺过程布局等减少重复搬运。
三、不良品的浪费：产品制造过程中，任何的不良品产生，都造成材料、机器、人工等的浪费。
任何返修都是额外的成本支出。
因此在生产过程中，要尽早发现不良品，确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
四、动作的浪费：要达到同样操作的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有转身的动作、步行的动作、弯腰的动作等？因此我们应该反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？能动手指完成的不用手腕，能用手腕的不用手臂，尽量减少动作的幅度，减轻操作强度，提高工作效率。
五、加工的浪费：在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，就可发现有不少的浪费等着你去改善。
六、库存的浪费：精益生产方式认为：“库存是万恶之源”，因为库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品的价值会减低，变成呆滞品；占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费；设备能力及人员需求的误判。
七、制造过多（早）的浪费：也许有人不理解，制造过多（早）也是浪费，普遍认为制造过多（早）可以满足销售的需求，但不知道它提早用掉了材料费、人工费，并不能得到什么好处。
它也会把“等待的浪费”隐藏起来，漠视等待的发生和存在。
七大浪费
6. 库存的浪费：为工厂里万恶的根源，库存会造成 库存的浪费：为工厂里万恶的根源， 下列诸多的浪费 A、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防 不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、 护措施不当之变质找寻。 护措施不当之变质找寻。 B、造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发 造成管理没有警觉性。如设备故障、 换模时间过长不能立即显在化， 生、换模时间过长不能立即显在化，尚包含人 员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏， 员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库 存多就好比水位高，将暗礁（问题）掩没了。 存多就好比水位高，将暗礁（问题）掩没了。 库存发生的理由有：季节变动、积习难改、 库存发生的理由有：季节变动、积习难改、产 能不均、制程瓶颈、假效率化、候鸟作业、 能不均、制程瓶颈、假效率化、候鸟作业、月 底赶货、耗量多给、考虑安全、换摸太慢。 底赶货、耗量多给、考虑安全、换摸太慢。
七大ห้องสมุดไป่ตู้費
1. 等待的浪费：造成的原因不外乎：作业不平衡 等待的浪费：造成的原因不外乎： （作业安排不当）待料、 不良品质监视机器或 作业安排不当）待料、 人机不配合，如此就无个人效率而言了。 人机不配合，如此就无个人效率而言了。 2. 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理， 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理， 工作站间距离过远或以工作站为区分的集中式的 水平布置。 水平布置。 3. 不良品的浪费：未能及早预防或发现不良品之来 不良品的浪费： 源所产生 4. 动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、 动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、 弯腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作， 弯腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作， 最起码不摇头、不转身、不独臂。 最起码不摇头、不转身、不独臂。 5. 加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、简化、 加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、简化、 删除、合并、取代。 删除、合并、取代。
生产制造七大浪费
生产制造七大浪费(1)返工及报废浪费产品制造过程中，产生任何的不良品或废品，都会造成材料、机器、人工工时等浪费。
任何维修都是额外的成本支出。
通过质量管控生产方式，例如 SPC 管理，能及早发现生产过程参数的缺陷项目，确定不良的来源，从而减少不良品的生产。
(2)空置浪费在工厂运营中，空置的概念包括场地的空置、周转箱的空置、设备的空置、人力资源的空置、产能的空置。
以上空置都使企业为了正常运营而投入的各类资源要素出现闲置，由于利用率不足从而导致浪费。
(3)移动浪费包括物品的移动和动作的移动两种，两者都属于非增值活动，但是由于制造和物流环是必不可少的，因此，需要通过物流改善，即用一个流生产代替批量生产，用 U 线布局代替水平工作站布局,NVA 分析消除不必要作业行为等(4)等待浪费造成等待的原因通常有:等待上工序或客户来料、临时停机、工序作业不平衡、品质不良处理等。
在等待的同时，生产线所有的资源都被闲置了。
(5)运送浪费运送是非增值活动，通过外部整合供应商和客户送货流程优化方案，内部厂从设计、生产线布局，尽量把运输过程优化，减少不必要的运输浪费。
(6)库存浪费库存会进一步造成下列的浪费；A.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；B.使先进先出的作业困难；C.损失利息及管理费用；D.物品的价值随着时间的推移会减低，变成呆滞品；E.占用厂区、造成工场、仓库建设投资的浪费。
(7)过量生产浪费过量生产是工厂营运中最不必要的流程，它一方面造成了企业资源的大量浪费，另一方面又产生了其他不必要的流程和投入，包括:A.过剩的库存损失和再加工风险；B.虚假生产负荷，造成增加设备投资的假象；C.占用周转和库存场地；D.导致不必要的搬运，以及增加在搬运中的损坏风险。
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运输工具不足
员工换工作岗位不高兴 没有做到适合分配
本公司发生的浪费调查
号码 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 妨碍成本降低的事项 熟练者少，新员工多 员工的培训不充分 员工们不太清楚公司规定 不遵守公司规定 工艺员、主管现场指导小 相同的事故反复发生 安全隐患多 出现异常没有向带班、班长反映 没有安全卫生规定 设备没有安全装置或不足 工作环境不好 同事相互间沟通不足 与相关部门的联系不充分 会议时间过长，讨论不出结果 工作指示命令不明确 慢性的工作多 员工工作积极性不高 我或者是他人的问题 是否能看到 是人还是物
发现、解决浪费的方法
一、用5W1H提问方式找出问题点
î¾ Îà ÈÉ ÑÍ 1. Why 2. Where 3. When 4. Who 5. What 6. How ¾Ã õ ز ÓÉ ²´ ÉÂ È ÒÊ ö² ³É çÍ Ç¹ Éà ÍË §²´ ÍÉ ? ? ? ? ? ? ¤ Ç Ï Ò Ï Ò Ï Ò È ¾ Ø Ó ýº ³² Þä ÍÅ Þä ÍÅ Þä ÍÅ ñò ²» Þä ÍÅ Ãżò · È ²Î Ö § °¾ ±Ñ » à ÷÷Î Ê·¹É ÷÷Î Ê·¹É ÷÷Î Ê·¹É ¯ ôµ Ø º ³Ñ à ÷÷Âà ʷ¹µ à º ô²Ã ¤ô µ²Âǵ¸³ úÂÌ»Õ µÍÕ¹²½ à ±ä ë ³ ò µÉ»ÒÊÏ ÃÊ µÇ Ý Ç ¼¨ ²²
Ʋ´ ÉÉÂ? §²´ ÍÉ ´Ö¼´  µ ²Õ Ï ? Í É Â §²´ ±ò ³Ê Á § ² ´ É ¹ ö ´ É ?Í É Â ´³ ¿ö? §²´ ÍÉ ´ Â? §²´ ÍÉ ö ³? §²´ ÍÉÂ
发现、解决浪费的方法
二、解决问题遵循ECRS原则
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E C R S
七、十二种动作的浪费
5、拿的动作交替的浪费：观察动作速度是否 因动作交替而变得缓慢，有没有左手拿过来递 给右手或者拿了以后变换几次角度才安装上的 现象，这种转换和反转的动作就称为动作交替，
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
6、步行的浪费：从这一动作结束到下一动作开 始需要步行去连接，一般指两个作业点相隔距离 较远。如产品排坯后需要步行一段距离才能放置 在托板上等。
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
3、作业动作停止的浪费：观察作业人员在作业过 程中，身体是否每个动作时都有停顿一下，如有， 就是术语作业动作停止的浪费。
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
4、作业动作太大的浪费：动作由左到右或由 上到下，距离过长，超出最佳角度或高度，造 成勉强。
工厂中的七大浪费
工厂中的七大浪费
五、库存过多的浪费
库存的浪费主要表现在： * 产品因库存太久，质量下降导致降价与 报废损失 * 人工场地损失 * 隐藏不合格品所带来损失 * 隐藏产能不平衡与过剩损失 * 隐藏设备故障损失
工厂中的七大浪费
六、等待的浪费
等待的浪费主要有： * 换模、调机、换料的时间以及烧结调温、待试烧结果的时间 * 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事 * 时常因粉料短缺或物资（匣钵、木笼）等而使机器闲置 * 因制粉工序发生延误、导致压制无料可做 * 因早会、开会而占用太多的时间 * 设备时常发生故障 * 压制、烧结之间未能取得产能平衡，烧结无产品进炉 * 在分配工作时，有工作量不均衡的现象 * 物料虽已备齐，但产品工艺或订单未及时下达，导致等待
☜ 画出产品流程图
2.发现停滞产品
☜ 最少库存数/匣钵等物资是否足够
3.调查停滞原因
观测人/设备的动 ☞定点观测
发现停滞物
▲ 产品质量分析（找出有没有异常）/运输/不良 消除停滞的 根本原因 ☞即实践
4.定出最少库存数
☞ 最小/最大--(MIN/MAX)
调查停滞原因
☞与员工进行对话/分析工作
本部门发生的浪费调查
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
7、转身角度太大的浪费：作业者与作业者之 间角度超出合理范围，需要配合转身动作完成。 如排坯工取匣钵要转身步行才能取得。
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
8、动作之间没有配合好的浪费：动作与动作之 间有迟疑和停顿，缺乏连续性和节奏性。
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
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Ø ý Ê °Ì Ó½¸À¡ê ÇÉàÃáÉ µÍ˵ËÍ Î¢¨ ¹ ² £ Cimbine£ ¶ Ò Í ²¡ Î ¦ Ó Ø Þ ¨Ç û ±» ¯ à ¾ à ÉòºµÃµ ý¡û¢Î ½¸ÇΡ¹ Ö ¨ Õ Ä £ Rearrange£ É ±ý Ë Í ¼ ¦ ±¡ Ç á É ø ´ ¬ ¸ ôÑ ÷ · £ É ³µ · ý¡û¢Î ½¸ÇΡ¹ ò¯¨ » º £ Simplify£ ¦ ÈÂîò¤Ã ² Ò ³» µ µ ¡û¨ Ç Î £ Eliminate£ ¦
号码 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 妨碍成本降低的事项 等待时间长 迟到多 缺勤者多 无故离岗位 员工聊天多 产品不合格多 操作者能力无法完成业务 不能遵守生产排程计划 需要时材料没有到位 易损耗产品的浪费多 材料的收率低 设计变更多 模具产品设计缺陷多 产品图或产品标准难懂 工作量安排不合理 无标准就开始加工 检验工作不充分 过程中不合格发现晚 我或者他人问题 是否能看到 是人还是物
本公司发生的浪费调查
号码 19 20 21 妨碍成本降低的事项 工艺、标准出错较多 不进行粉料的检验就开始使用 工作方法不好 我或者是他人的问题 是否能看到 是人还是物
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不能做工作改善
员工无法知道工作方法和标准 工作标准改正慢 工作没有标准化 电力、气压的故障多 设备的故障多 维护、保养设备不彻底 设备没有即时修理 测定机器的不足 测量的精确度低 倒角刀具、磨头没有准备好 准备工作没有做好 运输方法无计划性
工厂中的七大浪费
三、加工的浪费
是指加工过程本来是不必要的工作，但想成必 要的工作，这导致人员，工作工数的增加，是 妨碍效率的要素，例如产品的外披锋必定需要 处理，不能在装模时控制好；超出产品标准要 求的分选等、 * 需要多余的作业时间和模具、工具 * 生产用电、气压、油等能源浪费 * 管理工时的增加 * 不能促进改善
◆
工厂中的七大浪费
等待的浪费
7 种浪费
加工 的浪费 搬运的浪费
工厂中的七大浪费
一、不合格纠正的浪费
是指在工厂内因各种原因发生不符合工艺和 产品标准要求的产品，需要进行处置的时间和人 力、物力上的浪费。会造成如下的后果： ——产品报废（例如RH15-29.2-6.6的报废） ——降价处理（例如361RH14.2降级391） ——材料损失 ——人工设备资源损失 ——出货延误取消定单 ——信誉下降，订单减小 ——员工收入下降
工厂中的七大浪费
四、搬运的浪费
* 制造费用的25%~40%用于搬运
* 工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间
* 安全事故的80%是在搬运过程中发生的
* 搬运使不良品增加了最多达20%
工厂中的七大浪费
四、移动、整列等动作浪费。 * 产品和物料移动所要的空间的浪费 * 时间的耗费 * 人力、工具的占用浪费
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发现、解决浪费的方法
避免七大浪费的基本对策如下 1、创造可以看得见浪费的现场（通过5S活动） 2、制定好各工序的作业标准，严格按照标准操作
3、以看板管理的生产方式，来规定生产进程和指 导生产
4、生产现场明确标识作业区域，规范作业
5、推行“一目了然”的目视管理
发现浪费观察要点
1.看物资 （产品、物料）流动
工厂中的七大浪费
十二种典型动作的浪费
1、两手空闲的浪费:指从作业开始到结束，作业 者两手都处于等待的状态。如：压机旁边等待产 品出来检验的压制工、进炉工、出炉工在烧结炉 前后等待产品、倒角工在等待称量产品。
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
2、单手空闲的浪费，指在工作或作业过程中， 作业人员是否只有一只手在操作，另外一只手 是空闲状态，如压坯倒角时一只手倒角，另外 一只手在拿产品，就属于单手空闲
各位可以按照上表来填写现时本工序发生的浪费原因调查
• 关于生产现场浪费的培训也告一段落，各 位可以回到岗位上多点观察生产流程、物 料搬运等，只有多留心，就会发现有很多 值得改善的地方。