光伏支架制造工艺方案
铝合金光伏支架 工艺流程
铝合金光伏支架工艺流程英文回答：Aluminum alloy photovoltaic brackets are widely used in the solar energy industry due to their lightweight, corrosion resistance, and high strength characteristics. The manufacturing process of aluminum alloy photovoltaic brackets typically involves several steps.1. Material Selection: The first step is to select the appropriate aluminum alloy material for the photovoltaic brackets. The selection is based on factors such as strength requirements, corrosion resistance, and cost considerations.2. Extrusion: The selected aluminum alloy material is then subjected to the extrusion process. In this process, the material is heated and forced through a die to obtain the desired shape of the photovoltaic bracket. Extrusion allows for the production of complex and customized shapes.3. Cutting and Machining: After extrusion, the brackets are cut into specific lengths and then undergo machining processes such as drilling, milling, and tapping. These processes ensure the brackets have the necessary holes and features for mounting solar panels.4. Surface Treatment: To enhance the corrosion resistance and appearance of the brackets, a surface treatment is applied. Common surface treatments include anodizing, powder coating, or electroplating. Anodizing creates a protective oxide layer on the surface, while powder coating and electroplating provide a decorative and protective finish.5. Assembly: Once the brackets have undergone surface treatment, they are ready for assembly. This involves joining different components of the brackets using techniques like welding or fastening with screws. The assembly process ensures the brackets are structurally sound and ready for installation.6. Quality Control: Throughout the manufacturing process, quality control measures are implemented to ensure the brackets meet the required standards. This includes inspections, measurements, and testing to verify the dimensions, strength, and durability of the brackets.7. Packaging and Shipping: The final step is to package the brackets securely for transportation. Proper packaging ensures the brackets are protected from damage during shipping and handling.中文回答：铝合金光伏支架由于其轻量化、耐腐蚀和高强度的特点，在太阳能行业中得到了广泛应用。
光伏支架主要工艺技术指标
光伏支架主要工艺技术指标光伏支架是固定光伏组件的重要组成部分，它起到支撑、固定和保护光伏组件的作用。
光伏支架的主要工艺技术指标包括以下几个方面。
首先是材料的选择。
光伏支架一般使用耐腐蚀、强度高的材料，如镀锌钢材、铝合金等。
对于镀锌钢材来说，其镀锌层要达到一定的厚度，以保证在恶劣的环境下不易腐蚀。
同时，支架材料还要具备一定的抗震性能，能够在地震等自然灾害中保持稳定的状态。
其次是制造工艺。
光伏支架的制造工艺主要包括切割、冲压、焊接等。
切割工艺要求精确，能够根据设计要求将材料切割出需要的形状。
冲压工艺则用于制造一些特殊形状的零部件，提高支架的安装效率。
焊接工艺是将各个零部件进行连接，要求焊接牢固、美观，同时还要考虑到焊接过程中产生的变形问题。
再次是工艺精度。
光伏支架的工艺精度对于光伏组件的性能有着直接的影响。
首先是尺寸精度，光伏支架的尺寸要严格符合设计要求，保证光伏组件可以正确安装。
其次是装配精度，光伏支架的各个零部件要能够准确、稳定地组装在一起，保证整个支架的结构稳定性。
最后是表面精度，光伏支架的表面要经过除锈、喷漆等处理，确保具备一定的耐腐蚀能力和美观度。
最后是质量控制。
光伏支架的制造过程中要进行严格的质量控制，包括材料的质量检测、工艺参数的监控、产品的抽检等。
材料的质量检测主要包括外观检查、化学成分分析和力学性能测试等。
工艺参数的监控要通过合理的检测手段来确保工艺的可控性，如焊接接头的质量检测和冲压件的尺寸测量等。
产品的抽检则是对成品产品进行抽样检查，以保证产品的合格率。
综上所述，光伏支架的主要工艺技术指标包括材料的选择、制造工艺、工艺精度和质量控制等方面。
这些指标的优化和改进能够提高光伏支架的结构稳定性、耐腐蚀性能和装配效率，从而提高光伏组件的发电效率和使用寿命。
光伏支架制作工艺
光伏支架制作工艺
光伏支架制作工艺是一个复杂而精细的过程，涉及到多个环节和步骤。
以下是对光伏支架制作工艺的详细介绍：
1. 材料准备：首先需要准备制作支架所需的材料，包括钢材、铝合金、塑料等。
这些材料需要符合相关标准和规格，以确保支架的强度和稳定性。
2. 设计图纸：根据光伏电站的布局和安装要求，设计出支架的具体图纸。
图纸需要详细标注支架的尺寸、形状、材料等信息，以便后续的加工和安装。
3. 切割和打孔：根据设计图纸，使用切割机和钻床对钢材进行切割和打孔。
切割时要确保切口平整、无毛刺，打孔时要确保位置准确、孔径合适。
4. 焊接和组装：将切割好的钢材进行焊接和组装，形成完整的支架结构。
焊接时要确保焊缝平整、无气孔、无夹渣，组装时要确保各部件位置准确、连接牢固。
5. 表面处理：对支架进行表面处理，以增强其防腐性能和美观度。
常见的表面处理方法包括喷漆、镀锌等。
6. 检验和测试：对制作好的支架进行检验和测试，以确保其符合相关标准和要求。
检验内容包括尺寸、形状、材料等，测试内容包括承重能力、稳定性等。
7. 包装和运输：将检验合格的支架进行包装和运输，以防止其在运输过程中受到损坏。
包装要牢固、防水，运输要选择合适的交通工具和路线。
总之，光伏支架制作工艺是一个需要严格控制每个环节的精细过程，以确保最终产品的质量和稳定性。
光伏支架加工工艺标准
光伏支架加工工艺编制：刘超审核：张亚军批准：安徽鸿路钢结构(集团)股份有限公司二0一五年十月三十日一材料选用与采购：1 钢材1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。
应采用镇静钢，各元素化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好；采购时材料供应商或钢厂、必须提供代表所采购加盖了红章的材料质量保证书原件、质量保证书上的炉批号必须与材料钢板标牌上的炉批号一致。
1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。
1.3 管材表面质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，也不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。
锈蚀严重的管材不得使用。
2 焊接材料的选用：钢结构焊接材料的选用应与被焊母材等强性原则为准，质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。
2.1 焊接材料的选用：考虑到方管柱加工焊接的特点（构件截面小、构件板厚薄），为提高加工焊接效率，采用CO2气保焊方法进行加工焊接；由于产品材质为Q345B，因此选用的焊丝为ER50-6，直径为Ф1.0mm或Ф1.2mm配CO2气体纯度≥99.9%（体积），含水量＜0.005%（重量）。
3 工程构件材料以及焊接材料等应按照工程设计说明要求或者按照钢结构工程施工质量验收规范，在工程加工前进行材料进场复验检查工作，合格方可使用。
二构件焊缝质量等级要求钢柱加工技术说明：依据工程设计要求钢结构焊接规范（GB50661-2011），本工程的所有焊缝均为角焊缝，除加劲板为双面角焊缝外，其余焊缝均为单面角焊缝。
三方管、零件板下料：1 方管切割下料：采用锯床进行下料，严格保证下料后方管端头的精度。
首先依据加工详图尺寸对方管进行切割划线，测量长度尺寸放线前先对方管端头进行90°的校验，划出齐头线并进行齐头切割，之后再依齐头端进行测量，划出每节方管长度切割线，采用锯床切割时注意设置切割的角度，具体的切割角度见构件的详图。
光伏支架生产工艺流程
光伏支架生产工艺流程光伏支架是太阳能光伏发电系统中的重要组成部分，支撑着太阳能电池板，使其能够有效地接收阳光并转化为电能。
光伏支架的生产工艺流程直接影响着其质量和性能，下面将介绍光伏支架的生产工艺流程。
首先，光伏支架的生产需要进行材料的准备。
通常情况下，光伏支架的材料主要包括铝合金和不锈钢。
铝合金具有优良的耐腐蚀性和轻质高强的特点，适合用于户外环境；不锈钢则具有耐腐蚀、耐高温的特性，适合用于光伏电站的特殊环境。
在材料准备阶段，需要对材料进行严格的质量检测和筛选，确保材料符合相关标准要求。
接下来是光伏支架的加工制作。
首先是铝合金材料的切割和成型，一般采用数控机床进行精确的切割和成型，以保证支架的尺寸精准。
然后是焊接工艺，将切割好的铝合金材料进行焊接，形成支架的基本结构。
在焊接过程中，需要注意控制好焊接温度和时间，确保焊接质量。
对于不锈钢材料，一般采用激光切割和焊接工艺，以保证材料的质量和加工精度。
随后是光伏支架的表面处理。
表面处理是为了增加支架的耐腐蚀性能和美观度，一般采用阳极氧化和喷涂工艺。
阳极氧化是将铝合金支架表面形成一层氧化膜，增加了支架的耐腐蚀性能；而喷涂工艺则是通过喷涂一层保护漆，增加了支架的美观度和耐候性。
最后是光伏支架的组装和包装。
在组装过程中，需要将加工好的支架零部件进行组装，包括支架的连接件和配件等。
在组装过程中，需要严格按照相关标准和要求进行操作，确保支架的稳固性和可靠性。
在包装环节，一般采用木箱或泡沫包装，以保护支架在运输过程中不受损坏。
总的来说，光伏支架的生产工艺流程包括材料准备、加工制作、表面处理、组装和包装等环节。
通过严格的质量控制和工艺管理，可以生产出高质量、高性能的光伏支架产品，为太阳能光伏发电系统的稳定运行提供了可靠的支撑。
光伏支架生产实施方案
光伏支架生产实施方案一、项目背景随着全球对可再生能源需求的不断增长，光伏发电作为一种清洁、可再生的能源形式，得到了广泛的应用和推广。
光伏支架是光伏电站中的重要组成部分，其质量和稳定性直接影响光伏电站的运行效果和寿命。
二、项目目标本项目旨在通过建立光伏支架生产实施方案，确保光伏支架的生产过程安全、高效、稳定，并保证产品质量符合相关国际标准。
三、生产流程1. 材料选购：根据产品设计要求，选择合适的优质材料，如钢材等，确保产品的强度和稳定性。
2. 零部件制造：根据产品图纸和工艺流程，进行零部件的加工和制造。
注意加工过程中的尺寸精确度和表面质量，确保零部件的互换性和装配性。
3. 加工工艺控制：制定详细的加工工艺流程和标准操作规程，对每个工序进行科学的控制和管理，确保加工过程中各项指标符合要求。
4. 部件组装：按照产品设计图纸和装配工艺流程，进行部件的组装和连接。
严格控制紧固力矩和连接件的使用，确保支架结构的稳定性和安全性。
5. 表面处理：对组装完成的支架进行表面处理，如防腐涂层等，提高支架的抗腐蚀能力。
6. 产品检验：对生产完成的支架进行全面的检验和测试，包括尺寸检查、外观质量检查、力学性能测试等，确保产品质量符合标准要求。
7. 包装和出厂：根据产品规格和要求，进行产品的包装和标识，并安全地储存和运输。
四、质量控制1. 严格执行ISO9001质量管理体系标准，建立科学的质量管理体系，确保质量控制的全过程、全方位。
2. 成立质量控制小组，负责监督和管理生产过程中的质量控制和问题处理。
3. 制定产品质量检验标准和抽样检验方案，确保产品质量符合标准要求。
4. 各生产环节设置相应的质量控制点，进行全程质量监控和记录。
5. 进行定期质量检查和内部质量审核，及时发现和纠正问题，持续改进质量管理工作。
五、安全生产1. 建立健全的安全生产管理制度和安全操作规程，提高员工安全意识和技能，确保生产过程中的安全。
2. 定期进行安全培训和演练，加强应急救援能力，预防和减少安全事故的发生。
光伏支架生产工艺及设备
光伏支架生产工艺及设备光伏支架是太阳能光伏系统中的重要组成部分，用于支撑和固定光伏组件，保证其稳定运行和高效发电。
光伏支架的生产工艺和设备是整个生产过程中关键的环节，下面将详细介绍光伏支架生产工艺及设备。
光伏支架的生产工艺主要包括原材料准备、加工制造和表面处理三个步骤。
首先是原材料准备。
光伏支架的主要原材料为铝合金和不锈钢，其中铝合金一般采用6063-T5级别的工业铝材作为主要材料，具有优良的耐腐蚀性、强度和导热性能。
不锈钢则通常选择304或316L级别的不锈钢材料，具有良好的耐腐蚀性和强度。
在加工制造方面，光伏支架一般采用冷弯成型工艺进行生产。
首先，将经过铝材加工的母材进行切割，根据设计要求进行定尺切割，将母材切割成所需的长度。
然后，采用冷弯机对切割好的铝材进行弯曲成型，使其具备连接太阳能组件的形状和结构。
最后，进行打孔和焊接处理，使其具备固定和安装太阳能组件的功能。
在设备方面，光伏支架的生产需要使用一系列专用设备。
其中，切割设备主要包括锯床和切割机，用于对铝材进行切割和去毛刺处理。
冷弯设备包括冷弯机，用于对铝材进行弯曲成型。
打孔设备主要包括冲孔机，用于对铝材进行打孔处理，以便于固定和安装太阳能组件。
焊接设备则包括焊接机和氩弧焊机，用于将铝材进行焊接连接处理。
除了加工制造环节，光伏支架的表面处理也是不可忽视的一部分。
表面处理主要包括阳极氧化和喷涂两种方法。
阳极氧化是将铝材表面形成一层厚度约10-20微米的氧化膜，提高其耐腐蚀性和表面硬度。
喷涂则是将防腐漆或粉末喷涂在铝材表面，以提高其表面的耐候性和美观度。
总的来说，光伏支架的生产工艺及设备涉及到原材料准备、加工制造和表面处理三个方面。
通过采用适当的工艺和设备，可以确保光伏支架具有稳定的结构和优良的耐腐蚀性，从而确保太阳能光伏系统的高效运行。
光伏支架制造工艺方案模板
光伏支架制造工艺方案模板一、项目背景与目标1.1项目背景在光伏发电系统中，光伏支架是连接光伏组件与地面或屋顶的关键部件，主要用于固定光伏组件，确保其稳定安全地运行，因此光伏支架的制造工艺非常重要。
1.2项目目标本工艺方案的目标是设计、开发并建立一种高效、稳定、节能的光伏支架制造工艺，以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，满足市场对光伏支架的需求。
二、工艺流程与工艺路线2.1工艺流程本工艺方案采用以下工艺流程：原材料准备→切割、冲压、折弯→焊接→表面处理→装配→检验、包装2.2工艺路线1）原材料准备：选择优质的钢材作为光伏支架的原材料，确保其具备良好的强度、韧性和耐腐蚀性。
2）切割、冲压、折弯：根据设计要求，采用数控切割机、冲床和折弯机等设备对原材料进行切割、冲压和折弯加工，制作出各种形状和规格的光伏支架部件。
3）焊接：采用自动焊接设备对光伏支架部件进行焊接，确保焊接接头的质量和强度，提高产品的使用寿命。
4）表面处理：利用喷涂或电镀等表面处理方法，提高光伏支架的耐腐蚀性和美观度。
5）装配：将焊接好的各个光伏支架部件进行装配，确保支架结构的完整性和稳定性。
6）检验、包装：对成品光伏支架进行质量检验，合格后进行包装，并进行质量追溯和记录。
三、关键工艺及设备选择3.1关键工艺3.1.1焊接工艺：采用自动焊接技术，确保焊接接头的质量和强度。
3.1.2表面处理工艺：选择合适的表面处理方法，如喷涂或电镀等，提高光伏支架的耐腐蚀性和美观度。
3.1.3检验工艺：建立一套完善的质量检验系统，确保产品的质量符合标准要求。
3.2设备选择3.2.1数控切割机：用于对原材料进行精准切割，保证光伏支架部件的尺寸准确。
3.2.2自动焊接设备：采用先进的自动焊接技术，提高焊接效率和焊接质量。
3.2.3表面处理设备：根据不同的表面处理方法选择相应的设备，如喷涂设备或电镀设备。
3.2.4检验设备：包括外观检查仪、拉力测试机、超声波无损检测仪等，用于对光伏支架进行质量检验。
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版次A/第0次修改PZ/QT 杭州品联科技有限公司企业标准PL/QT-WF-01 光伏支架制造工艺方案2017-3-1 发布2017-3-2 实施杭州品联科技有限公司发布光伏支架制造工艺方案文件签发记录：1.目的制订光伏系统机械部分的加工工艺方案，确保加工的部件满足要求。
2.引用标准和规范GB/T700-2006 碳素结构钢GB/T706-2008 热轧型钢GB/T709-2006 热轧钢板和钢带的外形、尺寸和重量的允许偏差GB/T13912-2002 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法GB/T1804-2000 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范3.工作程序3.1材料的选用与采购3.1.1钢材的选用与采购3.1.1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。
各元素化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好；采购时材料供应商或钢厂、必须提供代表所采购加盖了红章的材料质量保证书原件、质量保证书上的炉批号必须与材料钢板标牌上的炉批号一致。
3.1.1.2采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。
3.1.1.3 型材表面质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，也不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。
锈蚀严重的管材不得使用。
3.1.2焊接材料的选用钢结构焊接材料的选用应与被焊母材等强性原则为准，质量应符合相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。
考虑到桩柱加工焊接的特点（构件截面小、构件板厚薄），为提高加工焊接效率，采用CO2气保焊方法进行加工焊接；由于产品材质为Q235B和Q345B，因此选用的焊丝为ER50-6，直径为Ф1.0mm或Ф1.2mm配CO2气体纯度≥99.9%（体积），含水量＜0.005%（重量）。
3.1.3工程构件材料以及焊接材料等应按照工程设计说明要求或者按照钢结构工程施工质量验收规范，在工程加工前进行材料进场复验检查工作，合格方可使用。
3.2板材和型材下料3.2.1板材下料3.2.1.1. 下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。
桩底板、托板及加劲板采用剪板机下料和冲孔，各零件板下料尺寸依据构件加工详图。
所有零件板下料尺寸误差需满足图纸要求，若图纸未作公差要求，则按照GB/T1804-c级，下料时应进行首件下料，并进行自检测下料误差，保证下料质量。
零部件下料完成后，若考虑预抛丸除锈，则先行送入抛丸机进行抛丸除锈，除锈等级Sa2.5。
较厚板材则采用激光、等离子和火焰切割的方式下料。
主要设备有SLCF-X30x180数控激光切割机(图1)、澳大利亚FABRICATOR 3500型门式数控钻割机（图2）、德国梅塞尔6500数控等离子—氧乙炔多头切割机（图3）、CNC-4A门式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机、华联DS2-700D数控火焰切割机（图4）、半自动切割机等。
3.2.2 型材下料型材下料采用锯床进行下料，严格保证下料后型材端头的精度。
首先依据技术图纸尺寸对型材进行切割划线，测量长度尺寸放线前先对型材端头进行90°的校验，划出齐头线并进行齐头切割，之后再依齐头端进行测量，划出每节型材长度切割线，采用锯床切割时注意设置切割的角度。
首件切割后进行角度的测量，确保角度准确无误；后续相同的构件按照此角度进行切割。
3.3冲孔（钻孔）3.3.1 圆孔和长腰孔采用冲床进行加工，孔内及周边不可有毛刺存在，尺寸满足图纸要求。
3.3.2 螺纹孔需预打底孔，底孔尺寸满足国标要求。
内牙纹采用钻床，车床、镗床进行加工；外牙纹采用搓丝机加工。
3.4 冲压成形/折弯由于冲压件的形状、尺寸、精度所用原材料性能以及生产批量的不同，在冲压生产中所采用的冲压方法也是多种多样的，按其工作原理可概括为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。
分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下产生塑性变形，以形成一定形状和尺寸的成品或半成品的冲压工序，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
3.4拼装3.4.1拼装前的准备（1）提交节段预拼装的零、部件及节段应是经验收合格的产品；并宜在节段进行预拼装之后再进行涂装。
（2）预拼装场地应有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。
支墩高度的设置，应根据设计角度及焊接变形影响综合考虑。
3.4.2 拼装的主要作业(1) 修正桩、底板腹板的长度拼装前需通过对每个节段的面板与底板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。
(2) 部件的总长度每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差累积。
(3) 修整对接口相邻段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在安装时顺利对正。
(4) 匹配件的安装预拼装时相互匹配的部件需进行预安装，确保拼装变形量在可接收范围内。
3.5焊接3.5.1焊接的一般要求（1）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。
（2）角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。
（3）焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。
（4）焊工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员,查明原因后才能按工艺人员制订的方案进行焊接。
（5）焊接前须熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
（6）施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
（7）现场供电应符合焊接用电要求。
（8）环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。
3.5.2 焊接的工艺流程作业准备→二氧化碳气体保护焊（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊渣清理→焊缝检查。
3.5.2.1平焊(1)选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
(2)清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
(3)烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
(4)焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
(5)引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。
对接焊缝及时接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
（6）焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
（7）焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
（8）焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
（9）收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。
焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
3.5.2.2立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：(1)在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。
(2)采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
(3)收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。
严禁使弧坑甩在一边。
为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
3.5.2.3横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。
3.5.2.4仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，宜用小电流、短弧焊接。
3.5.2.5清渣：焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，向过程检验员报检。
3.5.2.6 焊接质量检验3.5.3冬期低温焊接：(1)在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。
风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
(2)为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。
当工作地点温度在0℃以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。
3.6 热浸镀锌3.6.1 工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→冷却→钝化→修整→打包→检验3.6.2 有关工艺过程说明(1)脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
(2)酸洗可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。
加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。
脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
(3)浸助镀剂也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。
NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。
为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。
(4)烘干预热为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120～180℃。
(5)热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。
温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。
在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。
不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。
有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。
为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0.01%～0.02%的纯铝。
铝要少量多次加入。
(6)冷却一般用水冷，但温度不可过低，防止工件变形，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。
(7)钝化目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。