物料需求计划的概念和特点
物料需求计划例题
物料需求计划例题1. 引言物料需求计划（Material Requirements Planning, MRP）是一种以系统方法来管理生产所需物料的计划工具。
它通过分析和预测产品的需求，帮助企业合理安排物料的采购和生产活动，以避免生产过剩或缺货的情况发生。
本文以一个物料需求计划的例题为基础，介绍物料需求计划的概念、作用、流程和要素，并提供详细的解答示例。
2. 物料需求计划的概述物料需求计划是根据产品销售预测和库存水平，通过计算所需物料数量和时间，进而制定采购和生产计划的过程。
它帮助企业控制库存、提高生产效率、降低成本，从而更好地满足市场需求。
物料需求计划通常由企业的生产计划部门负责制定和执行，涉及多个部门和岗位的协调与合作。
3. 物料需求计划的作用物料需求计划对企业的运营管理具有重要作用，主要体现在以下几个方面：3.1 避免库存过剩或缺货物料需求计划通过准确预测产品需求，帮助企业合理安排物料的采购和生产活动，避免库存过剩或缺货的情况发生。
这可以减少企业的资金占用，并提高客户满意度。
3.2 优化生产计划物料需求计划可以协调生产计划、物料采购和供应链，使企业能够更好地调配资源、提高生产效率和产能利用率。
这有助于降低生产成本、提高企业竞争力。
3.3 提前识别问题物料需求计划可以帮助企业提前发现供应风险和问题，及时采取措施解决，以保证生产和交付计划的顺利进行。
这有助于降低生产中断和交货延误的风险。
4. 物料需求计划的流程物料需求计划的流程通常包括以下几个步骤：4.1 收集销售预测数据首先，企业需要收集和分析销售预测数据，包括产品的预期销售量和销售时间。
这可以通过历史销售数据、市场调研和销售预测模型来进行。
4.2 计算净需求净需求是指在考虑产品销售预测和现有库存的基础上，计算出所需物料的数量和时间。
计算净需求时，还需要考虑物料的提前期、安全库存和订货批量等因素。
4.3 制定采购计划根据计算出的净需求，制定物料的采购计划。
物料需求计划培训教材
ERP的演变
（四）订货点法的应用条件（思考为什么？）：
（1）物料的消耗相对稳定；
（2）物料的供应比较稳定；
（3）物料的需求是独立的（成品是加工而非组装）；
（4）物料的价格不是太高。
生产这种主板可以使用
订货点法吗？
理由是什么？
ERP的演变
（五）订货点法的致命缺陷： 无法回答生产中“何时需要何种物料”这个问题，大
经营规划
资源清单
MRPⅡ流程示意图
客户信息
需求信息
销售规划
可行
N
Y
主生产计划 粗能力计划
应收账款 总账
应付账款 供应商信息
会计科目 成本中心
库存信息 物料清单
工作中心 工艺路线
可行
N
Y
物料需求计划
能力需求计划
采购作业
可行 Y
N 车间作业
成本会计 业绩评价
决策层 计划层 执行层
ERP的演变
（五）MRPⅡ的历史应用情况： 据1985年的不完全统计：美国有160多家计算机软件
ERP的演变
（三）MRPⅡ的5个计划层次： （1）经营规划 （2）生产规划 （3）主生产计划 （4）物料需求计划 （5）生产/采购作业计划。
MRPⅡ构成示意图
客户订货
经营规划 生产规划
能力计划 车间生产计划
主生产计划 物料需求计划
成本会计
采购作业计划 财务
市场预测 制造资源 制造数据管理 库存管理
来，提供时间坐标： 某时某周（可能是未来的某个时间），某物料的库存
量、已订货量、需求量、可供货量。 库存量＋已订货量－需求量＝可供货量
时段式MRP对订货点法的重大改进
ERP的演变
第7章物料需求计划
（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率）
（五）能力需求计划（后述） （六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时
结束 （七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时
B×2 LT=1
D×2 LT=2
Enterprise Resource Planning
1. 根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A 的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间
物料 MRP
计划周期
项目 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS计划量
200
毛需求量
200
A
净需求量
Y
0层
1层
F
D
G
D
E
H
K
2层
对应物料D的LLC=2 其他如物料X的LLC=0；物料A的LLC=1；物料H的LLC=2
物料需求计划
Enterprise Resource Planning
（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损 耗情况
1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的 系数，主要对部件的毛需求量进行调整
A的毛需求量2 （相关需求）
80 30 60
物料需求计划
Enterprise Resource Planning 3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y
的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP 项目 X的MPS量 X的订单量
计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
《物料需求计划MR》课件
三、MRP与其他系统的关系
MRP与企业资源规划（ERP）和高级计划与排程（APS）系统密切相关。MRP是ERP系统中的关键模块之一，用 于管理物料需求。APS系统利用MRP生成的计划数据，进行更精细的排程和优化，从而提高生产效率和交付性 能。
四、MRP在企业中的应用案例
MRP在各个行业都有广泛的应用。例如，在汽车制造业中，MRP被用于计划零部件的采购和生产，以确保生产 线的顺畅运作。在零售业中，MRP被用于管理库存，避免库存短缺或过剩。在制药业中，MRP被用于规划药品 生产，以满足患者需求。
1
MRP的流程和步骤
1. 消耗和需求估算
MRP的实施
2
2. 物料需求计划制定
- MRP 实施前的准备工作
3. 草案计划审批
- MRP 系统的实施
4. 确定计划
- MRP 系统的监控和管理
5. 计划采购
二、MRP的优缺点
虽然物料需求计划在提高生产效率和减少库存方面具有许多优点，但也存在一些缺点。优点包括：准确计划生 产需求、优化库存控制、提高供应链协调性。缺点包括：依赖准确的需求预测、过于复杂的计划过程、高成本 的系统实施和维护。
汽车制造业
使用MRP进行零部件的采购和生 产计划
零售业
使用MRP管理库存，避免库存短 缺或过剩
制药业
使用MRP规划药品生产，满足患 者需求
五、总结
物料需求计划（MRP）
是企业内部管理物料供应链的重要工具
ERP
与MRP密切相关，用于管理物料需求
计划采购
确保及时满足客户需求
APS
利用MRP生成的计划数据，进行更精细的排程和 优化
《物料需求计划MR》PPT 课件
物料需求计划（MRP）是企业内部管理物料供应链的重要工具，本课件将详 细介绍MRP的概念、流程和应用案例，以及与其他系统的关系和优缺点。
主生产计划、物料需求计划和能力需求计划的概念和基本计算
主生产计划、物料需求计划和能力需求计划的概念和基本计算主生产计划(Master Production Schedule, MPS)是制造企业根据市场需求和销售预测而制定的生产计划。
它确定了特定时间段内所需的产品数量和生产时间表，以满足客户需求。
MPS通常基于销售预测、库存水平、生产能力和其他相关因素进行制定。
基本计算方法：1. 确定销售预测：首先需要通过市场调研、历史数据等来预测销售量，这是MPS 的基础。
2. 考虑库存水平：结合当前库存水平和规定的库存目标，确定实际需要生产的数量。
3. 考虑生产能力：考虑到企业的生产能力，确定每个时间段内可用的生产资源和设备。
4. 制定生产计划：根据销售预测、库存水平和生产能力，制定出每个时间段内需要生产的产品数量和时间表。
物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)是一种计划方法，用于确定所需物料的数量和时间，以支持主生产计划的执行。
MRP基于MPS的要求，根据物料清单、库存信息、供应商交货时间等因素，计算出所需的原材料和零部件的采购和生产计划。
基本计算方法：1. 确定物料清单：建立产品的物料清单，包括所需的原材料、零部件和组装工序等。
2. 确定库存水平：根据当前库存和库存目标，确定实际需要采购的物料数量。
3. 考虑供应商交货时间：考虑供应商的交货时间和可靠性，确定采购订单的时间表。
4. 计算物料需求：根据MPS的要求和物料清单，通过逐层爆炸式计算，确定每个物料的需求量和时间表。
能力需求计划(Capacity Requirements Planning, CRP)是根据MPS和MRP的结果，以及企业的生产能力和资源情况，制定出适当的生产计划和资源调度。
CRP 主要关注生产设备、人力资源和其他生产资源的需求和利用情况，以确保生产计划的可行性。
基本计算方法：1. 确定生产设备和资源：根据产品的生产工艺和流程，确定所需的生产设备和资源。
物料管理中的物料需求计划与调度策略推荐方法
物料管理中的物料需求计划与调度策略推荐方法引言物料管理是供应链管理中的重要环节之一，涉及到对物料的需求计划和调度策略的制定与执行。
有效的物料管理可以帮助企业降低库存成本、提高生产效率和客户满意度。
本文将介绍物料需求计划的基本概念，以及推荐的物料需求计划与调度策略方法。
物料需求计划物料需求计划是指根据生产需求和销售预测，对物料的需求进行计划和安排。
通过合理的物料需求计划，企业可以避免库存过剩或不足的情况，保持生产与销售的平衡。
静态需求计划静态需求计划是指基于销售预测和生产计划，对物料需求进行长期计划和安排。
静态需求计划通常以月为单位进行计划，并根据企业的销售目标和生产能力进行制定。
它可以帮助企业预测未来一段时间的物料需求，以便合理安排生产和供应。
动态需求计划动态需求计划是指根据实际销售和生产情况，对物料需求进行动态调整和安排的计划。
动态需求计划通常以周或天为单位进行计划，并根据销售订单和生产进度进行调整。
它可以帮助企业更加精确地控制物料的需求和供应，以适应市场变化和生产状况。
物料调度策略物料调度策略是指根据物料的供应情况和生产计划，对物料的采购和配送进行调度安排的策略。
有效的物料调度策略可以帮助企业降低运输成本、缩短交货时间和提高供应灵活性。
定期订货策略定期订货策略是指企业按照固定的时间间隔进行物料采购和配送的策略。
这种策略适用于销售量相对稳定、供应链稳定的情况。
企业可以根据预测的需求量和供应能力，制定固定的订货周期和订货量，以便及时满足销售需求。
定量订货策略定量订货策略是指企业按照固定的订货量进行物料采购和配送的策略。
这种策略适用于销售量不稳定、供应链有一定波动的情况。
企业可以根据实际销售情况和供应能力，确定固定的订货量，以便在供应不确定的情况下保持物料供应的稳定性。
消耗型订货策略消耗型订货策略是指企业根据实际物料消耗量进行物料采购和配送的策略。
这种策略适用于需求和供应波动较大的情况。
企业可以根据实际消耗量和供应能力进行物料订货，以适应需求和供应的变化。
主生产计划与物料需求计划
主生产计划与物料需求计划摘要主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是现代企业生产管理中的重要工具。
MPS和MRP能够帮助企业有效地组织生产活动，合理安排材料和资源，实现生产计划的准确执行。
本文将详细介绍主生产计划和物料需求计划的概念、流程以及在企业运作中的作用。
1. 主生产计划主生产计划是企业根据市场需求和生产能力制定的一份计划，用于指导企业的生产活动。
主生产计划通常是以时间段为单位（如月度、季度、年度）进行制定，并根据销售预测、库存状况、生产能力等因素进行调整。
主生产计划的制定需要综合考虑市场需求、生产能力和库存水平，以确保生产计划的准确性和可行性。
主生产计划的制定流程包括以下几个步骤： - 销售预测：根据市场需求和销售数据，预测未来一段时间内的销售情况。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否存在库存过剩或缺货的情况。
- 生产能力评估：评估企业的生产能力，包括设备、人员和工时等方面的考虑。
- 制定生产计划：根据销售预测、库存分析和生产能力评估，制定合理的生产计划。
主生产计划的制定需要综合考虑多个因素，如市场需求的波动、生产能力的约束以及供应链的稳定性等。
在制定主生产计划时，需要进行综合权衡和调整，以确保生产计划的可行性和效益。
2. 物料需求计划物料需求计划是基于主生产计划，对所需物料进行合理安排和调配的计划。
物料需求计划通过分析主生产计划中所需产品数量和所需物料的关系，以及当前的库存状况和供应链的情况，确定采购和生产物料的时间和数量。
物料需求计划能够帮助企业准确地控制和管理物料的供应，以避免库存过剩或缺货的情况。
物料需求计划的制定流程包括以下几个步骤： - 列出所需物料：根据主生产计划，列出所需物料及其数量。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否需要采购物料。
物料需求计划的概念
物料需求计划的概念
物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是一种生产计划和控制方法，用于确定生产过程中需要的原材料、零部件和成品的数量和时间。
它通过分析生产过程中所需的物料，并根据库存情况、生产计划和物料清单等信息，计算出物料的需求数量和时间，从而指导生产活动的进行。
物料需求计划的核心思想是“在需要的时候提供需要的物料”，以避免库存积压和缺货的情况发生。
它通过提前计划和安排物料的采购、生产和配送，以确保生产过程的顺利进行。
物料需求计划通常包括以下几个步骤：
1. 分析生产过程中所需的物料，并确定物料清单。
2. 根据库存情况和生产计划，计算出物料的需求数量和时间。
3. 根据物料的需求数量和时间，制定物料采购计划和生产计划。
4. 根据物料采购计划和生产计划，安排物料的采购、生产和配送。
5. 在生产过程中，实时监测物料的库存情况，并根据需要进行调整。
物料需求计划是现代生产管理中常用的方法之一，它能够提高生产效率、降低库存成本、提高客户满意度。
然而，它也需要准确的数据和有效的执行，才能达到预期的效果。
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一、物料需求计划
MRP的概念
物料是一个广义的概念,它不仅仅指原材料而言,而是包含原材料、自制品(零部件)、
成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。
因此,这是一个广义的物料。
对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理,而是包括建立科学的、系统的物料
需求计划;协调和控制各部门适当数量的物料。
在物料管理中,一方面要满足生产过程中的
物料的充分供应,保证生产过程的连续进行而不发生中断;另一方面又要控制物料储备量的
限度,减少所占用的流动资金,加速资金周转,降低产品成本。
我们已经了解物料管理中的订货点方法是根据需要量,提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。
物料管理中另一种方法是物料需求计划方法。
物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发
展起来的一种管理技术和方法。
MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产
,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。
但是,在计算机应用之前,人工需用6～13个星期计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。
然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1～2天,订货日期短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。
因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。
随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进
行计算的能力使订货期缩短为每个星期。
这样,物料的"需求期"更加明确,经过了大约十年
,人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。
人们逐渐地认识到,主生产计划应
该是代表工厂中真正能生产的物料,才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。
如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料,MRP便不能发挥作用了。
然而,根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。
因此,也就有了所谓的优先计划。
缺料表的理论是基本而实用的。
从主生产计划上可以了解工厂将要生产什么,然后从物
料清单查出所要的物料,根据所要的物料查核物料库存量,列出一张缺料表。
如果使用计算机进行以上工作,把主生产计划输入至计算机中,物料清单和库存量分别
储存在数据库中,经过计算机计算,便可以输出一份完整的物料需求计划了。
物料需求计划方法克服了许多缺料表使用上的难题:计划的期限能延伸至1～2年,计划
的周期可以每周、每天或者是随机的;计划变动的修改方便灵活。
在制造业里,缺料表才是真正的计划系统。
人们可以预测未来一年里会有什么物料短缺。
虽然主生产计划表还是会有改变,但是物料需求计划有可能跟着改变,解决未来的物料短
缺不是等到短缺发生后再进行,而是事先根据MRP的计算而产生一份计划表了,这样就降低了
库存量,压缩库存资金,降低成本。
计算机使物料需求计划成为一个可行的系统,这个系统的基本逻辑是:
·我们将制造什么?(按主生产计划制造)
·用什么东西来制造?(根据物料清单)
·我们具备些什么?(库存)
·我们还需要些什么?(生产计划和采购计划)
MRP的基本原理是:根据需求和预测来测定未来物料供应和生产计划与控制的方法。
它
提供了物料需求的准确时间和数量。
并非所有的不使用订货点方法的物料管理都是属于MRP系统,因为MRP系统并不是仅仅代
替订货点方法开订单的库存管理系统,而是一种能提供物料计划及控制库存,决定订货优先度,根据产品的需求自动地推导出构成这些产品的零件与材料的需求量,由产品的交货期展
开成零部件的生产进度日程和原材料与外购件的需求日期,即将生产计划转换为物料需求表,并能为能力需求计划提供信息的系统。
应用MRP系统必须要决定物料的毛需求量和净需求量,可先将物料的毛需求量转化为净需求量,从而进行毛需求量的净化过程,然后根据净需求量和需求时间预先排定订单,以便事先了解缺料情况。
使用MRP系统对于已经具有一定生产能力的工厂来说,可以借助系统掌握在已知生产能
力情况下能生产些什么;对于已经具有已定主生产计划的工厂来说,可以借助系统明确应生
产些什么。
MRP系统不仅给出订单数量,而且特别强调需要的时间,因此,系统的输出可以作为采购,生产等工厂中各项管理的输入,它是各项管理的基础。
二、物料需求计划MRP的特点
When、What、How many几个词代表了物料需求计划MRP的精华所在,意思是什么时间、需要什么和需要多少。
它们不仅从数量上解决了缺料问题,更重要的是从时间上来解决缺料问题,因此,物料信息的时间阶段化是MRP的主要特点,划分物料信息时间界面称为时间阶段化。
在以往的物料管理中,使用台帐或货卡来登录各种物料信息,物料的情况可以用以下公
式来计算: X=A+B-C
式中:A表示现有库存
B表示计划收到
C表示需求量
X表示可用数量
其中计划收到B为已订购数量,需求量C可根据如下情况而定,若是成品可通过客户订单
和产品结构的用料消耗计算而得,若是备品备件可通过预测而得。
假设现有库存为30,计划收到为50,需求量为65,根据计算可以得到可用数量为15。
假设现有库存为30,计划收到为2 5,需求量为65,根据计算可以得到可用数量为-10。
A—现有库存30或
B—计划收到50或
C—需求量
65或
X—可用数量15 -10
当可用数量X为正值时,说明此物料不需订货;反之,当可用数量X为负值时,说明此种物
料库存量不足,应进行订货。
以上方法解决了需要什么物料和需要多少物料的问题,即解决
了What和How many,至于什么时间需要,是否一次订货还是分期订货,什么时间到货,何时可能断档,何时订货,物料何时发放等许多围绕着时间而提出的问题,则只能凭管理人员的经验估计和推测。
那么如何来解决以上问题呢?时间阶段化回答了以上问题。
这里仍以上面实例加以说明。
对上例中的物料按时间阶段划分(若以周为时间阶段的单位),需求量60被按周分为:第2周为20,第4周为35,第6周为10,如下表所示。
@@48L19101.GIF;表@@
从表中可以得知,原有库存为30,第1周可用量为30;第2周由于需求量为20,可用量则减
少为10;第3周没有需求,可用量仍维持为10,第4周需求量为35,可用量为负25;第5周应该收
到25,可用量负数被平衡,而此时可用量为0,而第5周所订的货一直可以维持至第7周,第8周
由于需求量为10,可用量为负10。
从以上分析中可以得到许多有价值的信息:在整个时期中,第4周和第8周出现物料供不
应求的现象,需要提前采取措施。
计划收到订货若每批为25,则分别在第3周和第7周到货,以
保证生产正常进行。
时间阶段化的物料管理与非时间阶段化的物料管理在信息需求,信息处理以及信息存贮
方面都有很大的差异。
对于同一物料信息,上面例子中非时间阶段化所有全部信息只是4项(即X、A、B和C),而时间阶段化全部信息共22项之多,相比之下,时间阶段化物料信息量多, 这是由于非时间阶段化只有数量的更新而无时间更新,而时间阶段化有数量更新,还有时间
更新,因而信息处理工作量大,而且需要及时,并且采用人工方法处理不能适应要求,只有采
用计算机来进行处理。
这也就是物料需求计划MRP的实现必然依赖于计算机的道理。