模具毕业设计135压铸模设计毕业设计
压铸工艺与模具设计毕业论文
压铸工艺与模具设计毕业论文一、选题的依据及意义本课题来源于江铃汽车集团公司骨干企业，江铃汽车集团公司车厢饰件厂的全资子公司，江铃有色金属压铸厂。
该公司成立于2002年5月。
工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，工厂以生产铝合金压铸件及其加工为主,已为江铃汽车、奇瑞汽车及中华汽车配套生产变速器及发动机零部件，产品已出口欧洲，工厂还可生产路灯灯罩、电梯踏板、电机壳体等其它铝合金压铸件。
产品图如下所示：压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
压力铸造特点如下：一、优点：（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。
（2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11～IT13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2um,有时达Ra0.4um,互换性好。
（3）材料利用率高。
（4）可以将其他材料的嵌件直接嵌铸在压铸件上。
（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
（6）可以实现自动化生产。
二、缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，形腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。
（2）压铸机和压铸模质量昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
（4）压铸合金种类受到限制。
在此之上还发展出多种特殊压铸工艺，以解决压铸件的气孔和疏松问题。
迄今为止主要有真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，且其缺点可以通过特殊压铸得到有效的克服，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
压铸模具毕业设计(论文)任务书
[4]陈金城,翟春泉．快速成长中的中国压铸机制造业[J]．特种铸造及有色合金2010
[5] 许琳主 金属压铸工艺与模具设计 清华大学出版社 2006；
[6] 潘宪曾 成形工艺与现代模具设计丛书 电子工业出版社 2006
[7]徐平、王韶峰、基于Pro/E的数控加工技术研究与应用[J] 煤矿机械，2008
[8]王亦新,印飞,洪慎章．挤压铸造的应用与模具材料[J]．机械工程材料,2000
[9] 晋兵营、欧阳凯伊 Pro/ENGINEER Wildfire中文版模具设计 电子共业出版社 2009
[10] 王立新 UGNX5.0模具设计案例实践 清华大学出版社 2008年
[11]崔向坡 《铸造技术》维普资讯网2009 第8期
3）查阅有关模具设计书查询
4）进行零件的建模到NC组件操作的全过程
5）进行其他零件的试行加工
6）对型腔的分析和画图
2、研究目标：
对铝合金端盖的模具设计进行加工，能掌握Pro/E软件的运用，并能熟练操作。在操作过程中能发现问题和解决问题。巩固所学的知识，熟悉有关资料，掌握设计方法，完成设计任务。
研究方法
[12] 李德群 《现代模具设计方法》 机械工业出版社 1998
[13]周永泰 我国冲压模具的现状与发展[J] 锻造与冲压 2005
[14]黄毅宏、李明辉 [模具制造工艺][M] 机械工业出版社 1999
[15]郑佳贤 冲压模具设计入门 机械工业出版社 2007
[16]许发樾 模具标准化与原型结构设计 机械工业出版社 2009
在设计过程中，可以充分利用图书馆和网络资源，了解和认识Pro/E软件三维建模的应用，并对零件的模具型腔进行分析，进行分模，分出动模、定模、等,掌握零件的装配，画出平面图和三维图。能完成整个加工过程。
模具设备毕业设计范文
模具设备毕业设计范文一、引言。
大家好！今天我要和你们分享我的模具设备毕业设计，这就像是一场在模具世界里的奇妙冒险。
二、设计背景。
在制造业蓬勃发展的今天，模具就像一个个魔法盒子，能够把原材料变成各种各样酷炫的零件。
我所设计的模具设备呢，是为了满足一个特定产品的生产需求。
比如说，我们常见的那些小巧精致的塑料制品，它们很多都是通过模具成型的。
但是现有的一些模具设备在生产效率或者产品精度上有点不给力，所以我就打算搞个新的，来拯救这些小烦恼。
三、模具设备的整体设计。
# （一）结构设计。
1. 合模机构。
这个合模机构就像是模具的大夹子，要把模具紧紧地合在一起，这样才能保证在注塑或者冲压的时候，材料不会到处乱跑。
我设计的合模机构采用了一种创新的液压和机械相结合的方式。
液压部分就像大力水手吃了菠菜，提供强大的力量，让模具能够快速闭合；而机械部分呢，就像是一个精确的小管家，确保闭合的位置准确无误。
就好比你盖房子，先得有个大力气的工人把屋顶框架抬上去，然后还得有个细心的工匠来调整位置，让它严丝合缝。
2. 脱模机构。
脱模可是个关键步骤，就像把蛋糕从模具里取出来一样，如果不小心，蛋糕就毁了。
我的脱模机构利用了巧妙的顶出装置，它是由多个小顶针组成的。
当产品成型后，这些顶针就像一群小助手，齐心协力地把产品从模具里推出来。
而且，这些顶针的运动是通过一个凸轮机构来控制的，就像一个精心编排的舞蹈，每个顶针都在合适的时间做合适的动作。
# （二）材料选择。
在材料选择上，那可真是费了我不少脑细胞。
模具的主体部分我选用了高强度合金钢，这种材料就像钢铁侠的盔甲一样坚硬又耐用。
因为在模具的工作过程中，要承受巨大的压力和摩擦力，如果材料不够硬，那模具就会像纸糊的一样，一下子就坏掉了。
而对于一些和产品直接接触的模具零件，我则选择了表面硬度高、耐磨性好的特殊钢材，这样可以保证产品的表面质量，就像给产品穿上了一件光滑的丝绸衣服。
四、模具设备的工作原理。
毕业设计(论文)-压铸铝合金用模具的热处理工艺设计
攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：压铸铝合金用模具的热处理工艺设计学生姓名：学号：所在院(系)：材料工程学院专业：级材料成型及控制工程班级：材料成型及控制工程指导教师：职称：讲师2013年12月28日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书课程设计（论文）指导教师成绩评定表摘要本课设计了压铸铝合金用模具的热处理工艺设计。
主要讨论了压铸模的模具的热处理过程，其工艺路线：锻造→预备热处理（球化退火）→粗加工→去应力处理（650°）→精加工→最终热处理→渗氮。
此模具采用3Cr2W8V中碳高合金钢作为模具材料。
主要是其受热温度很高，同时还能承受很高的应力。
3Cr2W8V点，故可提高钢的热疲劳抗力。
钢中W含量较高，耐回火性高。
W还提高钢的AC1Cr主要提高钢的淬透性，并可提高热疲劳抗力、抗氧化性和耐蚀性。
少量的V 能细化晶粒，提高耐磨性。
关键词：压铸铝合金用模具压铸模3Cr2W8V目录摘要 (Ⅰ)1、设计任务 (1)1.1设计任务 (1)1.2设计的技术要求 (1)2、设计方案 (2)2.1压铸铝合金用模具的热处理工艺的 (2)2.1.1工作条件 (2)2.1.2失效形式 (2)2.2钢种材料 (3)3、设计说明 (4)3.1加工工艺流程 (4)3.2具体热处理工艺 (4)3.2.1预备热处理工艺 (4)3.2.2最终热处理 (4)3.2.3渗氮工艺 (5)4、常见缺陷分析及防止措施 (6)5、结束语 (7)6、热处理工艺卡片 (8)参考文献 (9)1 设计任务1.1设计任务压铸铝合金用模具的热处理工艺设计1.2设计的技术要求压铸模是液态金属制品成型的工具，要求有一定的强韧性、耐热疲劳性和抗蚀性能。
压铸模在工作时于热态金属长时间接触，受热温度高达500～800°甚至千度以上，同时还承受很高的应力，因此高的热稳定性、高温强度和耐热疲劳性能是这类模具用钢的主要性能要求。
而压铸铝合金用模具型腔的工作温度高达600℃左右。
模具设计书毕业设计范文
模具设计书毕业设计范文一、引言。
大家好！今天我要和你们分享我的模具设计书毕业设计。
这就像是一场充满挑战与惊喜的冒险，在这个过程中，我从一个对模具设计只有模糊概念的小白，逐渐成长为能够设计出一个完整模具的“小能手”（自夸一下啦）。
二、产品分析。
# （一）产品简介。
我选择设计模具的产品是一个超酷的小塑料玩具——一个可以变形的小机器人。
这个小机器人不仅造型独特，而且有很多复杂的结构，就像一个小小的机械迷宫。
它有可活动的四肢、可以旋转的头部，还有一个可以打开的小胸膛（里面可能藏着拯救世界的秘密武器哦，哈哈）。
# （二）产品的功能和要求。
1. 功能。
这个小机器人的功能可多啦。
它可以从一个站立的人形状态变形为一辆超级酷的小汽车。
在人形状态下，它的四肢可以灵活摆动，做出各种帅气的动作，就像在打怪兽一样。
变成汽车后，它还能在想象中的马路上风驰电掣。
这就要求我们的模具能够精确地制造出每个零件，保证这些功能都能完美实现。
2. 要求。
精度要求高得吓人。
因为每个零件之间的配合都要非常紧密，如果精度不够，小机器人可能就会变成一个“残疾”机器人，要么胳膊掉了，要么脑袋转不动了。
表面质量也要好。
毕竟这是一个玩具，要光滑、漂亮，不能有毛刺或者瑕疵，不然小朋友们摸起来可能会扎手，那就不招人喜欢了。
三、模具设计方案。
# （一）模具类型的选择。
经过深思熟虑（其实就是在图书馆翻了好多资料，还请教了老师之后），我决定采用注塑模具。
为什么呢？因为注塑模具可以高效地生产出我们需要的小机器人零件。
就像做小饼干一样，把塑料原料像面团一样注入模具里，然后就可以快速地得到我们想要的形状。
而且注塑模具还可以很好地保证产品的精度和质量，这对于我们这个复杂的小机器人来说是非常重要的。
# （二）分型面的确定。
分型面就像是模具的“分界线”，确定这个可费了我不少脑细胞。
我得考虑小机器人的外形、结构以及脱模的方便性。
我把分型面定在了小机器人身体的中间部分。
这样做的好处是，在脱模的时候，小机器人的上下部分可以很容易地分开，就像把一个汉堡包从中间切开一样简单。
模具设计与制造毕业设计(论文)范例
模具设计与制造毕业设计(论文) 绪论{一} 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展，首选[二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：（1）加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。
模具设计与制造毕业设计论文
模具设计与制造毕业设计论文摘要：模具作为工业生产的重要工艺装备，在现代制造业中发挥着关键作用。
本毕业设计旨在深入研究模具设计与制造的相关技术，通过对具体案例的分析和设计实践，掌握模具设计与制造的流程和方法，提高自身的专业能力。
本文详细介绍了模具的类型、结构、材料选择、加工工艺等方面，并结合实际设计案例进行了分析和阐述。
关键词：模具设计；模具制造；工艺；材料一、引言模具是制造业的重要基础工艺装备，被称为“工业之母”。
在现代工业生产中，模具的应用范围广泛，涉及汽车、电子、电器、仪器仪表、航空航天等众多领域。
随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，模具设计与制造技术也在不断发展和创新。
二、模具设计与制造概述（一）模具的定义和分类模具是指用于成型制品的工具，根据成型材料、成型工艺和制品的不同，模具可以分为冲压模具、注塑模具、压铸模具、锻造模具等多种类型。
（二）模具设计的基本流程模具设计通常包括产品分析、模具结构设计、模具零部件设计、模具材料选择等环节。
在设计过程中，需要充分考虑制品的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素。
（三）模具制造的主要工艺模具制造工艺包括机械加工、特种加工、热处理、装配等。
其中，机械加工是模具制造的基础，特种加工如电火花加工、线切割加工等则常用于加工复杂形状的模具零部件。
三、模具设计要点（一）制品分析在进行模具设计之前，需要对制品进行详细的分析，包括制品的形状、尺寸、精度要求、表面质量要求等。
同时，还需要考虑制品的材料性能和成型工艺特点。
（二）模具结构设计模具结构的合理性直接影响模具的使用寿命和制品的质量。
常见的模具结构有单工序模、复合模和级进模等。
在设计模具结构时，需要根据制品的生产批量、精度要求和成型工艺等因素进行选择。
（三）模具零部件设计模具零部件的设计包括凸模、凹模、卸料板、导柱、导套等。
在设计过程中，需要考虑零部件的强度、刚度、耐磨性等要求，并选择合适的材料和加工工艺。
（四）模具材料选择模具材料的选择对模具的使用寿命和制品的质量有着重要影响。
模具设计与制造专业毕业设计(论文)
模具设计与制造专业毕业设计（论文）.1引言现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。
伴随着产品技术含量不断提高，模具向着信息化、数字化、精细化，自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化，产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
随着汽车、IT电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“十二五”发展重点。
未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量方向发展。
.2模具的发展日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。
与IT业相比，模具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的“永不衰退的行业”。
.3本设计研究的主要内容本人设计的这副模具是塑料成型模具，是比较常见的塑料注塑成型模具。
通过本次设计，主要完成了以下工作：、使用PRoE软件对塑料电表盒盖进行三维造型，并确定选择一模二腔的型腔布置方式。
2、进行模具设计。
模具设计主要包括浇注系统的设计、冷却系统的设计、成型零部件的设计、脱模机构的设计。
3、用cAD绘制了模具的二维装配图，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。
4、用Pro/E完成了模具的三维装配图。
.4毕业设计的意义撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。
可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。
毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。
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1 压铸工艺概论压力铸造是将熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝成形的精密铸造方法，简称比铸。
在压铸生产中，压铸合金、压铸模和压铸机是最基本的三大要素，而压铸生产就是将此三大要素加以组合、调整和正确实施的过程。
1.1 压铸生产过程和特点1.1.1 压铸生产过程压铸生产过程包括压铸模在压铸机上的安装与调整、对模具必要部位喷涂涂料、模具预热、安放镶嵌件、闭模、将熔融合金舀取倒入压室、压射(高压高速)成型、铸件冷却后脱模和压铸件清理等过程。
1.1.2压铸特点由于压铸时熔融合金在高压高速下充型，冷却速度快，因此有如下优点：1．压铸件尺寸精度高 压铸件尺寸精度一般可达IT11~IT13，最高可达IT9，表面粗糙度可达 3.2~0.4u R Ra m 。
因此，压铸件可不经机械加工或个别表面只需少量机械加工就可直接使用，既提高了金属利用率，又节省了机械加工工时。
2．压铸件组织致密、硬度和强度较高 由于熔融合金在压铸模内冷却迅速，同时又在高压下结晶，因此在压铸件上靠近表面的一层金属晶粒较细，组织致密，表面硬度和强度较高，但伸长率较低。
3．可生产薄壁、形状复杂和轮廓清晰的铸件 锌合金压铸件最小壁厚可为0.3mm ，铸孔孔径最小值可达0.7mm ，螺纹的最小螺距能达0．75mm 。
同时，也可以压铸清晰的文字、图案和符号等。
4．可采用镶铸法简化装配和制造工艺 将事先准备好的与浇注金属不同材料零件，放入压铸模中规定部位，压铸后零件被固定在压铸件中，这种压铸方法称为镶铸法(又称嵌铸法)。
它既可满足特定部位的使用要求，又可简化装配和制造工艺。
5．生产效率高，易实现机械化和自动化生产 —般冷压室压铸机每小时可压铸75~80次，热压室压铸机平均每小时可压铸370~870次，当采用“一模多腔”时，产量还可以成倍增加。
尤其是压铸过程是在压铸机上实现的，故易实现生产过程的机械化和自动化。
尽管压铸生产有上述优点，但也存在以下缺点：1．压铸件易出现气孔和缩松由于充型时间短，金属液在压铸模内凝固速度快，因此，型腔中的气体很难完全排出，补缩也困难，致使铸件容易产生气孔和缩松，铸件壁越厚越严重，故压铸件壁厚一般在4.5~6mm以下。
有气孔的铸件在热处理时，气孔内气体在高温下膨胀会使铸件表面鼓泡，所以这种压铸件不能进行热处理。
2．对内凹复杂的铸件压铸较困难内凹复杂的铸件所需模具结构复杂，且出件脱模也困难。
3．高熔点合金压铸时，模具寿命低，影响了压铸生产的扩大应用。
4．不宜小批量生产由于压铸模结构复杂，制造成本高且准备周期长，因此只适应于定型产品的大量生产。
1.2 压铸合金的基本要求和种类1.2.1对压铸合金的基本要求为了满足压铸件的使用要求，保证压铸件质量，对压铸合金提出如下要求：(1)密度小，导电和导热性好；(2)强度和硬度高，塑性好；(3)性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好；(4)熔点低，不易吸气和氧化；(5)收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。
(6)流动性好，结晶温度范围小，产生气孔缩松的倾向小。
1.2.2压铸合金的种类压铸用合金可分为铸造铁合金和非铁合金两大类。
铸造铁合金又分为铸铁和铸钢两类。
铸铁类如灰铸铁、可按铸铁和球墨铸铁等；铸钢类如碳钢、不锈钢和各种合金钢等。
由于上述合金熔点高、易氧化和开裂，且模具寿命低，因此铁合金铸件的压铸生产还不普遍。
铸造非铁合金又分低熔点合金和高熔点合金。
低熔点合金如铅合金、锡合金和锌合金等，高熔点合金如铝合金、镁合金和铜合金等。
非铁合金压铸件中比例最大的是铝合金，其次为锌合金、铜合金和镁合金，常见压铸锌合金、铝合金、镁合金的化学成分和力学性能可参考表1-1、表1-2、表1-3。
1.3压铸件的结构工艺性压铸件的结构工艺性好，可以简化模具结构，保证压铸件质量，降低成本，提高经济效益。
否则，不仅模具结构复杂，且质量无法保证，甚至造成生产困难。
压铸件的结构工艺性主要包括如下内容：1.3.1壁厚实践证明，压铸件壁厚超过某一值时，其强度和致密性随壁厚的增加而下降，这是因为厚壁铸件易产生气孔和缩松等缺陷。
因此在保证强度和刚度的条件下，铸件应尽可能减小其壁厚，通常工艺条件下以不超过4.5mm为宜。
在壁厚相差较大时，应尽可能使各截面的壁厚均匀，在较厚部分可采用减薄壁厚增设加强肋的方法，如图1—l所示．以防铸件产生外表面凹陷、内部缩松和裂纹等缺陷。
铸件有镶嵌件时，镣嵌件周围金属层厚度为(1．5—3．5)mm．以提高金属基体与镶嵌件的包紧力。
由于工艺出案的影响，压铸件壁厚也不能太小，以免产生浇不足和冷隔现象。
最小壁厚可参考表1-4选取。
1.3.2 铸孔压铸法的最大优点之一就是能压铸出较小的孔，但必须考虑到压铸合金在冷却过程中向铸件中心逐渐收缩时，对型芯会产生很大的包紧力，因此为防止型芯变形和断裂、考虑抽芯方便等，对铸孔的孔径、孔深和孔与孔之间的距离应加以限制。
一般孔径不小于2.0mm，孔深不大于孔径的4—8倍，孔间距在10mm以上。
1.3.3 铸造圆角和脱模斜度在压铸件壁与壁连接处，都应设计成圆角．它不仅有利于金属流动，便于成型，减小涡流，而且可以防止在尖角处产生应力集中，有利于保证铸件质量。
对模具来说，可以消除尖角处应力集中而延长寿命。
通常，铸造圆角半径最小值可取相邻两壁厚之和的0.5~1.0倍。
为便于压铸件脱模，防止表面划伤，延长模具寿命，压铸件应有合理的脱模斜度。
脱模斜度与铸件壁厚、合金种类等有关。
铸件壁厚越厚。
合金对型芯的包紧力也越大，脱模斜度就越大。
收缩率越大，熔点越高，脱模斜度也越大。
此外，铸件内表面或孔比外表面的脱模斜度要大。
一般脱模斜度取'︒。
为20~1.01.3.4 螺纹、齿轮和槽隙压铸外螺纹时，需留有(0．2—0．3)mm的加工余量；内螺纹虽可铸出，但必需考虑螺纹旋出装置的复杂性，故一般先铸出底孔，再由机械加工成内螺纹。
螺纹长度不宜过长，因收缩时，长度方向有较人的积累误差。
压铸齿轮的最小模数m=0.3~1.5，对精度要求高的齿轮，齿面应留有(0.2~0.3)mm的加工余量。
槽宽、槽深原则上可参考铸孔，但不能太大。
通常槽宽最小值为(1.0~1.5)mm，槽深最大值为（10~12）mm。
1.3.5 图案、文字和标志压铸文字大小一般不小于GB4457．3—84规定的5号字体。
文字凸出高度应大于(0.3~0．5)mm，线条宽度一般为凸出高度的1.5倍，线条间最小距离为0.3mm，脱模斜度为10~15︒︒。
图案、文字和标志在压铸件上匀采用凸体，且避免尖角。
1.3.6 镶嵌件镶嵌件在铸件内必须稳固牢靠，故其铸入部分可采用滚花、切槽、铣扁和压凸等方式，使金属基体包紧。
镶嵌件包紧部分不允许有尖角等，以免铸件发生开裂。
带镶嵌件的压铸件最好不进行热处理，以免镶嵌件松动。
图1—2为镶嵌件在铸件中的固定方法。
总之，压铸件的结构应尽可能避免侧凹、深腔以便于脱模，壁厚均匀，减少尖角，消除铸造应力，以确保压铸件质量。
图1—3为压铸件结构修改实例。
图1—3a、b、c的1分别为轮形、矩形、箱形零件壁太厚产生气孔情况；图中的2分别为修改后情况。
图d是把尖角修改为圆角。
因e的修改是为增大脱模料度、图f的2修改后显然比图f的l起模方便，达到简化模具结构的目的。
1.4 压铸主要工艺参数的选择与调整压铸生产时熔融合金充型的过程，是许多矛盾着的因素得以统一的过程。
在影响充型的许多因素中，主要是压力、速度、温度和时间等，时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果。
因此，只有对这些工艺参数进行正确选择、控制和调整，才能保证在其他条件良好的情况下，生产出合格的压铸件。
1.4.1压力（一）压射力压铸机的压射缸内工作液作用于压射冲头使其推动熔融合金充填模具型腔的力，称为压射力。
它反映压铸机功率大小，其计算式为：21F p D 4π= 式中 F ——压射力(N)；p ——压射缸内工作液的压力(MPa)D ——压射缸直径〔mm 〕。
(二)比压比压是指压射冲头作用于熔融合金单位面积上的压力。
其计算式为：F p A= 式中 p ——比压 (MPa)；F ——压射力(N)；A ——压射冲头截面积(2mm )。
将填充阶段的比压称填充比压，充型结束时的比压称压射比压。
比压的选择，应根据压铸件的强度、致密性和壁厚等进行。
一般压铸件要求强度越高，致密性越好，比压就越大。
对于薄壁铸件，因充型困难，故填充比压就要人些；对于厚壁铸件，因疑团时间长，故填充比压可小些，但压射比压要大。
值得注意的是，由于比压过高会使模具受到熔融合金的强烈冲刷和增加枯模的可能性，降低模具寿命，且模具易胀开，因此必须合理选择比压。
现压铸机上调整比压的办法有：调节压射力的大小和更换不同直径的压射冲头。
一般常用比压可参考表I —6选用。
(三)胀型力和锁模力由于压射比压的作用，使正在凝固的熔融合金将压射比压传递给型腔壁面的压力称为胀型力。
胀型力总是力图使模具胀开，铸件在胀型刀作用下易产牛飞边，为避免此现象发生，压铸机的锁摸机构对模具合模后有一个夹紧力。
故在充型过程中，为保证动、定模相互紧密闭合，沿合模方向上施加在模具上的夹紧力，此力称为锁摸力。
锁模力必须大于胀型力在合模方向上的合力，其计算式为：F KpA锁式中F——锁模力(N)；锁p——压射比压(MPa)；A——铸件(包括浇注系统、排气槽、溢流槽)在合模方向垂直面上的mm)，其中pA项为胀型力的大小；投影面积(2K——安全系数，一船取1．1—1．3，小铸件取下限，大铸件取上限。
1.4.2速度(一)压射速度压射冲头在特定条件下运动的线速度称为照射速度，一般压射速度为（0.3~5）m/s。
压射速度可通过压铸机调节阀无级调速。
(二)充填速度在压射冲头作用下，熔融合金充型时通过内浇口的线速度称为充填速度。
充填速度偏低，铸件易造成轮廓不清晰；充填速度偏高，型腔中气体排出困难，熔融合金成喷雾状态进入型腔并粘附型壁，降低铸件表面质量或形成内部疏松，且冲刷模具，严重降低模具寿命。
一般压铸件形状复杂、浇注温度低、内浇口较厚和模具导热性好时，充填速度要高些，反之则低些。
实践证明，充填速度在(15—40)m众时可获得优质铸件。
对厚壁或内部质量要求高的铸件，应选择低的充填速度和高的比压，对薄壁或表面质量要求高以及复杂的铸件，应选择高的充填速度和低的比压。
充填速度可参照表1—7选择。
调整充填速度的方法有：调整压射速度、改变比压和调整内浇口的截面积。
1.4.3温度(一)浇注温度浇注温度是指熔融合金从压室进入型腔时的平均温度。
由于压室内的熔融合金温度不便测量，故一般用保温炉内的熔融合金温度表示。
浇注温度过高，合金收缩大，铸件易产生变形和裂纹，铸件晶粒粗大，且易粘模；浇注温度过低，充型困难，铸件易产生冷隔、表面流纹和浇不足等缺陷。