位置度最大最小实体计算公式
位置度计算
综合
2 – M4X12
Ø T1 M
底座 A
Ø 4.2
+ 0.2 0
盖板
2 – Ø 4.2 Ø 4.2
+ 0.2 0
A-A
A
Ø T2 M
A
Ø T1 M
A
Ø T2 M
A
P
L L±ΔL
B-B
10±0.5
B
A
R L±ΔL A
+ 0.2 7.8 0 + 0.2 7.8 0
Ø T3 M
A
R
B
Ø T3 M
设计要求： （1）底座与盖板螺钉连结； （3）R槽能通过ø15轴；
谢 谢 ！
或 T1 = 0.05 ， T2 = 0.03 等。
如：T1 = T2 = 0.04
对称板件（活动紧固件连接）
件1
A
Ø 10 H9
Ø T1 M
+ 0.058 0
Ø 20 H 9
+ 0.052 0
E
件2
A M
Ø 20 d 9
- 0.040 - 0.092
E
A 图 11
Ø 10 d 6
- 0.040 - 0.098
+ 0.12 0
件1
4 - Ø 3.5
0 - 0.12
件2
ØT1 M
ØT2 M
图 12
计算： A）由式 (6) 得： H = F + T1 + T2， 4 = 3.5 + T1+T2 则： T1+T2 = 0.5 如： T1 = T2 = 0.25 或 T1 = 0.2， T2 = 0.3 等。 B）由式 (5) 得：T =（H - F）/2 =（4 – 3.5）/2 = 0.25
机械设计名词之内部边界IB及外部边界OB
机械设计名词之内部边界IB及外部边界OB 机械设计并不仅仅是会3D画图，还需要做到出⼀份正确的、合理的2D加⼯图。
那么在设计的过程中需要理解、解决设计过程中遇到的⼀些基本问题，装配就需要给出合理的公差，那么如何给出正确、合适的公差呢？当然是需要通过计算得到最⼤间隙、最⼩间隙，满⾜设计要求才算是⼀个正确的设计。
⾸先给⼤家引⼊两个基本概念：最⼤实体状态MMC和最⼩实体状态LMC************************************************************************************************1. 最⼤实体状态（MMC）：是指尺⼨形体在规定的尺⼨界限内具有最多材料时的状态(即孔的最⼩直径，轴的最⼤直径)。
2. 最⼩实体状态（LMC）：是指尺⼨形体在规定的尺⼨界限内具有最少材料时的状态(即孔的最⼤直径，轴的最⼩直径)。
*************************************************************************************************************⾸先MMC和LMC是由尺⼨公差来定义的⼀个固定的状态，适⽤于尺⼨形体，与它们的⼏何公差⽆关，也与它们的实际尺⼨⽆关。
它们定义了尺⼨形体的两个尺⼨边界------内部边界（IB）和外部边界（OB）。
*************************************************************************************************************1. 内部边界Inner Boundary – IB: 是指由形体的最⼩尺⼨(轴类形体是LMC,孔类形体是MMC)减去指定的形位公差及当尺⼨公差偏离指定材料状态时补偿形位公差构成的⼀个最差边界条件。
最大实体补偿位置度的计算方法
最大实体补偿位置度的计算方法
最大实体补偿位置度（Maximum Entropy Displacement）是一种用于计
算重新加工工艺在不同工艺参数下的最大可能性的方法。
它是一种可
以对已经被滤波器处理过的执行工艺和数据进行前向运算的计算方法。
1. 分解原始数据：首先，在计算最大实体补偿位置度时，我们需要首
先将原始数据进行分解，以确定可能分解出来的和特征；
2. 根据特征进行重新构建：然后，根据所获得的上述分解结果，对工
艺参数作出恰当的调整，有效地将特征结构重新构建汇集到一起；
3. 用哈希表确定数据的联系：接下来，我们可以通过哈希表的方式来
确定不同特征中引发的数据间的关联，从而形成一个完整的计算模型；
4. 计算最大补偿离散度：在计算最大实体补偿位置度时，我们通过上
述哈希表所形成的模型计算出最大补偿离散度值，以实现最大可能地
减少输入工艺数据中可能存在的错误；
5. 处理成功后，意外发生时的补偿：此外，使用最大实体补偿位置度
可以更好地处理意外发生时的位置补偿，可有效减少对原始数据产生
的影响，使其可以正确地重新编码归类输入。
总之，最大实体补偿位置度是一种可以有效地计算出最大可能性的工艺计算方法，可以帮助原始数据精确地重新分类归类，并在意外发生时可以有效地减少影响，提供更可靠的补偿能力。
位置度最大最小实体计算公式.
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的公差+图中位置度值
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值^2+(理论Y值-实测Y值^2
总位置度公差=位置度公差+补偿公差
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值^2+(理论Y值-实测Y值^2 位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值^2+(理论Y值-实测Y值^2 总位置度公差=位置度公差+补偿公差
图中位置度值
0.2
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的
公差+图中位置度值
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值^2+(理论Y值- 实测Y值^2
孔类与轴类的最大最小实体增加的公差区别:
类轴类最最
轴:最大理论直径-测量直径孔:测量直径-最小理论直径。
孔位置度计算公式详解(一)
孔位置度计算公式详解(一)孔位置度计算公式简介在工程设计中，孔位置度是一个非常重要的参数。
它描述了一个孔的位置与其理想位置之间的偏离程度。
为了准确计算孔位置度，我们需要使用孔位置度计算公式。
本文将详细介绍孔位置度的概念，并提供常用的计算公式。
什么是孔位置度？孔位置度是一个度量孔的位置误差的指标。
它描述了孔在平面上的偏离程度，通常用两个数字表示，分别表示孔在水平和垂直方向上的偏离量。
孔位置度越小，代表孔的位置越接近设计要求。
孔位置度的计算方法孔位置度的计算方法可以使用不同的公式，具体取决于你所使用的标准和需求。
以下是一些常用的孔位置度计算公式：1.最小二乘法公式–最小二乘法是一种常用的数据拟合方法，可以用来计算孔的位置度。
假设有n个孔，其设计坐标为(Xd,Yd)，实际测量坐标为(Xm,Ym)，那么孔位置度的计算公式如下：•孔位置度= sqrt(Σ(Xm-Xd)²/n + Σ(Ym-Yd)²/n)2.家谱分析法公式–家谱分析法是一种统计方法，在孔位置度计算中也有应用。
该方法将孔的位置误差表示为平方根和距离比值的函数，计算公式如下：•孔位置度 = s qrt(Σ((Xm-Xd)/Xd)²/n + Σ((Ym-Yd)/Yd)²/n)3.楼梯法公式–楼梯法是一种几何图形的计算方法，适用于孔位置度的计算。
该方法通过将孔的位置误差视为直角三角形的斜边长度，计算公式如下：•孔位置度= sqrt(Σ((Xm-Xd)² + (Ym-Yd)²)/n)选择合适的计算公式在实际应用中，选择合适的计算公式非常重要。
每种计算公式都有其优点和适用范围。
你可以根据具体的需求和数据特点来选择适合你的计算公式。
如果不确定，可以咨询专业人士或参考相关文献以获得更多帮助。
总结孔位置度是一个衡量孔位置偏离程度的重要参数。
通过选择合适的计算公式，我们可以准确地计算出孔位置度，并评估其与设计要求之间的偏差。
位置度计算公式范文
位置度计算公式范文
在地理空间分析中，位置度计算公式可以用来评估其中一点相对于其他点的优势和劣势。
在市场定位中，位置度计算公式可以用来确定产品销售的最佳位置。
在网络节点评估中，位置度计算公式可以用来评估网络中各个节点的重要性。
1.欧式距离公式：
欧式距离公式是最常用的计算两点之间距离的公式之一、假设有两点A和B，A的坐标为(x1,y1)，B的坐标为(x2,y2)，欧式距离公式可以表示为：
distance = sqrt((x2-x1)^2 + (y2-y1)^2)
其中，sqrt表示平方根。
2.曼哈顿距离公式：
曼哈顿距离公式也是计算两点之间距离的一种常用公式。
假设有两点A和B，A的坐标为(x1,y1)，B的坐标为(x2,y2)，曼哈顿距离公式可以表示为：
distance = ，x2-x1， + ，y2-y1
其中，x2-x1，表示x2-x1的绝对值。
3.距离加权公式：
距离加权公式是在计算两点之间距离的基础上，通过给距离赋予不同的权重，来评估位置的相对程度。
可以根据具体需求来确定距离权重的分配方式。
4.分级计算公式：
分级计算公式是在给定的区域中将位置划分为不同的级别，然后通过计算每个级别的点数量、分布情况等因素，来评估位置的相对程度。
可以根据具体需求来确定分级的方式和相应的计算公式。
以上仅为一些常见的位置度计算公式示例，实际应用中还可以根据具体需求设计和调整公式。
位置度计算公式的选择和设计应该充分考虑到需求、数据特点和计算效率等因素，以得到准确而有效的结果。
关于安装孔位置度的标注方法和计算
1 、螺拴连接, 如图3
分析计算螺栓连接时位置度公差值的条件: 通孔与螺栓均处于最大实 体状态(即孔为最小极限尺寸, 轴为最大极限尺寸) ; 通孔实际中心线0 10 : 及仇仇有垂直度误差, 但只允许它们在位置度公差值范围之内, 且处在最 不利的极限情况, 如图4 所示, 仍能顺利装人螺栓而不发生干涉现象。
参考文献 【1】廖念钊等.互换性与技术测量.北京: 计量出版社,1991 【2】卞铬健.工艺尺寸链计算.福州:福建科学技术出版社,1983
谢谢欣赏
由图9 度度公差值T1为
连接件2螺孔的位置度公差值T2为
连接件2螺孔的垂直度公差值S为 标注方法: 连接件1 通孔的标注方法如图1 ; 连接件2 螺孔的标注方法如图1 。
3 、 延伸公差带 通孔和螺孔的实际中心线虽在位置度公差值范围内, 但产生了较大的倾斜后
有可能会影响到螺钉的拧入。为了保证在此情况下螺钉仍能顺利地通过通孔, 对螺孔的位置度可采用延伸公差带。延伸公差带, 就是将螺孔位置度公差带沿 其理想位置, 自零件实体移至被测要素长度界限以外。
为了便于计算位置度公差值, 可根据图4 的极限状况画出尺寸联系图如图5。
图中： OO—理想正确的通孔中心线位置; O1O1、O2O2—连接件l、2 上孔的实际中心线极限位置; D 1min、D2min—连接件l、2 上安装孔的最小极限直径；
且一般取： D 1min=D2min=Dmin; dmax —螺栓最大极限直径; T —两连接件孔的位置度公差值。
延伸公差带的标注方法如图11。 位置度公差值T 可根据图9, 得
三、几点说明
按本文计算的位置度公差值T 经圆整后,按GB ll84一80规定选取标准公差值。 上面推出了不需要调整的固定连接时位置度公差值的计算方法。但有时机械产品在 装配时, 需用通孔与螺栓、螺钉等之间的间晾作为补偿尺寸, 进行必要的调整, 使固定 在连接件上面的有关零件的相互位置精度达到装配技术要求, 这时间隙就不能全部用 于位置度公差值, 而必须留出一部分供调整用. 此时位置度公差值： Tz = (0.6~0.8 )T . 如果要连接件上面的有关零件相互位置精度达到较高的技术要求, 又要满足加工和测 量的经济性时, 则在连接强度允许的前提下, 必要时可适当增加通孔直径的尺寸来扩大 装配间隙。
最大实体计算
部品保证部 精密测评课 刘彦佳 2017.10
实体：实际存在的物体。 最大实体：零件在尺寸规格内能达到的最大物体体积（材料量最多）。
例：同一高度，外径规格为Ф 10±0.5内的三种圆柱体积对比，单位mm；
最小实体 最大实体
<
Ф 9.5
Ф 10
<
Ф 10.5
2.65
+0.0 5 0
③、④实际应 用少，暂时不 予讲解。
-
y Ф0.4 △Y Y （x1，y1） O X x △X
理论位置
实际位置
区域放大图
△X= ∣X-x1∣ △Y= ∣Y-y1∣
90°
Ф0.4 △Y （A1，R1） A
180°
O
0°
△X O
理论位置
270°
实际位置
区域放大图
△X= ∣ R × Cos A - R1 ×Cos A1 ∣ △Y= ∣ R × Sin A - R1 ×Sin A1 ∣
被测要素为轴 Y
33 22.6 轴径最大 时为最大 实体状态 X
圆心
轴线
实测轴径：Ф 2.660 补偿值=规格上限值-轴径实测值⇒2.700-2.660=0.040 位置度容许值=补偿值+位置度规格值⇒0.040+0.050=0.090 实测位置度（ X=32.96；Y=22.62 ）位置度=0.089 因为0.090>0.089，即判定OK
+0.0 5 0
＝2 （0.02）2＋(0.04)2 ＝ 0.089
与基准无关，与被测孔有关 位置度容许值：0.02+0.05＝0.07 理解：最大实体的补偿值（2.67-2.65）+公差 0.05＝0.07 与基准有关，与被测孔无关
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0.3
实际允许的公差
0.3 0.4
0.44 0.2
0.4 0.5 0.6 0.7
图中位置度值 0.2
黄色框是需要输入的测量值 蓝色框是结果
绿色框是根据图纸输入的值
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的 公差+图中位置度值
位置度计算方法
理论X值
实测X值 理论Y值
实测Y 值
三、元素是最小实体的位置度(孔)
最大理 论直径
6.4 6.4 6.4 6.4 6.4
实际测 量孔径
6 6.1 6.2 6.3 6.4
位置度 公差
0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
补偿 公差
0.4 0.3 0.2 0.1
0
总位置 度公差
0.6 0.5 0.4 0.3 0.2
总位置度公差=位置度公差+补偿公差
位置 度值
0
0
0
比较位置度值 与实际允许公差 大小就知道是否满足
位置度要求
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值)^2+(理论Y值实测Y值)^2)
二、元素是最大实体的位置度(孔)
实际测 量孔径
6 6.1 6.2 6.3 6.4
最小理 论直径
6 6 6 6 6
位置度 补偿 总位置 公差 公差 度公差
孔类与轴类的最大最小实体增加的公差区别： 轴:最大理论直径－测量直径 孔:测量直径－最小理论直径。
25.02
25
25
形体增加的公差
0.05 0.04 0.02
0
基准形体直径 基准最小理论值 18.1 18.1
基准实测值 18.2 18.15 基准增加的公差 0.1 0.05
公差带直径
实际允许的公差
0.35 0.34 0.32 0.3
0.3 0.29 0.27 0.25
18.1 18.1
0
0.25 0.24 0.22 0.2
0.4 0 0.4 0.4 0.1 0.5 0.4 0.2 0.6 0.4 0.3 0.7 0.4 0.4 0.8
总位置度公差=位置度公差+补偿公差
位置度计算方法
理论X值 实测X值
理论Y 值
实测Y 位置度 值值
0
0
0
比较位置度值 与实际允许公差 大小就知
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值)^2+(理论Y值-实测Y值)^2)
一、元素、基准都是最大实体的位置度(轴)
公差形体直径
理论直径最 实际测值直
大值
径
22.4
22.4
22.4
22.3
22.4
22.2
22.4
22.1
形体增加的公差
0 0.1 0.2 0.3
基准形体直径
基准最大理论值 10.6 10.6
基准实测值 10.6 10.5
基准增加的公差 0
0.1
公差带直径
0.2
位置度计算方法
理论X值 实测X值
理论Y 值
实测Y 位置度 值值
0
0
0
比较位置度值 与实际允许公差 大小就知
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X 值)^2+(理论Y值-实测Y值)^2)
四、元素、基准都是最大实体的位置度(孔)
公差形体直径
理论直径最 实际测值直
小值
径
25
25.05
25
25.04
25
图中位置度值 0.2
实际允许公差=形体增加的公差+基准增加的 公差+图中位置度值
位置度计算方法
理论X值
实测X值 理论Y值
实测Y 值
位置 度值
0
0
0
比较位置度值 与实际允许公差 大小就知道是否满足
位置度值=2*SQRT((理论X值-实测X值)^2+(理论Y值实测Y值)^2)
孔类与轴类的最大最小实体增加的公差区别： 轴:最大理论直径－测量直径 孔:测量直径－最小理论直径。