工厂生产中的七大浪费
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
工厂管理七大浪费
八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费概述精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的管理方法。
在精益生产中，有七种被广泛认可的浪费，被称为七大浪费，它们分别是：过度生产、等待、运输、不良品、库存、过度加工和不必要的动作。
本文将介绍和解释这七个浪费的概念和原因，并提供一些减少浪费的方法。
1. 过度生产过度生产指的是生产超过实际需求的产品。
这种情况下，生产出来的产品可能不会被及时使用或销售，从而造成资源的浪费。
造成过度生产的原因主要有两个：生产计划不准确和不平衡的生产线。
生产计划不准确可能是由于需求预测错误或者生产计划和实际需求不相匹配所导致的。
而不平衡的生产线指的是生产线上不同工序的生产速度不一致，导致某些工序产能过剩，而某些工序产能不足。
为了避免过度生产，可以采取以下措施： -优化生产计划，准确预测需求。
-调整生产线的平衡，使不同工序的产能相匹配。
-采用拉动式生产方式，即根据实际需求进行生产。
2. 等待等待是指生产过程中出现的不必要的停滞和延迟。
这可能是由于零件不齐全、设备故障、人员不足等原因导致的。
等待会导致生产效率下降，并增加生产周期。
为了减少等待浪费，可以采取以下措施： -确保零件供应充足，避免零件不齐全导致的等待。
-进行设备维护和保养，减少设备故障引起的停机时间。
-合理安排人员，避免人员不足。
3. 运输运输浪费指的是不必要的物料、成品和设备的运输。
这种浪费可能是由于工厂内部物流流程不合理或者供应链中的运输环节存在问题所导致的。
运输浪费会导致生产时间延长和生产成本增加。
为了减少运输浪费，可以采取以下措施： -优化物料存放位置，减少不必要的运输。
-合理规划生产线布局，减少物料和成品的运输距离。
-与供应商合作，优化供应链中的物流环节。
4. 不良品不良品是指在生产过程中产生的不合格产品。
不良品可能是由于工艺问题、材料质量不合格、操作失误等原因导致的。
不良品会增加返工和废品处理的成本，并降低生产效率。
浅谈工厂的七大浪费
车间的七大浪费一、等待的浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费在生产过程中是存在的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
除了在直接生产过程中的等待外，在管理工作中也有等待这种浪费发生，例如在新产品试制过程中，由于技术问题不能及时解决造成的等待的浪费。
二、搬运的浪费：大部分人都知道搬运是一种无效的动作，但搬运又是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？关键是我们如何去减少生产中不必要的搬运，例如可以利用容器将小件一次搬运到指定位置，将车间按工艺过程布局等减少重复搬运。
三、不良品的浪费：产品制造过程中，任何的不良品产生，都造成材料、机器、人工等的浪费。
任何返修都是额外的成本支出。
因此在生产过程中，要尽早发现不良品，确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
四、动作的浪费：要达到同样操作的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有转身的动作、步行的动作、弯腰的动作等？因此我们应该反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？能动手指完成的不用手腕，能用手腕的不用手臂，尽量减少动作的幅度，减轻操作强度，提高工作效率。
五、加工的浪费：在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，就可发现有不少的浪费等着你去改善。
六、库存的浪费：精益生产方式认为：“库存是万恶之源”，因为库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品的价值会减低，变成呆滞品；占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费；设备能力及人员需求的误判。
七、制造过多（早）的浪费：也许有人不理解，制造过多（早）也是浪费，普遍认为制造过多（早）可以满足销售的需求，但不知道它提早用掉了材料费、人工费，并不能得到什么好处。
它也会把“等待的浪费”隐藏起来，漠视等待的发生和存在。
生产制造七大浪费
生产制造七大浪费(1)返工及报废浪费产品制造过程中，产生任何的不良品或废品，都会造成材料、机器、人工工时等浪费。
任何维修都是额外的成本支出。
通过质量管控生产方式，例如 SPC 管理，能及早发现生产过程参数的缺陷项目，确定不良的来源，从而减少不良品的生产。
(2)空置浪费在工厂运营中，空置的概念包括场地的空置、周转箱的空置、设备的空置、人力资源的空置、产能的空置。
以上空置都使企业为了正常运营而投入的各类资源要素出现闲置，由于利用率不足从而导致浪费。
(3)移动浪费包括物品的移动和动作的移动两种，两者都属于非增值活动，但是由于制造和物流环是必不可少的，因此，需要通过物流改善，即用一个流生产代替批量生产，用 U 线布局代替水平工作站布局,NVA 分析消除不必要作业行为等(4)等待浪费造成等待的原因通常有:等待上工序或客户来料、临时停机、工序作业不平衡、品质不良处理等。
在等待的同时，生产线所有的资源都被闲置了。
(5)运送浪费运送是非增值活动，通过外部整合供应商和客户送货流程优化方案，内部厂从设计、生产线布局，尽量把运输过程优化，减少不必要的运输浪费。
(6)库存浪费库存会进一步造成下列的浪费；A.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；B.使先进先出的作业困难；C.损失利息及管理费用；D.物品的价值随着时间的推移会减低，变成呆滞品；E.占用厂区、造成工场、仓库建设投资的浪费。
(7)过量生产浪费过量生产是工厂营运中最不必要的流程，它一方面造成了企业资源的大量浪费，另一方面又产生了其他不必要的流程和投入，包括:A.过剩的库存损失和再加工风险；B.虚假生产负荷，造成增加设备投资的假象；C.占用周转和库存场地；D.导致不必要的搬运，以及增加在搬运中的损坏风险。
七大浪费
五、库存浪费
库存量越大资金积压越大，利息负担越重，仓 库管理需求增加，产品变质、失效等……浪费.
当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.
六、等待浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待.
消除等待浪费
1.CELL生产方式;
3.人机工作分离; 5.切换的改善;
2.生产线平衡法;
4.全员生产性维护;
七、动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物 料等不必要的动作浪费
动作经济原则的四条基本原则： 减少动作的数量 双手同时进行动作 缩短动作的距离 轻松动作
7
大浪费Байду номын сангаас
一、不良浪费
由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间、 人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。 对待不良三不政策：
Don’t accept 不接受 Don’t make 不制造 Don’t deliver 不传递
二、过量生产浪费
是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设 定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平 衡﹑多余检验等造成的制造过多于下一制程需 求的浪费.
劳模
三、加工浪费
也叫过分加工的浪费, 多余的加工和过分精确的 加工,造成资源的浪费. 四大类型：
品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩
四、搬运浪费
是一项无生产附加价值的工作，包含移动、堆 积、整列、放置等……浪费. 改善方法：
合理化布局 合理化搬运工具 合理化搬运方法
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工厂生产中的七大浪费
精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。
从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。
浪费提高了制造过程中的成本，吞噬了企业的利润。
想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。
如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。
1.制造过剩的浪费
过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。
在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。
传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。
2.等待的浪费
等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。
允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。
这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。
3.搬运的浪费
运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4.库存的浪费
存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。
5.加工的浪费
加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。
他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。
使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
6.动作的浪费
工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。
7. 制造不良的浪费
过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。
必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。