脱硫除尘文献综述
文献综述
前言半水煤气脱硫工艺管理半水煤气中的硫大部分是以硫化氢形式存在的无机硫化物，还有少量的有机硫化物。
无机硫化物的脱除，一般采用湿法脱硫技术，主要有ADA法、栲胶法、MSQ法、氨水液相催化法、DDS法、TEA络合铁法和888法。
我厂根据原料气的硫化物状态，对各种脱硫方法综合比较，采用目前国内使用较多的脱硫方法-栲胶法将无机硫化物脱除。
因脱硫后硫化氢结果超标，会增加气体对金属的腐蚀并使催化剂中毒，增加碳丙液、铜液的消耗，所以必须始终加强半水煤气脱硫工艺的管理，使脱硫后硫化氢指标合格，保证后工序生产安全连续稳定运行。
但对于半水煤气脱硫工艺，我认为在严格控制工艺指标的同时，应再明确以下几点：1、栲胶法脱硫的反应机理（1）吸收：H2S+CO32-=HS-+HCO3-（2）析硫：HS-+HCO3-+2VO3-=S +V2O52-+CO32-+H2OV2O52-+Q（醌）= 2VO3-+HQ（酚）（3）再生氧化：2HQ+ O2=2Q+H2O2、主要的有危害的副反应：（1）原料气中的CO2与碱发生反应：CO32-+CO2+H2O=2HCO3-（2）硫氢根与氧反应：2 HS-+2O2=S2O32-+ H2O（3）因悬浮硫存在发生的反应：S+SO32-= S2O32-S+6OH-=2S2-+ S2O32-+ 3H2O（4）钒量过少，双氧水过剩发生的反应：H2O2+2HS-=S2O32-+5H2OS2O32-+H2O2=SO42-+ H2O3、解决副盐的办法：（1）严格控制溶液的组分含量适当，保证溶液温度适宜。
（2）在溶液再生较好的前提下，应减少空气与溶液接触的时间。
（3）未经处理的熔硫废液回收时必须进行沉淀过滤、降低温度并定期分析结果，对悬浮硫高、副盐高的废液坚决不回收。
（4）若溶液中Na2SO4≥80克/升，Na2S2O3≥150克/升时，应进行分批提出部分溶液，抽真空加热浓缩，再冷却析出副盐结晶，然后滤除，使副盐低于指标后再加入系统内。
除尘尾气脱硫脱销技术研究综述
除尘尾气脱硫脱销技术研究综述摘要：本文针对近些年除尘尾气处理的技术方法进行了详细的概括和总结，分析了一些工艺方法的特点及优缺点，对脱硫脱销工艺的选择具有一定的指导意义。
关键词：除尘尾气脱硫。
脱销；大气污染大气污染是21世纪人类社会生存和发展所面临的最严重的环境问题之一，其中燃煤烟气中二氧化硫和氮氧化物的污染控制是目前大气污染控制领域中最主要的任务。
随着我国的工业化步伐加快，大气污染也相应加重。
研究表明，燃烧过程排放的二氧化碳是引起温室效应的主要物质，所排放的SO2、NOx以及飞灰颗粒又是造成大气污染的主要来源。
如何消除这些污染是一个亟待解决的问题。
由于烟道气中有害的SO2、NOx往往同时存在，脱SO2、脱NO两个催化过程相互影响，特别是在脱N过程中，由于SO2的存在，往往使催化剂中毒，给SO2、NOx同时被去除的技术研发造成了很大的困难。
目前烟道气脱硫、脱硝（氮）方法主要有以下几种：（1）钙法，把石灰粉或石灰浆喷射到烟道中，与SO2反应生成硫酸盐等颗粒物随烟气被除尘器捕集。
（2）电子束法，烟气经电子束(x射线) 照射后，电子束能量大部分被氮、氧、水蒸汽吸收，生成大量的反应活性极强的各种自由基。
SO2及N被活性自由基氧化，生成硫酸和硝酸。
硫酸和硝酸与事先注入的氨气进行中和反应，生成硫酸铵和硝酸铵气溶胶粉体微粒。
（3）催化剂法，利用CuO、Al2O3、ZnO等脱除SO2和N。
当前烟道气脱硫脱硝一体化技术还不够成熟，应用工业化还不能完全实现。
现将主要的几种方法分析如下。
1 湿法同时脱硫脱销技术1.1金属络合法液相络合吸收的基本原理是NO和过渡金属络合物反应生成金属亚硝酰化合物。
早20世纪80年代，人们就发现亚铁螯合剂溶液可以吸收烟气中的NOx，Sada、Tsai、Chang等对Fe(II) EDTA溶液吸收烟气中的NOx和SO2进行了较深入的研究。
Li Wang等使用Fe(II) EDTA/N a2SO3溶液同时吸收NOx和SO2，并对其反应产物和反应机理进行了研究，认为溶液pH= 8时，最利于NO的吸收，强酸或强碱溶液不利于NO的吸收，因为在强酸溶液中Fe(II) EDTA容易被氧化，同时SO2的存在提高了NO的吸收效率，Na2SO3的加入既可以调节吸收液的pH值，又可以促进Fe (II) EDTA吸收液的再生。
脱硫文献
现在燃煤锅炉脱硫基本上有三种情况中国节能在线：现在燃煤锅炉脱硫基本上有三种情况燃烧前脱硫、炉内脱硫和尾部烟气脱硫。
燃烧前脱硫，即洗煤技术，通过洗煤，将燃煤中的硫份去除，达到洁净煤燃烧，使烟气中的SO2达标排放。
炉内脱硫，即通过采用其他外加剂的方法，该法投入的费用较低，但其脱硫率也低，而且锅炉所排灰渣会造成严重的二次污染。
近几年来，随着我国经济的飞速发展，煤炭的需求量以每年两亿吨的速度激增，而火力发电厂及供热用煤占煤炭总需求量的60%以上，导致SO2的排放量大幅度上升。
鉴于炉内脱硫的脱硫效果远达不到现在的环保要求，所以电厂基本都不采用该法脱硫。
尾部烟气脱硫，脱硫率虽高，但其一次性投入的设备设施费、年运行费及设备维修费过高，非一般电厂所能承受，尤其是使用燃煤或劣质煤的中小型锅炉的电厂。
适用于燃煤锅炉的脱硫技术配煤掺烧固硫剂脱硫技术，成本低、无设备设施投入，不但脱硫效率高，而且还解决了脱硫后锅炉所排灰渣的高效利用问题。
燃煤锅炉每年只需投入矿化脱硫剂费用（不投入任何设备）就可达到脱硫效率，脱硫后锅炉所排灰渣高效利用的经济效益（灰渣可生产低标号222#和227#水泥，用于筑路、建筑、做为砌墙粉代替石灰，每吨销售价180元左右）与每年投入的脱硫费用持平，在保证锅炉高效脱硫的同时，还不影响电厂供热发电的经济效益。
本技术采用的配煤掺烧固硫剂，适合中国国情。
利用价格低廉的矿化脱硫剂与煤或劣质煤共同入炉参加燃烧，在提高锅炉燃烧热效率和小时蒸发量的前提下，达到高效脱硫，同时使所排灰渣在炉内改性成有益的凝胶材料。
采用配煤掺烧固硫剂与燃煤均匀混合，进入锅炉进行燃烧固硫，固硫剂中的氧化物对煤炭具有助燃作用，其着火点将显著降低，提高煤炭的利用率，固硫剂中的催化物对煤炭具有催化作用，可以使煤炭在燃烧过程中燃烧的快而彻底，固硫剂中的Ai2O3、SiO2、MgO、Fe2O3、TiO2、CaO等可以起到抑制剂的作用，使其在高温下和固硫产物形成硅酸盐固熔体，阻止固硫产物的复分解，提高固硫效率。
国内外部分烟气脱硫技术综述
脱硫除尘技术综述报告谢晓欣（航大环化学院，南昌 330063）摘要：主要对我国目前工业上使用的部分湿法烟气脱硫技术的应用现状进行了分析比较，也对国内外主流除尘工艺技术现状进行了分析关键词：烟气脱硫； SO2 污染；脱硫技术前言我国是世界上最大的煤炭生产和消费国，煤炭在中国能源结构中的比例高达 75% 以上，我国排放的 SO 2 90%均来自于燃煤。
近几年，我国虽然采取了排污收费政策，但每年的 SO 2 排放量仍超过 2000万 t，酸雨污染面积迅速扩大，对我国农作物、森林和人体健康等方面造成巨大损害，也成为制约我国经济、社会可持续发展的重要因素，因此 SO 2 排放的控制已势在必行。
我国脱硫技术研究较多，但大多停留在小试、中试阶段。
20 世纪 80 年代以来，引进一些国外先进脱硫技术装备。
其中湿法脱硫主要是日本技术，干法脱硫以引进欧美技术为主。
近年来国内开发的改进的新氨法烟气脱硫技术、脉冲电晕放电烟气脱硫技术、活性焦可资源化烟气脱硫技术、超重力技术烟气脱硫技术较有发展前景。
1.部分国内外湿式除尘脱硫工艺简介及分析比较燃烧后脱硫技术即对锅炉烟气进行脱硫，这是我国及世界上目前脱硫的主要方法。
电厂锅炉烟气的脱硫技术由于投资高，工艺复杂，不适合中小型锅炉烟气的治理。
近年来，我国科技人员针对中小型锅炉烟气的脱硫技术进行了研究，以下例举几种湿式除尘法：1.1湿式冲旋脱硫除尘技术基本原理是利用冲激、旋风二级除尘机制，在除尘器内部设置了冲激室和旋风室。
烟气由锅炉进入冲旋室后，自上而下冲激水面，进行初次除尘，润湿烟尘，增大细微尘粒的重量。
然后烟气自下而上，在除尘器上部经由导板组成的通道进入旋风室。
在旋风室内自上而下沿室壁作螺旋运动，利用离心力进行二次除尘，然后由轴线向上经出口排出。
在除尘过程中，烟气中的二氧化硫溶解于水，生成亚硫酸微滴，并与尘粒一起从烟气中分离出来。
主要技术指标:S02去除率80%，烟尘去除率95%，阻力1100Pa。
脱硫除尘文献综述
脱硫除尘文献综述摘要：除尘和脱硫技术是当前两种主要的烟气污染物控制技术。
通过阅读、分析和评估相关工程应用及文献，对现有除尘，脱硫技术进行总结和综述，对常用除尘、脱硫技术进行对比分析，具体分析探讨袋式除尘技术、石灰石-石膏法脱硫技术的原理方法及存在的问题和解决措施。
关键词：除尘；脱硫；烟气；文献综述引言：目前中国的一次能源结构仍旧以煤炭为主。
2016年，全国煤消费量37.8亿吨，煤炭消费量占能源消费总量的62.0%[1]。
煤炭燃烧产生二氧化硫，硫化氢，一氧化氮及粉尘等污染物，对自然环境造成严重污染。
为此国家出台更为严格的GB13271-2014锅炉烟气污染物排放标准[2]，燃煤锅炉烟气污染物以SO2、粉尘为主，颗粒物排放限值降低至50 mg/m3，，重点地区为30 mg/m3；二氧化硫排放限制为300 mg/m3，重点地区为200 mg/m3。
目的在于控制大气污染，保证可持续发展。
一除尘技术1.除尘技术的分类[3]根据除尘机理的不同，除尘技术可分为机械力除尘技术和电力除尘技术两大类。
共同特点是使含尘气体通过力场或电场，力场或电场作用在尘粒上，从而使气体与粉尘分离。
机械力包括重力、离心力、惯性力、冲击、碰撞等，过滤也是机械力的一种。
常用的采用机械力除尘技术的设备有：重力沉降室、旋风除尘器、袋式除尘器、文氏管除尘器、重力喷雾塔[4]等。
采用电力除尘技术的除尘器有干式电除尘器和湿式电除尘器，区别在于清灰方式的不同，前者采用干法清灰，后者采用湿法清灰。
以上分类仅是依据起主导作用的除尘机理，实际除尘器中，为提高除尘器的效率，往往综合运用了几种不同的除尘机理，如电袋复合除尘器、静电强化的除尘器等。
2.常用除尘器的对比分析[3,4]袋式除尘器和电除尘器因为处理效率高，受到环保行业的青睐。
随着排放标准的愈加严格，电除尘器必然要大幅增加成本。
而随着布袋除尘技术的发展，一些核心问题得到解决，使得袋式除尘器投资运行成本远低于电除尘器。
脱硫文献综述
1 文献综述1.1 本课题研究的必要性1.1.1 硫对钢性能的危害[4]硫作为表面活性元素，常以硫化物（Mn、Fe）S的形式在钢的晶界或异相界面上偏聚，对大多数钢的质量都会造成极大的危害，严重影响钢的使用性能。
硫对钢性能的影响主要表现在以下几个方面[5-17]:(1) 对加工性能的影响：硫对钢性能的最大危害就是引起钢的热脆性。
由Fe-FeS 相图可知[4]，1365℃时，硫在γFe中的溶解度为0.05%，在988℃ (共晶温度)则降为0.013%。
因此，在钢液冷却凝固过程中会有部分硫富集在液相中。
当温度达到共晶点时形成网状的膜分布在γFe晶界。
而当金属在1000℃以上进行热加工时，它又会融成液体，并在外力作用下沿金属晶界滑动而引起金属的破裂，发生“热脆”。
另外，硫在固熔体内析出时所形成的内应力，可加重晶界裂纹的形成和发展。
钢中硫含量升高时，钢材表面裂纹的数量明显增多。
资料显示[5]，硫含量[S]＞0.02%时，板坯表面缺陷数量可达到[S]＜0.019%时的两倍。
硫含量对管线钢表面质量的影响也很大，表面缺陷随着硫含量的降低而减少。
对于腐蚀性油气井用不锈钢管，在轧制过程中，硫含量会影响热加工的定径率，因此，硫含量必须降至0.001%以下。
(2) 对力学性能的影响：硫化物能降低钢的机械性能，特别是对各向异性的影响，可显著降低钢材的横向机械性能，其中II和IV类及大颗粒夹杂的危害性更大。
冲击功随着硫含量的降低而提高。
(3) 对焊接性能的影响：焊接时会在沿压扁的硫化物夹杂平面上产生层裂。
(4) 对腐蚀的影响：钢在轧制和热处理过程中，部分束状MnS夹杂被溶解，作为MnS 细粒扩散析出而成为碳钢、不锈钢潜在的点蚀产生区。
这些硫化物夹杂发生阳极溶解，使得不锈钢表面的保护膜消失引起点蚀进而形成HIC、SSCC（硫化物应力腐蚀裂纹）。
HIC和SSCC主要是由于电化学腐蚀引起的，在腐蚀性油、气井中，H2S、CO2和有机酸是主要的腐蚀剂。
综述Microsoft Word 文档
脱硫除尘技术综述摘要：为保证烟气排放达标，实际应用中经常将锅炉原除尘系统改造成脱硫除尘系统。
本文研究了关于锅炉烟气脱硫除尘的方法，比较常用的烟气治理技术。
最后，对脱硫除尘技术的应用进行了展望。
关键词：锅炉烟气二氧化硫烟尘脱硫除尘1. 前言目前, 世界上烟气脱硫工艺有上百种, 但具有实用价值的工艺仅十几种。
根据脱硫反应物和脱硫产物的存在状态可将其分为湿法、干法和半干法3 种。
湿法脱硫工艺应用广泛, 占世界总量的85.0%, 其中氧化镁法技术成熟, 尤其对中、小锅炉烟气脱硫来说, 具有投资少, 占地面积小, 运行费用低等优点, 非常适合我国的国情。
采用湿法脱硫工艺, 要考虑吸收器的性能, 其性能的优劣直接影响烟气的脱硫效率、系统的运行费用等。
旋流板塔吸收器具有负荷高、压降低、不易堵、弹性好等优点, 可以快速吸收烟尘, 具有很高的脱硫效率。
[1] 工业锅炉大量排放的烟尘、SO2 和NOx 等是我国大气污染物的主要来源之一。
为控制其对大气的污染, 需对排放大气的烟气进行脱硫除尘处理。
我国工业锅炉数量多、吨位小、分布广。
据统计, 1995年我国共有工业锅炉50 * 104台, 其中单台容量 4 t /h 的占82% 。
总生产能力为126 *104 t /h, 平均单台容量只有2. 5 t/h。
我国工业锅炉的燃料以燃煤为主, 控制燃煤工业锅炉污染物排放对改善我国大气质量具有重要作用。
[3]国内使用中小型燃煤锅炉量大面广, 对大气环境造成的污染非常严重。
有关脱硫除尘的方式很多, 但不同程度上都存在着一定的缺点, 而麻石水浴除尘器作为一种高效实用的湿式除尘脱硫装置, 具有结构简单、造价低、耐腐蚀、除尘效率高并可净化有害气体等特点, 正被广泛地应用于燃煤锅炉的脱硫除尘中。
这种湿式除尘脱硫装置( 见图1) 是把湿式除尘中的水浴、冲激机理结合在一起, 对烟气反复进行净化, 所以在实际应用中受到广大用户的一致好评。
[6 ]2.1脱硫方法原理二氧化硫( SO2 )是含硫大气污染物中最重要的一种。
火电厂脱硫技术文献综述
文献综述一火电厂脱硫技术的概述纵观现阶段火电厂SO2 污染控制技术，火电厂为实现减排SO2 而采取的主要措施有：燃用低硫煤、煤炭洗选、洁净煤燃烧技术和烟气脱硫。
目前SO2 的控制途径有：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫，即烟气脱硫。
目前，烟气脱硫被认为是控制SQ排放量最有效的途径。
脱硫技术的选择必须综合考虑脱硫效率、经济性、可靠性等因素。
[1]1. 脱硫效率高，但不要盲目追求高效率，因为提高脱硫效率将增加设备投资。
有资料统计，脱硫效率为60%勺脱硫设备，若效率提高到70%- 80%则单位设备投资将会增加0.9〜1.2倍，脱硫率提高到85%寸要提高1.64倍。
因此只要SQ 排放浓度和脱硫效率能满足国家排放标准，应尽量选用初始投资低的脱硫工艺；2. 投资少，脱硫装置投资最好不超过电厂总投资的15%；3. 技术成熟，运行可靠，工艺流程简单；4. 运行费用低，脱硫剂质优价廉，有可靠稳定的来源；5. 对煤种及机组容量适应性强，并能够适应燃煤含硫量在一定范围内的变化；6. 脱硫副产品均能得到处置和利用，对环境不造成二次污染。
脱硫工程中最主要的物料就是石灰石粉。
二火电厂脱硫技术的发展形势目前，国内外应用脱硫技术途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
燃烧前，可以对燃料的含硫量进行控制，如选用低硫燃料、选煤、洗煤、对煤或油进行气化。
在燃烧中的控制主要是炉内喷钙，使硫在燃烧过程中生成亚硫酸钙或硫酸钙，与炉渣一起排掉，另外还有循环流化床锅炉技术。
燃烧后主要是对烟气进行脱硫，使烟气达到排放标准。
[7]1 燃烧前脱硫技术燃烧前脱硫的主要内容是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化。
其中煤的物理净化技术是目前世界上应用最广泛的燃烧前脱硫技术，该方法利用煤中有机质和黄铁矿的物理性质和密度、表面性质、电磁特性等的差异来实现硫的分离，工艺简单，投资少，操作成本低，但不能脱除煤中有机硫，对黄铁矿硫的脱除率也只有50%左右。
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脱硫除尘文献综述摘要：除尘和脱硫技术是当前两种主要的烟气污染物控制技术。
通过阅读、分析和评估相关工程应用及文献，对现有除尘，脱硫技术进行总结和综述，对常用除尘、脱硫技术进行对比分析，具体分析探讨袋式除尘技术、石灰石-石膏法脱硫技术的原理方法及存在的问题和解决措施。
关键词：除尘；脱硫；烟气；文献综述引言：目前中国的一次能源结构仍旧以煤炭为主。
2016年，全国煤消费量亿吨，煤炭消费量占能源消费总量的%[1]。
煤炭燃烧产生二氧化硫，硫化氢，一氧化氮及粉尘等污染物，对自然环境造成严重污染。
为此国家出台更为严格的GB13271-2014锅炉烟气污染物排放标准[2]，燃煤锅炉烟气污染物以SO2、粉尘为主，颗粒物排放限值降低至50 mg/m3，，重点地区为30mg/m3；二氧化硫排放限制为300 mg/m3，重点地区为200 mg/m3。
目的在于控制大气污染，保证可持续发展。
一除尘技术1.除尘技术的分类[3]根据除尘机理的不同，除尘技术可分为机械力除尘技术和电力除尘技术两大类。
共同特点是使含尘气体通过力场或电场，力场或电场作用在尘粒上，从而使气体与粉尘分离。
机械力包括重力、离心力、惯性力、冲击、碰撞等，过滤也是机械力的一种。
常用的采用机械力除尘技术的设备有：重力沉降室、旋风除尘器、袋式除尘器、文氏管除尘器、重力喷雾塔[4]等。
采用电力除尘技术的除尘器有干式电除尘器和湿式电除尘器，区别在于清灰方式的不同，前者采用干法清灰，后者采用湿法清灰。
以上分类仅是依据起主导作用的除尘机理，实际除尘器中，为提高除尘器的效率，往往综合运用了几种不同的除尘机理，如电袋复合除尘器、静电强化的除尘器等。
[3,4]袋式除尘器和电除尘器因为处理效率高，受到环保行业的青睐。
随着排放标准的愈加严格，电除尘器必然要大幅增加成本。
而随着布袋除尘技术的发展，一些核心问题得到解决，使得袋式除尘器投资运行成本远低于电除尘器。
因此袋式除尘器将逐渐称为主导除尘设备[5]。
3.袋式除尘器国内袋式除尘器的发展[6,7]进入本世纪以来，国内袋式除尘器得到长足的发展，袋式除尘器设计和制造技术更成熟，袋式除尘装备大型化、模块化，许多许多新技术得到应用，设备出口量逐年增加。
在耐高温纤维滤袋领域，我国自行研制成功聚苯硫醚纤维，并得到批量生产，结束了PPS纤维完全依赖进口的局面。
玄武岩纤维及滤料在国内被研制出，这种材料具有耐腐蚀耐高温、弹性模量大、化学稳定性好等优势，其产品及生产工艺逐渐成熟。
脉冲阀方面也实现了创新和进步。
滑动阀片脉冲阀在国内研制成功，其阀片采用高分子材料和金属材料，改变了传统的橡胶材料，增加可靠性和使用寿命，同时增大了阀开度。
此外在超大型脉冲阀研制方面也取得了长足进步，开发出14英寸和16英寸的脉冲阀。
失效布袋处理技术得到发展。
针对糊袋问题开发出了移动清灰仪和测试设备。
针对滤袋“灌肠”问题，利用射流气动原理开发出“吸灰枪”，可将滤袋内部粉尘清理出来，恢复滤袋功能。
废旧滤料回收利用技术日趋成熟。
国内正在建立废旧滤料收运综合利用系统，已成立了几家相关连锁公司，基本做到“谁生产谁回收利用”。
袋式除尘器的优化改进钱磊[8]依靠工程技术经验，提出了袋式除尘器技术优化方法。
从增加滤袋长度、采用大灰斗、改变清灰制度几个方面改进，有效改善了袋式除尘器存在的耗钢量大、输行阻力高、占地面积大等问题。
袋式除尘器滤袋失效问题滤袋是袋式除尘器的核心部件，很大程度上决定了袋式除尘器的性能。
滤袋失效主要有几种形式：滤袋破损、烟气特性导致的滤袋化学失效、高温烟气致使的滤袋失效、滤袋结露失效、滤袋堵塞[9]。
为减轻上述问题，袋式除尘器的设计需要充分考虑当地气候条件，合理设计清灰周期、过滤速度，增加相关设施，依据烟气温度和粉尘性质合理选择滤袋；在设备加工过程中需要避免出现不平整、凸起，并充分做好防腐；在设备运行中避免除尘器水漏进除尘器中，需要辅热的除尘器在暂时关停时辅热不能停。
二脱硫技术1.脱硫技术的分类脱硫技术可分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和烟气脱硫（FGD）3类。
燃烧前脱硫分物理脱硫和化学脱硫两种。
优点是能够同时除去灰分，减轻运输量，减轻窑炉的沾污和磨损，减少灰渣量，还可回收部分硫资源。
但煤的燃烧前的脱硫技术还存在着种种问题，得不到广泛应用。
炉内脱硫炉内脱硫是指在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO等，使煤中硫分转3化成硫酸盐，随炉渣排除。
目前应用较多是循环硫化床锅炉。
缺点是脱硫效率低，锅炉受热面磨损大。
烟气脱硫烟气脱硫主要是指从末端的废气中除去硫氧化物的工艺技术。
根据脱硫方式、脱硫剂和产物形态的不同，烟气脱硫技术一般分为干法、半干法、湿法三类。
2.几种常用脱硫技术对比[10]3.湿式石灰石-石膏法脱硫技术在世界各国现有脱硫技术中，湿法脱硫技术占了85%左右，其中石灰石—石膏法占%，其他湿法占%[11]。
由此可见石灰石—石膏法是目前主流的烟气脱硫技术。
.湿式石灰石-石膏法技术原理此法是将石灰石粉磨成细粉，配制成料浆作为SO2吸收剂，打入脱硫塔中，烟气中的SO2与石灰石发生化学反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，在吸收塔低槽内鼓入大量空气，使亚硫酸钙氧化成硫酸钙，结晶分离得到副产品石膏。
因此过程主要分为吸收和氧化两个步骤：（1）SO2的吸收石灰石料降在吸收塔内生成石膏降，主要反应如下：CaCO3+SO2+1/2H2O=CaSO3·1/2H2O+CO2CaSO3·1/2H2O +SO2+1/2H2O=Ca(HSO3)2（2）亚硫酸钙氧化由于烟气中含有O2，因此在吸收过程中会有氧化副反应发生。
在氧化过程中，主要是将吸收过程中所生成的CaSO3·1/2H2O氧化生成CaSO4·2H2O。
2CaSO3·1/2H2O+ O2+3H2O =2CaSO4·2H2O由于在吸收过程中生成了部分Ca(HSO3)2，在氧化过程中，亚硫酸氢钙也被氧化，分解出少量的SO2：Ca(HSO3)2+1/2O2+ H2O=CaSO4·2H2O+ SO2亚硫酸钙氧化时，其离子反应可表达为：CaSO3·1/2H2O+H+Ca2++ HSO3—+1/2H2OHSO3—+1/2O2SO42—+H+Ca2++ SO42—+2H2O CaSO4·2H2O由以上反应可见，氧化反应必须有H+存在，浆液的PH值在6以上时，反应就不能进行。
在吸收SO2过程中，一般石灰的PH值为5～6，石灰石的PH值为6～7，吸收剂石灰石的粒度越细越好。
.湿式石灰石-石膏法常见问题分析[12,13]（1）脱硫塔反应闭塞问题由于石灰石的溶解受阻，使得反应不能进行。
闭塞现象产生的主要原因有：二氧化硫浓度突然升高，而氧化空气量不足；高飞灰；石灰石粒度大或AL2O3含量高；浆液PH值长时间过低。
当出现反应闭塞问题时，首先要关闭脱硫塔供浆，降低PH值，使塔内石灰石尽量消耗，必要时进行换浆。
（2）结垢、堵塞问题主要有三种结垢形式：灰垢、石膏垢、CSS垢。
控制方法主要有三方面：抑制氧化，通过投加抑制剂控制氧化率低于15%实现；强制氧化，通过向浆液中鼓入空气控制氧化率高于90%实现；控制PH值＜。
（3）腐蚀问题腐蚀问题产生的主要原因是硫酸雾腐蚀、氯酸腐蚀、亚硫酸和稀硫酸腐蚀。
可采用内衬防腐技术解决，部分易腐蚀部件使用防腐材料制造。
（4）磨损问题含尘气体高速通过设备及管道时容易使之磨损。
可采用更合理的设计工艺，如先除尘后脱硫解决，此外也可采用耐磨材料制造相关设备管道或内衬耐磨材料。
.湿式石灰石-石膏法设计优化[14]湿式石灰石-石膏法设计优化，可从脱硫系统的反应原理入手，具体有以下方法：（1）控制合理的PH值，一般为~。
（2）保证脱硫塔入口的流速小于12m/s的前提下，最大化入口烟道的宽高比。
（3）入口烟道设置导流系统，使烟气在塔内均匀分布。
（4）合理增加烟道入口至喷淋层间距，提高吸收时间。
但不宜过高，否则会增加阻力和投资运行成本。
（5）在有效喷淋区内增加导气环，避免塔壁上烟气的垂直走向，使所有烟气有效吸收。
（6）采用双向，合理设置喷嘴间距。
（7）优化设置除雾器结构形式、间距。
三结语经过多年的发展，当前过国外烟气处理技术已经趋于成熟，许多问题得到解决，多种净化设备及工艺均能满足当前排放要求。
但综合对比处理效率、技术成熟程度、投资运行成本等方面，无疑袋式除尘器、湿式石灰石-石膏法更具优势，这两种设备和工艺也会得到更好的运用和发展。
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