位置度最大实体计算方式k2
位置度计算
综合
2 – M4X12
Ø T1 M
底座 A
Ø 4.2
+ 0.2 0
盖板
2 – Ø 4.2 Ø 4.2
+ 0.2 0
A-A
A
Ø T2 M
A
Ø T1 M
A
Ø T2 M
A
P
L L±ΔL
B-B
10±0.5
B
A
R L±ΔL A
+ 0.2 7.8 0 + 0.2 7.8 0
Ø T3 M
A
R
B
Ø T3 M
设计要求： （1）底座与盖板螺钉连结； （3）R槽能通过ø15轴；
谢 谢 ！
或 T1 = 0.05 ， T2 = 0.03 等。
如：T1 = T2 = 0.04
对称板件（活动紧固件连接）
件1
A
Ø 10 H9
Ø T1 M
+ 0.058 0
Ø 20 H 9
+ 0.052 0
E
件2
A M
Ø 20 d 9
- 0.040 - 0.092
E
A 图 11
Ø 10 d 6
- 0.040 - 0.098
+ 0.12 0
件1
4 - Ø 3.5
0 - 0.12
件2
ØT1 M
ØT2 M
图 12
计算： A）由式 (6) 得： H = F + T1 + T2， 4 = 3.5 + T1+T2 则： T1+T2 = 0.5 如： T1 = T2 = 0.25 或 T1 = 0.2， T2 = 0.3 等。 B）由式 (5) 得：T =（H - F）/2 =（4 – 3.5）/2 = 0.25
位置度公差及其计算
四、位置度公差标准数值的选择方法
• 1. 按GB/T 1184-1996选择位置度公差标准数值
四、位置度公差标准数值的选择方法
• 2. 按GB/T 1800.3-1998选择位置度公差标准数值（表6-2） • 利用a(A)、b(B)、c(C)、d(D)、e(E)、f(F)、g(G)的基本偏 差的数值作为通孔与紧固件之间的标准最小间隙。
位置度公差及其计算
一、位置度公差注法的原理
• 在几何精度设计中，确定中心距是一个重要的方 面。
• • • • 坐标尺寸注法存在着以下缺点： 1.加工时产生累积误差； 2.用两点法测量各个中心距不能保证坐标方向。 位置度公差注法建立在由理论正确尺寸和几何图框给出的 理想位置上。见图6-1到6-5。
二、位置度公差的标注
五、采用延伸公差带的位置度公差
• 3）缩小螺孔的位置度公差 • 缩小螺孔的位置度公差对制造不利，不宜采用。 • 4）采用延伸公差带 • 把螺孔位置度公差带从螺孔本身长度范围内移到螺钉杆部 与通孔发生干涉的部位，即移到包含着通孔全长范围内的 螺孔轴线延伸部分，这就是所谓的延伸公差带。图6-20。
五、采用延伸公差带的位置度公差
③复合位置度公差注 法：图6-13。
• 四个孔的实际轴线应同时位 于孔组位置度公差带和各孔 位置度公差带内，即四个孔 的实际轴线应位于两个公差 带的重叠部分，但各孔位置 度公差带中心不必位于孔组 位置度公差带内，则满足设 计要求。
三、位置度公差的计算
• 1. 孔组内各孔位置度公差的计算 • 孔组内各孔的位置度公差带计算公式由紧固件与被连接零 件的连接方式决定。 • 通孔连接方式：用螺栓、销钉等紧固件穿过两个或几个被 连接零件上的通孔； • 螺孔连接方式：把双头螺柱、螺钉等紧固件拧入一个被连 接零件的螺孔中，且穿过其余的被连接零件上的通孔。 • （1）通孔连接方式的位置度公差计算（图6-14） t=DM-dM=Xmin • 上式中，紧固件采用包容要求
PC-DmisCad匹配基准最大实体条件应用于参考基准精
位置度pc-dmis 4.1（old rversio n在位置度评价的对话框中，使用基准的情况：使用模拟量规（激活基准匹配所有的例子：使用基准，并且使用基准匹配应用:当实体要求（最大实体要求或者最小实体要求应用于基准时，评价单个特征的位置度（旧版本此时不支持评价多特征。
注意:评价多特征的位置度时，不选中使用旧版本”使用新版本评价即可。
结果:使用基准提供的补偿（奖励公差，量规模型进行算法上的旋转和平移。
（可理解为坐标系的旋转和平移，其变动量取决于基准提供的补偿量，译者注。
基准转化模拟了量规的轻摇，这将导致特征实测值的变化。
很多时候基准特征带来的补偿量足够，则特征的理论值和实测值一致。
当特征超差时，不进行基准匹配,实测值和偏差值将直接反映出特征的实际位置，可依此调整加工过程或依此对不合格进行工程分析。
注意:评价的结果是合格或超差,其功能像量规，不适合作过程监控或统计研究。
补偿的圆柱带:报告中的补偿量的计算结果是被评价特征（DF的补偿值与各基准（D1是第一基准,D2是第二基准,D3是第三基准的补偿值之和。
补偿量的计算有以下几种情况：1A、不超差。
如果在基准提供的补偿量内作基准变换，即可使特征对标称值无偏差,而且使用基准的补偿值没有达到100%,则补偿的总量是特征的补偿量加上基准的未使用到的补偿量。
示例:特征实测值的变化取决于,基准转换时利用基准D2和D3所提供的补偿（模拟的量规。
这种情况下实测值对理论值的偏差为零，总的补偿公差等于特征的补偿量（0.006加上未使用的基准补偿量（0.002。
D2的补偿提供的两个自由度:X、丫轴的平移I命I总30⑭|》辺C画I1N[Lg - CIR3A；｛MEA5hCMJINAL+FDL-TOL DCWIJS DEY OUITOLK 1 .CClb J. 1 I ID t□0DA 0150V C.Q0G0O.L O L ID000O.iOOD DD3的补偿提供的一个自由度:Z轴的旋转© 0.375 ± 0.001B、不超差如果基准补偿量100%使用,则总的补偿量等于基准的补偿量。
位置度最大最小实体计算公式.
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的公差+图中位置度值
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值^2+(理论Y值-实测Y值^2
总位置度公差=位置度公差+补偿公差
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值^2+(理论Y值-实测Y值^2 位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值^2+(理论Y值-实测Y值^2 总位置度公差=位置度公差+补偿公差
图中位置度值
0.2
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的
公差+图中位置度值
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值^2+(理论Y值- 实测Y值^2
孔类与轴类的最大最小实体增加的公差区别:
类轴类最最
轴:最大理论直径-测量直径孔:测量直径-最小理论直径。
超全的位置度计算与全面详讲各情况评价方法
位置度公差及其计算一、位置度公差注法的原理•在几何精度设计中，确定中心距是一个重要的方面。
•坐标尺寸注法存在着以下缺点：• 1.加工时产生累积误差；• 2.用两点法测量各个中心距不能保证坐标方向。
•位置度公差注法建立在由理论正确尺寸和几何图框给出的理想位置上。
见图6-1到6-5。
二、位置度公差的标注•单个要素在零件上的定位要求，可以根据基准体系和理论正确尺寸确定的理想位置标注位置度公差来实现。
•要素组在零件上的定位，要考虑该要素组的两种位置关系和两种设计要求。
• 1.孔组位置度公差标注应包含的两项主要内容u孔组的两种位置关系•（1）孔组内各孔的位置关系。
是指几何图框上各孔理想位置之间的关系，各孔之间保持定的坐标位置关系和几何关系。
（各孔位置度公差）•（2）孔组对零件上其他要素的位置关系。
是指孔组或孔组内各孔在零件上的定位要求。
（孔组位置度公差）二、位置度公差的标注u孔组的两种设计要求•（1）第一种设计要求。
装配时不仅要求被连接的两个零件上对应孔组内各孔的位置分别对准，而且要求这两个零件上的某些其他要素也应分别对准。
（对孔组和各孔的位置变动量都应规定较严格的位置度公差。
）•（2）第二种设计要求。
装配时仅要求被连接的两个零件上对应孔组内各孔的位置分别对准，而不要求这两个零件上的某些其他要素也分别对准。
（对各孔的位置变动量应规定较严格的位置度公差，而对孔组位置度公差或定位尺寸公差则应规定的较松。
）•孔组位置度公差与各孔位置度公差的关系：前者一定要不小于后者。
二、位置度公差的标注• 2.孔组位置度公差的基本标注方法u满足第一种设计要求的位置度公差注法•（1）矩形布置孔组。
图6-6。
二、位置度公差的标注•（2）圆周布置孔组。
图6-5。
二、位置度公差的标注• 2.孔组位置度公差的基本标注方法u满足第二种设计要求的位置度公差注法•（1）矩形布置孔组。
•①复合位置度公差注法：指将孔组的两种位置度公差分别用两个公差框格注出。
应用最大实体要求的位置度过程能力评价方法
应用最大实体要求的位置度过程能力评价方法张爽;高金刚【摘要】以应用最大实体要求的位置度的过程能力评价方法为研究对象，提出建立实测孔与理论位置度检测销之间的最小半径间隙分析模型和算法，解决了由于应用最大实体要求的位置度公差变化，无法计算位置度过程能力指数的问题。
以衬套为例，并实际抽取30件样品，计算出最小半径间隙，使用Minitab质量分析软件，以最小半径间隙为0作为单侧下限公差求出过程能力指数。
经实际验证方法有效，操作简单易行。
【期刊名称】《制造业自动化》【年(卷),期】2014(000)008【总页数】4页(P112-115)【关键词】过程能力指数;最大实体要求;位置度;Minitab【作者】张爽;高金刚【作者单位】长春工程学院，长春130012;长春工程学院，长春130012【正文语种】中文【中图分类】TB1140 引言在生产过程的质量分析与控制中，过程的概念越来越受到重视,过程能力与过程能力指数的研究越来越受到人们的关注。
过程能力是指在生产过程处于稳定状态时，该过程所生产的产品能满足质量要求的能力。
而过程能力指数则是将过程能力量化后的评价标准，表示过程能力满足质量技术要求的程度。
位置度是用以控制被测要素的位置要求，是零件上被测的点、线、面的实际位置偏离理想位置的程度。
最大实体要求是当被测要素和基准要素偏离最大实体尺寸时，形位公差可以获得补偿值的一种公差原则。
但是应用最大实体要求的位置度，由于当尺寸公差偏离最大实体尺寸时位置度公差可以补偿的原因导致位置度公差变化，而不能应用过程能力指数求值公式对过程能力进行评价。
针对此问题,目前普遍方法是忽略最大实体要求进行过程能力评价。
与形位公差相比，如果最大实体要求的补偿值很小，这时计算过程能力指数有效。
但是如果应用最大实体要求的补偿值对公差的影响很大，即来自尺寸公差变化位置度公差获得的应用最大实体要求的补偿值与位置度公差值相比占到很大部分，忽略最大实体要求进行过程能力评价则会产生误判。
最大实体计算
部品保证部 精密测评课 刘彦佳 2017.10
实体：实际存在的物体。 最大实体：零件在尺寸规格内能达到的最大物体体积（材料量最多）。
例：同一高度，外径规格为Ф 10±0.5内的三种圆柱体积对比，单位mm；
最小实体 最大实体
<
Ф 9.5
Ф 10
<
Ф 10.5
2.65
+0.0 5 0
③、④实际应 用少，暂时不 予讲解。
-
y Ф0.4 △Y Y （x1，y1） O X x △X
理论位置
实际位置
区域放大图
△X= ∣X-x1∣ △Y= ∣Y-y1∣
90°
Ф0.4 △Y （A1，R1） A
180°
O
0°
△X O
理论位置
270°
实际位置
区域放大图
△X= ∣ R × Cos A - R1 ×Cos A1 ∣ △Y= ∣ R × Sin A - R1 ×Sin A1 ∣
被测要素为轴 Y
33 22.6 轴径最大 时为最大 实体状态 X
圆心
轴线
实测轴径：Ф 2.660 补偿值=规格上限值-轴径实测值⇒2.700-2.660=0.040 位置度容许值=补偿值+位置度规格值⇒0.040+0.050=0.090 实测位置度（ X=32.96；Y=22.62 ）位置度=0.089 因为0.090>0.089，即判定OK
+0.0 5 0
＝2 （0.02）2＋(0.04)2 ＝ 0.089
与基准无关，与被测孔有关 位置度容许值：0.02+0.05＝0.07 理解：最大实体的补偿值（2.67-2.65）+公差 0.05＝0.07 与基准有关，与被测孔无关
按最大实体要求补偿位置度的计算方法(参考)
计测技术经验与体会·59·按最大实体要求补偿位置度的计算方法杨黎梅（中航工业哈尔滨东安发动机（集团）有限公司国际业务部，黑龙江哈尔滨150066）摘要：主要介绍了用三坐标测量机（CMM）测量位置度时进行相应最大实体要求补偿的原理，并针对某型号零件进行了多个要素及基准同时补偿的分析和计算。
关键词：补偿；位置度；基准；CMM中图分类号：文献标识码：文章编号：1674－5795（2010）04－0059－031位置度公差的相关概念位置度公差用以限制被测点、线、面的实际位置对其理想位置的变动［1］。
当位置度公差按最大实体要求标注时，可以满足配合或互换的要求。
最大实体要求的定义为：被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界，当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值超出在最大实体状态下给出的公差值的一种要求。
当最大实体要求应用于被测要素时，被测要素的形位公差值是在该要素处于最大实体状态时给出的，当被测要素的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，形位误差值可超出在最大实体状态下给出的形位公差值，即此时的形位公差值可以增大。
当最大实体要求应用于基准要素时，基准要素应遵守相应的边界，若基准要素的实际轮廓偏离其相应的边界，则允许基准要素在一定范围内浮动，其浮动范围等于基准要素的体外作用尺寸与其相应的边界尺寸之差［2］。
以前，在应用最大实体要求时，一般都是采用综合量规进行检测，一般不进行补偿值的计算。
随着CMM的应用日益广泛，我们需要对补偿值的规律性进行分析、对最大补偿值进行计算，本文主要就国家标准中没有详细说明的多个被测要素与基准要素同时进行最大实体补偿的情况进行了示例分析和计算。
2位置度最大实体补偿的分析和计算1）当被测要素为多个要素，仅对被测要素自身补偿就可以满足图纸要求时，其最大实体补偿的计算方法与被测要素为单一要素的补偿方法相同，只需要按照其补偿方法逐个对被测要素进行补偿。
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OK
第三部分 测量结果输出
Y 33
∮2.65
22.6
+0.05 0
∮0.05 A B C
X
∮3.066 3.006 (3F11)
⊥ ∮0.1 M A B1 C1
∮3.5士0.1
∮0.1 M A B M C M
B2
解释
与基准无关，与被测孔无关
实际测量：
被测孔（∮2.67 X:22.62；Y:32.96 ）
22.6
+0.05 0
∮0.05 M A B M C M
X
∮3.066 3.006 (3F11)
⊥ ∮0.1 M A B1 C1
∮3.5士0.1
∮0.1 M A B M C M
B2 解释
即与基准有关，又与被测孔有关 全公差域为：0.02+0.02+0.07+0.05＝0.16
实际测量：
被测孔（∮2.67 X:22.62；Y:32.96 ）
判定：NG
第三部分 测量结果输出
Y 33
∮2.65
22.6
+0.05 0
∮0.05 A B M C M
X
∮3.066 3.006 (3F11)
⊥ ∮0.1 M A B1 C1
∮3.5士0.1
∮0.1 M A B M C M
B2 解释
与基准有关，与被测孔无关 全公差域为：0.02+0.07+0.05＝0.14
＝2 （0.02）2＋(0.04)2 ＝ 0.089
基准孔（B1C1: ∮ 3.026；⊥:0.03 B2: ∮3.48 ）
判定：NG
第三部分 测量结果输出
Y 33
∮2.65
22.6
+0.05 0
∮0.05 M A B C
X
∮3.066 3.006 (3F11)
⊥ ∮0.1 M A B1 C1
∮3.5士0.1
∮0.1 M A B M C M
B2 解释
与基准无关，与被测孔有关 全公差域为：0.02+0.05＝0.07
实际测量：
被测孔（∮2.67 X:22.62；Y:32.96 ）
基准孔（B1C1: ∮ 3.026；⊥:0.03 B2: ∮3.48 ）
理解：MMC的偏差量（2.67-2.65）+公差 0.05＝0.07
1
+0.05 0
与基准无关，与被测孔无关
∮0.05 A B C
0.05
＝2 （0.02）2＋(0.04)2 ＝ 0.089
与基准无关，与被测孔有关 全公差域为：0.02+0.05＝0.07 理解：MMC的偏差量（2.67-2.65）+公差 0.05＝0.07
与基准有关，与被测孔无关 全公差域为：0.02+0.07+0.05＝0.14 理解：基准MMC的偏差量（3.026-3.006） +基准的垂直度(0.1-0.03)+公差0.05＝0.14
∮2.65
2
+0.05 0
∮0.05 M A B C
0.05
NG
∮2.65
3
+0.05 0
∮0.05 A B M C M
0.05
OK
∮2.65
4
+0.05 0
∮0.05 M A B M C M
即与基准有关，又与被测孔有关 全公差域为：0.02+0.02+0.07+0.05＝0.16 0.05 理解：被测孔MMC的偏差量（2.67-2.65） +基准MMC的偏差量（3.026-3.006） +基准的垂直度（0.1-0.03）+公差0.05＝0.16
位置度最大实体计算方式
FXSZ部品检查部
第三部分 测量结果输出
图面
1 2 3 4
∮0.05 A B C ∮0.05 M A B C ∮0.05 A B M C M ∮0.05 M A B M C M
第三部分 测量结果输出
位置度四种表示方式说明如下: NO 公差方式 公差 解 释 判定 NG
∮2.65
＝2 （0.02）2＋(0.04)2 ＝ 0.089
＝2
2、轮廓度
（0.02）2
＝ 0.04
测量出值后，最大值与理论值相减后， 乘以2才是轮廓度的值。
0.1 0.05 0.05
测量值 显示区域
例： 轮廓度要求：
0.1 A B C
测量值：40.02、39.96、39.99、40.05、40.07 轮廓度为：40.07-40=0.07×2=0.14 注：测量值偏移最大的减去理论值乘以2。
实际测量：
被测孔（∮2.67 X:22.62；Y:32.96 ）
基准孔（B1C1: ∮ 3.026；⊥:0.03 B2: ∮3.48 ）
理解：基准MMC的偏差量（3.026-3.006） +基准的垂直度(0.1-0.03)+公差0.05＝0.14
判定： OK
第三部分 测量结果输出
Y 33
∮2.65
基准孔（B1C1: ∮ 3.026；⊥:0.03 B2: ∮3.48 ） +基准MMC的偏差量（3.026-3.006） 判定： OK
理解：被测孔MMC的偏差量（2.67-2.65） +基准的垂直度（0.1-0.03）+公差0.05＝0.16
第三部分 测量结果输出
三、形状公差结果
1、位置度： 不管单方向还是双方向，测量结果都是要乘2。