第13章 孔加工刀具[研究材料]
刀具材料论文
金属切削刀具的发展历史与现状前言刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。
广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。
刀具技术的进步，体现在刀具材料、刀具结构、刀具几何形状和刀具系统四个方面，刀具材料新产品更是琳琅满目。
当代正在应用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石。
其中，高速钢和硬质合金是用得最多的两种刀具材料，分别约占刀具总量的30%～40%和50%～60%。
本文将介绍刀具的发展历程，发展现状，并对未来刀具的发展法相作出分析。
刀具的发展历史刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。
中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。
战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。
当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。
1783年，法国的勒内首先制出铣刀。
1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。
有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。
1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。
1898年，美国的泰勒和.怀特发明高速钢。
1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。
1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。
1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。
这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。
机械加工深孔加工技术研究的论文
研究背景与意义
研究内容
本文主要研究了深孔加工技术的现状、发展趋势和存在的问题，重点探讨了深孔加工的关键技术、加工参数优化、加工质量与效率提升等方面的内容。
研究方法
本文采用文献综述、理论分析和实验研究相结合的方法，对深孔加工技术进行了全面的研究和分析。首先，通过对国内外相关文献的梳理和评价，掌握了深孔加工技术的研究现状和发展趋势。其次，结合理论分析，对深孔加工过程中的切削力、切削温度、刀具磨损等关键因素进行了深入研究。最后，通过实验研究，对深孔加工参数进行了优化，并验证了所提方法的可行性和有效性。
研究不足与展望
虽然本文研究的深孔加工技术在某些方面取得了进展，但仍存在一些问题需要进一步研究和改进。
未来可以进一步优化深孔加工技术的工艺参数，提高加工效率和质量。
针对不同类型的材料和产品，需要研究更加适应的深孔加工技术，以满足不断变化的市场需求。
07
参考文献
总结词
详细描述
总结词
参考文献
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机械加工深孔加工技术研究的论文
2023-10-30
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目录
引言机械加工深孔加工技术概述机械加工深孔加工技术研究现状机械加工深孔加工技术改进与创新机械加工深孔加工技术实际应用案例分析结论与展望参考文献
01
引言
深孔加工技术是机械加工中的重要组成部分，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
THANKS
模具钢材料深孔加工
模具型腔深孔加工
深孔加工技术在模具制造业的应用案例
06
结论与展望
研究结论
本文研究的深孔加工技术在实际生产中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
《金属切削原理及刀具》图文课件-ppt-第10章
1）钻削速度
vc
πdn 1 000
2）进给量和每齿进给量 3）背吃刀量
fz
f 2
ap d / 2
2022年7月23日星期六
3.钻削的工艺特点 1）导向定心问题 导向定心问题包括以下几点：
（1）预钻锥形定心孔，应先用小顶角、大直径麻花钻或中心 钻钻一个锥形坑，再用所需尺寸的钻头钻孔。
（2）对于大直径孔（直径大于30 mm），常采用在钻床上分两 次钻孔的方法，即第一次按小于工件孔径钻孔，第二次再按要求 尺寸钻孔。第二次钻孔时由于横刃未参加工作，因而钻头不会出 现由此引起的弯曲。
2022年7月23日星期六
套料钻 1—料芯； 2—导向块； 3—刀体； 4—刀齿
10.5 铰刀
10.5.1 铰刀的分类
铰刀使用方式可分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为 直柄，工作部分较长，导向作用较好。手用铰刀又分为整体式铰刀和 可调式铰刀两种。机用铰刀又可分为带柄式铰刀和成套式铰刀。
2022年7月23日星期六
几种常见的铰刀
10.5.2 铰削特点
铰削的加工余量一般小于0.1 mm，铰刀的主偏角一般小于45°，因 此，铰削时切削厚度很小，仅为0.01～0.03 mm。铰削过程除主切削刃 正常的切削作用外，还对工件产生挤刮作用，因此，它是一个复杂的切 削和挤压摩擦过程。 1.铰削精度高
铰刀齿数较多，心部直径大，导向性及刚性好。铰削加工余量小， 切削速度低，且综合了切削和修光的作用，能获得较高的加工精度和表 面质量。 2.铰削效率高
1
2
3
孔的深度与直径之比 较大（一般大于10）， 钻杆细长，刚性差， 工作时容易产生偏斜 和振动，因此，孔的 精度及表面质量难以 控制。
孔加工刀具
pt
pc
pz
麻花钻的几何角度
麻花钻的角度， 麻花钻的角度，可归纳为三类
1、结构角度 钻头设计时形成的角度，刃磨使用 、 钻头设计时形成的角度， 时不可改变其大小。 时不可改变其大小。
螺旋角、副偏角、 如螺旋角、副偏角、副后角
2、刃磨角度 、 者控制。 者控制。 刃磨钻头时形成的角度， 刃磨钻头时形成的角度，其大小可由刃磨
o
（二）麻花钻的刃磨角度
1、顶角2（图8-1） 、顶角 φ （ ） 指两主切削刃在中剖面上投影 的夹角。顶角由刃磨获得， 的夹角。顶角由刃磨获得，对钻头耐用度及钻削效率有 φ 较大影响。顶角越小，主切削刃越长， 较大影响。顶角越小，主切削刃越长，单位长度上的负 荷减轻，轴向力减小，刀尖角增大，有利于散热。 荷减轻，轴向力减小，刀尖角增大，有利于散热。但顶 角过小，则钻尖强度削弱，切屑变薄，变形增加， 角过小，则钻尖强度削弱，切屑变薄，变形增加，扭矩 φ 增大，钻头易折断。普通麻花钻的顶角2 增大，钻头易折断。普通麻花钻的顶角 =116°~120°。 ° °
2. 工作部分
工作部分是麻花钻的主要部分， 工作部分是麻花钻的主要部分，又分为切削部分和导 向部分。 向部分。 切削部分承担主要的切削工作，它由两个螺旋前刀 切削部分承担主要的切削工作，它由两个螺旋前刀 承担主要的切削工作 两个 两个圆锥后刀面 刃磨方法不同， 圆锥后刀面（ 面、两个圆锥后刀面（刃磨方法不同，也可能是螺旋 两个副后刀面 即刃带棱面）组成。 副后刀面（ 面）和两个副后刀面（即刃带棱面）组成。麻花钻有 两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。 一条横刃 两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。两后刀面 在钻芯处相交形成的切削刃称为横刃， 在钻芯处相交形成的切削刃称为横刃，位于钻头的最 前端。 前端。
孔加工刀具
孔加工刀具
教案序号
6
教学目标
熟悉孔加工刀具的结构和加工使用方法
教 学
重难点
重点：孔加工刀具的加工类型
课型
新授
教法
讲练法，实验法教具Fra bibliotek多媒体
教学活动过程
（1）钻头及钻孔刀具
1 ．麻花钻
麻花钻是最常用的孔加工刀具，一般用于实体材料上孔的粗加工。钻孔的尺寸精度为 ITI3 ～ ITI1 ，表面粗糙度 Ra 值为 50 ～ 12.5 μ m 。它的结构由柄部、颈部和工作部分组成，柄部是钻头的夹持部分，有锥柄和直柄两种型式，钻头直径大于 12mm 时常做成锥柄，小于 12mm 时做成直柄。锥柄后端的扁尾可插入钻床主轴的长方孔中，以传递较大的扭矩。颈部位于工作部分和柄部的过渡部分，是磨削柄部时砂轮的退刀槽，当柄部和工作部分采用不同材料制造时，颈部就是两部分的对焊处，钻头的标记也常注于此。
3 ．铰刀
铰刀是一种半精加工或精加工孔的常用刀具，铰刀的刀齿数多 (4~12 个齿 ) ，加工余量小，导向性好，刚性大。铰孔后孔的精度可达 IT9~IT7 ，表面粗糙度达 1.6~0.4 μ m ，常见的铰刀结构如图。
4 ．镗刀
镗孔是常用的加工方法，其加工范围很广，既可进行粗加工，也可进行精加工。镗刀的种类很多，根据结构特点及使用方式，可分为单刃镗刀和双刃镗刀等。
课后记：首先利用视频和图片来引入真实的道具，激发学生的学习兴趣；通过动画播放展示孔加工刀具的结构和安装，让学生掌握各种情况下的孔加工刀具的拆卸方法；并以实际加工特征让学生讨论安装和拆卸刀具。
2 ．扩孔钻
扩孔钻是用来对工件上已有孔进行扩大加工的刀具。扩孔后，孔的精度可达到 ITI0 ～ IT9 ，表面粗糙度 Ra 值可达到 6 ． 3 ～ 3 ． 2 μ m 。 扩孔钻没有横刃，加工余量小，刀齿数多（ 3 ～ 4 个齿），刀具的刚性及强度好，切削平稳。扩孔钻的结构型式分为带柄及套式两类。带柄的扩孔钻由工作部分及柄部组成。
刀具及磨刀实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解刀具的种类、结构及用途。
2. 掌握刀具的磨削方法及注意事项。
3. 熟悉磨刀机的操作流程。
二、实验原理刀具是切削加工中必不可少的工具，其性能直接影响加工质量。
刀具的种类繁多，包括车刀、铣刀、钻头等。
本实验主要针对车刀进行磨削，磨削是刀具加工的重要环节，通过磨削可以使刀具恢复原有的几何形状和尺寸，提高其使用寿命。
三、实验设备与材料1. 实验设备：磨刀机、砂轮、刀具、刀架、冷却液等。
2. 实验材料：车刀（外圆车刀、端面车刀等）。
四、实验步骤1. 刀具识别与分类：观察刀具的形状、结构及用途，了解不同种类刀具的特点。
2. 刀具磨削：1. 将刀具放置在磨刀机的刀架上，调整好刀具与砂轮的相对位置。
2. 开启磨刀机，缓慢降低刀具与砂轮的距离，使刀具逐渐接触砂轮。
3. 根据刀具的种类和加工要求，选择合适的磨削速度和冷却液。
4. 按照磨削工艺要求，磨削刀具的前刀面、后刀面和刀尖。
3. 磨削过程中的注意事项：1. 确保刀具与砂轮的相对位置正确，避免刀具损坏。
2. 控制磨削速度，避免过快磨削导致刀具过热变形。
3. 注意冷却液的使用，防止刀具过热。
4. 定期检查刀具的磨削质量，确保符合加工要求。
4. 磨削完成后的检查：检查刀具的磨削质量，包括几何形状、尺寸和表面粗糙度等。
五、实验结果与分析1. 通过实验，掌握了刀具的种类、结构及用途。
2. 熟悉了磨刀机的操作流程和磨削方法。
3. 磨削后的刀具符合加工要求，表面光滑、尺寸准确。
六、实验总结1. 本实验加深了对刀具和磨削工艺的认识，提高了实际操作能力。
2. 通过实验，掌握了磨刀机的操作技巧和注意事项，为今后从事相关工作奠定了基础。
七、思考题1. 刀具磨削过程中，如何避免刀具过热变形？2. 如何根据加工要求选择合适的磨削速度和冷却液？3. 如何保证磨削后的刀具质量？第2篇一、实验目的1. 了解刀具的种类、结构及用途。
2. 掌握刀具磨削的基本原理和方法。
深孔加工
目录目录 (I)摘要................................................................................................................................................. I II ABSTRACT .................................................................................................................................... I V 第一章绪论. (1)1.1引言 (1)1.2深孔加工技术国内外现状 (1)1.2.1国外深孔加工技术发展现状 (1)1.2.2国内深孔加工技术发展现状 (3)1.3 深孔加工的特点 (4)1.4课题研究的背景、意义以及发展趋势 (5)1.5 课题的研究内容 (6)第二章深孔加工方法及问题分析 (7)2.1 深孔加工方法 (7)2.1.1 扁钻 (7)2.1.2 枪钻 (8)2.1.3 BTA深孔加工系统 (9)2.1.4 双管喷吸钻系统 (10)2.1.5 DF(Double Feeder system)系统 (11)2.1.6 单管内排屑深孔喷吸加工技术(SIED技术) (12)2.1.7 深孔扩钻(Counterboring)技术 (12)2.2 常用深孔加工方法对比分析 (13)2.3 深孔加工注意事项与问题分析 (14)2.3.1加工时应注意的问题 (14)2.3.2深孔钻常见问题及产生原因 (14)2.4深孔加工系统的选用 (15)2.5本章小结 (15)第三章深孔钻削的力学特性分析 (15)3.1深孔钻削刀具的力学模型 (16)3.1.1 BTA内排屑深孔钻的力学模型 (16)3.2深孔钻削各切削力的求解 (18)3.2.1钻削力的测量 (18)3. 2. 2钻削力分量求解 (19)3. 3导向块位置角的分布分析 (20)3.4 本章小结 (22)4.1 深孔钻削加工的动态钻削力 (22)4.2机床振动理论 (23)4.2.1金属切削过程的自激振动 (24)4.2.2强迫再生颤振 (31)4.2.3提高机床切削稳定性的基本途径 (33)4.3深孔钻削过程中的振动分析 (34)4.3.1深孔钻削加工过程的动力学模型 (34)4.3.2瞬时动态钻削力的计算 (36)4.3.3深孔钻削加工过程的振动分析 (37)4.4 本章小结 (38)第五章深孔钻削仿真分析 (38)5.1 深孔钻削加工仿真分析 (39)5.2本章小结 (47)第六章结论 (47)参考文献 (49)致谢 (52)摘要随着科学技术的进步，产品的更新换代周期越来越短，新型的高硬度、高强度、高精度零件不断涌现，无论是对深孔加工的效率、加工的质量，还是加工成本都提出了更高的要求。
加工深孔时刀具振动现象的分析
加工深孔时刀具振动现象的分析摘要：机械加工过程甲时常发生刀具振动（振刀）现象，在进行深孔加工时这一现象尤为突出。
分析了探孔加工过程中振刀现象对零件加工的影响，阐述了产生振刀现象的原因，进一步提出降低振刀现象的几种方法和措施。
关键词：深孔加工；振刀；方法前言加工过程中振刀是一种十分有害的现象。
若加工中产生了振刀，刀具与工件间将产生相对位移，会使加工表面产生振痕，严重影响零件的表面质量和性能；工艺系统将持续承受动态交变载荷的作用，刀具极易磨损（甚至崩刃），机床连接特性受到破坏，严重时甚至使切削加工无法继续进行。
为减小振动，有时不得不降低切削用量，使机床加工的生产效率降低。
而深孔加工时刀具更易产生振动，因此，分析深孔加工中的振刀原因并掌握控制振刀的途径是很有必要的。
1 深孔加工中刀具振动的原因以内孔车刀杆的振动分析来看：刀尖切削工件时会产生切削力，这个力使镗刀杆产生弹性变形，当刀尖上的铁屑断掉后，刀杆的弹性变形就恢复。
随着铁屑不断产生再断掉，那么径向切削力随着铁屑的生成和断裂由大到小不断变化，形成正弦波动镗削力F。
此力的大小和方向是一直有规律的变化，如果切削力的变化频率等于或在刀具固有的弹变频率范围之内，镗削振动就产生了。
其实即使刚性很好的刀杆也不能确保切削时刀杆不会产生弹变，实际上刀片在切削时都是颤动的，但是只有弹变足够大时颤动才变为振动[1]。
刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在：第一是包括刀具在内的工艺系统刚性不足导致其固有频率低；第二是切削时产生了一个足够大的外激力；第三是这个外激力的频率与工艺系统固有频率相同随即产生共振。
2 深孔加工中振刀产生的影响2.1刀杆振刀。
当加长刀杆长径比接近12：1时，就已经远远超过了一般普通合金钢刀杆的4倍长径比的范围，在深孔加工中，振动几乎成了不可也无法避免的问题，即便是每刀只切0．1mm，也无法阻止振动的发生。
而在加工过程中，我们的操作者经过调试，将最佳切深控制在每刀0．25mm，而且为了消除振刀时可能产生的挖刀（这种挖刀痕如果不加以消除的话会有不断扩大的危险趋势），每加工3，4刀就要在不进刀的情况下反复走刀以消除让刀量和挖刀痕，效率之低可想而知。
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4．中心钻 中心钻主要用于加工轴类零件的中心孔，根据其结构特
点分为无护锥中心钻（见图a）和带护锥中心钻（见图b）两 种。钻孔前，先打中心孔，有利于钻头的导向，防止孔的偏 斜。
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二、对已有孔加工用刀具
1．铰刀
铰刀是孔的精加工刀具，也可用于高精度孔的半精加工。
由于铰刀齿数多，槽底直径大，其导向性及刚度好，而且加
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3．深孔钻 深孔钻一般用来加工深度与直径之比大于5～10的孔，由于
切削液不易到达切削区域，刀具的冷却散热条件差，切削温度高， 刀具耐用度降低；再加上刀具细长，刚度较差，钻孔时容易发生 引偏和振动。因此为保证深孔加工质量和深孔钻的耐用度，深孔 钻在结构上必须解决断屑排屑、冷却润滑和导向三个问题。 （详见第三节）
工余量小，铰刀的制造精度高、结构完善等，所以铰孔的加
工精度一般可达IT6～IT8级，表面粗糙度值Ra可达1.6～0.2μm。
其加工范围一般为中小孔。铰孔操作方便，生产率高，而且
也容易获得高质量的孔，所以在生产中应用极为广泛。（详
见第四节）。
2．镗刀
镗刀是一种很常见的扩孔用刀具，在许多机床上都可以
用镗刀镗孔（如车床、铣床、镗床及组合机床等）。镗孔的
及导向、容屑、排屑、冷却润滑等问题都比切削外表面
时更为突出。本章讲述的是孔加工刀具的种类、结构特
点及其用途，重点是麻花钻的结构特点及刃磨。
通过对本章的学习，要求学生掌握各种孔加工刀具
的结构特点及用途，并能根据不同的加工对象和要求合
理的选择和使用孔加工刀具调。研学习
1
第一节 孔加工刀具的种类及用途
在工件实体材料上钻孔或扩大已有孔的刀具统称为孔 加工刀具，机加工中孔加工刀具应用非常广泛。
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4．锪钻 锪钻用于在孔的端面上加工圆柱形沉头孔（见图a）、锥
形沉头孔（见图b）或凸台表面（见图c）。锪钻上的定位导向 柱是用来保证被锪的孔或端面与原来的孔有一定的同轴度和垂
直度的。导向柱可以拆卸，以便制造锪钻的端面齿。锪钻可制 成高速钢整体结构或硬质合金镶齿结构。
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第二节 麻花钻
向切削力对镗杆的作用而造成的加工误差。这种镗刀切削时，孔 的直径尺寸是由刀具保证的，刀具外径是根据工件孔径确定的， 结构比单刃镗刀复杂，刀片和刀杆制造较困难，但生产率较高。 所以，适用于加工精度要求较高，生产批量大的场合。
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双刃镗刀可分为定装镗刀和浮动镗刀两种。整体定装镗刀
（如图）直径尺寸不能调节，刀片一端有定位凸肩，供刀片装在 镗杆中定位使用。刀片用螺钉或楔块紧固在镗杆中。
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加工小直径孔的镗刀通常做成整体式，加工大直径孔的镗刀 可做成机夹式或机夹可转位式。新型的微调镗刀（图e），调节 方便、调解精度高。镗盲孔时，镗刀头与镗杆轴线倾斜53.8°； 镗通孔时刀头若垂直镗杆安装，可根据螺帽刻度进行调整。这种 刀具适用于坐标镗床，自动线和数控机床使用。
双刃镗刀的两刀刃在两个对称位置同时切削，故可消除由径
工孔径20mm以下的孔是它的缺点。
而制造简单、刃磨方便则是其优点，
在单件、小批生产，特别是加工大
直径孔时，浮动镗刀是实用的孔径
加工刀具
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3．扩孔钻 扩孔钻通常用于铰或磨前的预加工或毛胚孔的扩大，其外形与麻花钻
相类似。扩孔钻通常有三四个刃带，没有横刃，前角和后角沿切削刃的变 化小，故加工时导向效果好，轴向抗力小，切削条件优于钻孔。另外，扩 孔钻主切削刃较短，容屑槽浅；刀齿数目多，钻芯粗壮，刚度强，切削过 程平稳。再加上扩孔余量小。因此，扩孔时可采用较大的切削用量，而其 加工质量却比麻花钻好。一般加工精度可达IT10～IT11，表面粗糙度Ra可 达6.3～3.2μm。常见的结构型式有高速钢整体式、镶齿套式和硬质合金可 转位式，分别如图a、b、c、所示。
加工精度可达IT6～IT8，加工表面粗糙度Ra可达6.3～0.8μm，
常用于较大直径的孔的粗加工、半精加工和精加工。根据镗
刀的结构特点及使用方式，可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
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单刃镗刀的刀头结构与车刀相似，只有一个主切削刃， 其结构简单、制造方便、通用性强，但刚度比车刀差得多。 因此，单刃镗刀通常选取较大的主偏角和副偏角、较小的刃 倾角和刀尖圆弧半径，以减少切削时的径向力。如图所示， 为不同结构的单刃镗刀。
第13章 孔加工刀具
在孔的加工过程中，可根据孔的结构和技术要求的
不同，采用不同的刀具进行加工。这些刀具分为两类：
一类是从实体上加工孔，最常用的是麻花钻；另一类是
对已有孔进行加工，常用的有铰刀、镗刀和扩孔钻等。
不管那一种刀具，孔加工时刀具均在工件内表面切削，
工作部分处于加工表面包围之中，刀具的强度、刚度以
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可调浮动镗刀（如图）的直径尺寸
可在一定的范围内调节。镗孔时，
刀片不紧固在刀杆上，可以浮动并
自动定心。刀片位置由两切削刃上
的切削力平衡，故可消除由于镗杆
偏摆及刀片安装所造成的误差。但
这种镗刀不能校正孔的直线度误差
和孔的位置偏差，所以要求加工孔
的直线度误差小，且表面粗糙度值
不大于Ra为3.2μm的工件。不能加
由于孔的形状、规格、精度要求和加工方法不相同， 孔加工刀具种类很多。按其用途可分为在实体材料上加工 孔用刀具和对已有孔加工用刀具。
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一、在实体材料上加工孔用刀具 1．扁钻
扁钻是一种古老的孔加工刀具，它的切削部分为铲形，结
构简单，制造成本低，切削液容易导入孔中，但切削和排屑 性能较差。
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2．麻花钻 麻花钻是孔加工刀具可用于扩大已有孔的直径。 它是目前孔加工中使用得最广泛的一种粗加工用刀具。可加 工孔径范围为0.1～80mm。随刀柄形式的不同，可分为直柄的 和锥柄的两种麻花钻；按制造材料分，则有高速钢麻花钻和 硬质合金麻花钻。采用物理沉积法(PVD)的TiN涂层高速钢麻 花钻目前已应用极广，其耐用度和钻孔精度都有较大提高。 硬质合金麻花钻一般做成镶片焊接式或可转位式，在加工铸 铁、淬火钢及印制线路板时，其生产率可比高速钢麻花钻高 很多。直径5mm以下的硬质合金麻花钻一般做成整体的。 （详见第二节）。