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物料需求计划与能力需求计划
物料需求计划与能力需求计划物料需求计划是指根据企业的生产计划和销售预测，确定物料的需求量及其采购时间、数量和价值的计划。
物料需求计划的编制是企业物流管理工作的重要组成部分，它对企业的生产管理、采购管理和库存管理具有重要的指导作用。
首先，根据企业的生产计划和销售预测，确定物料的需求量。
企业需要通过数据统计和分析，结合市场需求和产品销售情况，对每种物料的需求量进行预测。
这可以通过历史数据和统计模型进行预测，以确定合理的物料需求量，并据此制定物料需求计划。
其次，确定物料的采购时间、数量和价值。
根据物料的需求量和采购渠道的情况，企业可以确定物料的采购时间。
同时，根据物料的供应商情况和采购策略，确定物料的采购数量。
此外，还需要计算物料的总价值，以便于企业进行预算和费用控制。
最后，制定物料需求计划。
根据物料的需求量、采购时间、数量和价值等信息，制定详细的物料需求计划。
这包括具体的物料采购计划、采购订单和交货日期等，以便于企业进行物料采购和库存管理。
能力需求计划是指根据企业的发展战略和目标，确定人员和技术能力的需求量及其培训和发展计划。
能力需求计划的编制是企业人力资源管理工作的关键环节，它直接关系到企业的竞争力和可持续发展能力。
首先，根据企业的发展战略和目标，确定人员和技术能力的需求量。
企业需要根据市场需求和竞争对手情况，确定所需要的人员和技术能力的类型和数量。
这可以通过市场调研和竞争对手分析来确定，以确保企业在新的市场环境中具备竞争优势。
其次，确定人员和技术能力的培训和发展计划。
根据人员和技术能力的需求量，企业需要制定相应的培训和发展计划。
这包括内部培训、外部培训和人才引进等措施，以提升人才的专业能力和创新能力，为企业的发展提供有力的支持。
最后，制定能力需求计划。
根据人员和技术能力的需求量及其培训和发展计划，制定详细的能力需求计划。
这包括人员招聘、培训计划和技术研发计划等，以确保企业能够及时满足人员和技术能力的需求，提高企业的核心竞争力。
物料需求计划方案
物料需求计划方案概述物料需求计划是企业在供应链管理中非常重要的一部分，它涉及到对物料的需求进行准确的预测和计划，以确保企业能够按时生产和交付产品。
本文将介绍一个有效的物料需求计划方案，旨在帮助企业提高材料管理的效率并减少成本。
1. 物料需求计划的目的物料需求计划的目的是根据产品生产计划和市场需求预测，准确确定所需物料的数量和交货时间，以满足生产需求并避免库存过剩或欠缺的问题。
通过良好的物料需求计划，企业可以更好地控制成本，提高客户满意度，降低供应链风险。
2. 物料需求计划的步骤物料需求计划通常包括以下步骤：2.1 收集信息收集相关的市场需求数据、产品销售数据和生产计划等信息，以便对物料需求进行准确的预测和计划。
2.2 预测需求根据过去的销售数据、市场趋势和产品周期等因素，使用适当的预测方法，对未来的物料需求进行预测。
2.3 确定物料需求计划根据预测的需求和产品的生产计划，确定所需物料的数量和交货时间。
考虑到供应商的可用性、运输时间和批量优惠等因素。
2.4 确定库存策略根据需求量和交货时间，制定库存的安全库存和再订购点。
安全库存是为了应对供应链风险而保留的额外库存，再订购点则是当库存达到一定点位时再进行订购的阈值。
3. 物料需求计划方案的优势实施一个有效的物料需求计划方案可以带来许多优势，包括：3.1 减少库存成本通过准确预测和计划物料需求，企业可以减少库存成本。
避免库存过剩和过多的资金投入，同时也避免库存欠缺导致生产延误和客户不满。
3.2 提高生产计划的准确性物料需求计划与产品生产计划相结合，可以提高生产计划的准确性。
准确的物料需求计划可以避免因物料供应不足而导致的生产延误和交货延误。
3.3 优化供应链管理物料需求计划可以促进供应链各环节的良好协调和沟通，从而优化供应链管理。
通过与供应商和生产部门的紧密合作，可以提高物料供应的及时性和准确性。
4. 物料需求计划的挑战和解决方案物料需求计划也面临一些挑战，如市场需求的不确定性、供应商的可靠性等。
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序1. 引言：物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种经济的、系统化的物料管理方法。
它通过对已有的销售订单和库存情况进行分析，精确地计划和控制物料的供应和生产进程。
物料需求计划及控制程序是一个重要的管理工具，对于企业的生产和运作具有关键性的意义。
本文将介绍物料需求计划及控制程序的基本原理、流程和相关要点。
2. 物料需求计划的基本原理：物料需求计划的基本原理是根据已有的销售订单和库存情况，通过计算和预测物料需求量，以便及时地采购和生产，确保供应链的连续性。
核心原理：•需求预测：根据历史销售数据和市场需求情况，利用统计和预测方法，进行物料需求的预测和估计。
•库存管理：根据已有的库存情况和需求预测结果，判断是否需要采购物料，并利用合适的库存策略进行库存管理。
•生产计划：根据物料需求和库存情况，制定合理的生产计划，确保在规定的时间内完成生产任务。
•供应商管理：与供应商建立良好的合作关系，及时进行物料采购，确保物料供应的及时性和稳定性。
3. 物料需求计划及控制程序的流程：物料需求计划及控制程序一般包括以下流程：1.需求预测：通过收集和分析市场数据、历史销售数据等，预测未来一段时间内的物料需求情况。
2.库存管理：根据需求预测结果和已有库存情况，计算出需要采购的物料数量，并根据库存管理策略进行库存控制。
3.采购计划：根据库存管理和需求预测结果，制定物料采购计划，包括物料种类、数量、采购时间等信息。
4.供应商管理：与供应商进行联系和洽谈，确保物料的及时供应和合理价格。
5.生产计划：根据物料需求、库存情况和供应链情况，制定合理的生产计划，确保按时完成生产任务。
6.跟踪和监控：对物料需求计划及控制程序进行跟踪和监控，及时调整和改进，确保程序的有效性和高效性。
4. 物料需求计划及控制程序的要点：•准确的需求预测：需求预测是物料需求计划的关键，准确的需求预测能够避免物料供应过剩或不足的问题，提高供应链的效率和利润。
物料需求计划制造资源计划企业资源计划
物料需求计划制造资源计划企业资源计划物料需求计划(MRP)是制造企业采购和生产管理过程中非常重要的一环。
它基于销售预测、库存水平和生产能力等信息，以确保企业能够按时供应所需的原材料和零件，并组织合理的生产计划。
物料需求计划包括以下几个主要步骤：1. 销售预测：根据市场需求、季节性变动以及过去销售数据等信息，预测未来一段时间的销售量和需求趋势。
2. 库存分析：评估当前库存水平，包括原材料、零件和成品的库存，以确定是否需要重新采购或生产。
3. 物料需求计算：根据销售预测和库存分析结果，计算所需的原材料和零件数量。
这些计算基于产品的Bill of Materials (BOM)，即产品所需的所有原材料和零件清单。
4. 采购计划：根据物料需求计算，制定采购计划，包括采购数量、供应商选择和交货日期等。
5. 生产计划：根据物料需求计算和销售预测，制定生产计划，包括生产数量、制造时间和工作人员安排等。
制造资源计划(MRP II)是在物料需求计划的基础上发展起来的一种更加综合和全面的计划方法。
它不仅考虑了原材料和零件的供应，还涵盖了其他与制造相关的资源，如人力资源、设备和资金等。
企业资源计划(ERP)是一种集成管理软件系统，将物料需求计划和制造资源计划与企业其他部门和功能进行整合。
它用于跟踪和控制企业的各类资源，提供全面的业务流程管理，包括供应链管理、生产计划、销售管理、财务管理等。
物料需求计划、制造资源计划和企业资源计划的综合运用，可以帮助企业实现生产流程的高效运转和资源的合理利用。
通过准确的销售预测和库存分析，可以确保及时供应所需的原材料和零件，并避免库存过高或过低的情况。
通过生产计划的制定，可以合理安排工人和设备的使用，提高生产效率和产品质量。
通过企业资源计划的整合管理，可以实现各部门之间的信息共享和协作，提高企业整体运营的效率和效益。
物料需求计划(MRP)是制造企业中非常重要的一项工作，它通过对销售预测、库存分析和物料需求计算等步骤的运用，帮助企业合理安排和管理采购和生产，确保按时供应所需的原材料和零件。
物料需求计划和企业资源计划
物料需求计划和企业资源计划物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）和企业资源计划（Enterprise Resource Planning，简称ERP）是现代企业管理中常用的两种供应链管理工具，它们在企业供应链管理中发挥着重要的作用。
物料需求计划是一种基于库存和订单需求的计划工具，通过对企业的销售订单、库存水平以及供应商交货时间等数据进行分析和计算，确保企业及时地采购和供应各类物料以满足生产和销售需求。
物料需求计划通过细致地安排物料的采购和交付时间，以降低库存成本、提高生产效率和满足客户需求。
企业资源计划是一种综合性的管理工具，旨在整合企业内外部的资源和信息，实现企业各个部门之间的协同和沟通，提高企业的生产效率和经营绩效。
企业资源计划通过集中管理、自动化处理和实时数据分析等手段，实现企业内外部各个环节的协调和优化，从而提高企业的竞争力和市场反应速度。
物料需求计划和企业资源计划在供应链管理中的关系密切。
物料需求计划作为一种辅助工具，为企业提供了准确的物料需求信息，为企业的采购、生产、库存和销售等环节提供了依据，帮助企业高效运转。
而企业资源计划则在更高的层面上，通过整合和优化企业内外部的资源和信息，为企业提供决策支持和综合管理能力，进一步提高企业的运营效益。
在实际应用中，物料需求计划和企业资源计划经常结合起来使用。
企业可以通过物料需求计划明确地了解所需物料的种类、数量和交货时间等信息，然后将这些信息输入到企业资源计划系统中，实现对物料需求的全面管理和控制。
企业资源计划系统可以根据物料需求计划的数据，自动生成采购订单、生产计划和库存调整等指令，实现企业的供应链协同和优化。
同时，企业资源计划系统也可以通过内部和外部数据的实时更新，对物料需求计划进行动态调整和优化，从而使企业更加灵活地应对市场变化和需求波动。
总之，物料需求计划和企业资源计划是现代企业供应链管理中的重要工具，它们的结合和协同使用可以帮助企业实现物资供应的准确和及时、资源优化的管理、生产计划和库存控制的协调等目标，从而提高企业的竞争力和运营效益。
物料需求计划的理解
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物料需求计划的理解
物料需求计划啊，就像是一个超级管家，管理着企业生产或者项目推进中所需要的各种物料。
想象一下，咱们要做一顿超级大餐，那得先知道需要多少食材吧，是几个土豆、几根胡萝卜、多少肉之类的，物料需求计划在企业里就干这个事儿。
比如说一家生产手机的工厂，要生产一批新手机。
那得需要手机屏幕、芯片、电池、外壳等等好多东西。
物料需求计划就得算出到底需要多少屏幕，不能多也不能少。
多了就浪费钱，都堆在仓库里占地方；少了呢，生产线就得停工，那可就麻烦大了。
它是根据产品的结构、生产的数量、库存的情况等好多因素来确定物料需求的。
就像我们做数学题，得把各种已知条件都考虑进去。
如果库存里已经有一些屏幕了，那在计算新的需求的时候就得把这部分减去。
再说说生产的数量对物料需求计划的影响。
如果要生产1000部手机，那物料需求肯定比只生产100部手机要多很多。
而且不同型号的手机对物料的需求也不一样。
比如有的手机是大屏幕，有的是小屏幕，那屏幕的需求数量和种类就会有差别。
而且这个物料需求计划还不是一成不变的。
市场需求变了，计划也得跟着变。
如果突然有很多人都想要某种颜色的手机外壳，那生产计划就得调整，相应的物料需求计划也得重新算。
概括来说，物料需求计划就像是企业生产的指南针，指引着物料的采购、库存的管理等好多环节，对企业的高效运营可重要啦。
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精选物料需求规划
置時間，加工時間…等相關因素 以工作(JOB)為主，來看每件工作所需要經過 的加工站。
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供應鏈管理- 物料需求規劃
圖表14.18工作站的工作負荷
週 工作 件數 號碼
10 145 100 167 160 158 70 193 300
MRP的範例
Ampere.Inc(家庭用電表製造公司)
需求預測
依據顧客的指定
利用預測技術與歷史資料
月份
3 4 5 6 7 8 28
電錶 A 已知量 隨機量
1,000 250 600 250 300 250 700 250 600 250 700 250
電錶 B 已知量 隨機量
400 60 300 60 500 60 400 60 300 60 700 60
A B(2) D(1) E(4) C(3) F(2) G(5) H(4)
單層式物料單
A B(2) C(3)
B D(1) E(4)
C F(2) G(5) H(4)
19
供應鏈管理- 物料需求規劃
最低階編碼(Low-Level Coding)
最終產品所需的所有相同零件皆出現在同 一層
Level
(a)
(b)
供應鏈管理- 物料需求規劃
Part I
物料需求規劃簡介
～by 張德壽
1
供應鏈管理- 物料需求規劃
物料需求規劃（MRP）的簡介
處理原物料，零件之需求量與時程
整合型 即使型 交談式 控管環球
2
供應鏈管理- 物料需求規劃
MRP 的基本型態
電腦程式 - 計算在一定時間內 - 完成一定量的產品 - 所有的各種零物件的需求量及需求時間 物料清單(Bom, Bill of Material) - 組成最終產品的所有零物件的組成順序 存貨資料檔
物料需求计划及其演变
物料需求计划及其演变1. 前言物料需求计划（MRP，Material Requirements Planning）是一种以实现最佳库存管理为目标的计划工具。
它通过综合考虑市场需求、生产能力和物料供应情况，制定合理的物料采购和生产计划，以确保企业能够按时交付产品，避免库存过多或过少的情况发生。
2. 物料需求计划的意义物料需求计划具有以下重要意义：2.1 降低库存成本物料需求计划可以根据市场需求和生产能力，合理制定物料采购和生产计划，避免库存过剩或库存不足的情况发生。
这样可以降低企业的库存成本，提高资金回转率。
2.2 提高客户满意度通过物料需求计划，企业能够按时交付产品，满足客户的需求，提高客户的满意度，增强企业的竞争力。
2.3 优化供应链管理物料需求计划是企业供应链管理的重要组成部分。
通过物料需求计划，企业可以更好地管理供应链中的物料采购、生产和配送等环节，提高供应链的效率和协调性。
3. 物料需求计划的基本流程物料需求计划的基本流程包括以下几个步骤：3.1 确定需求首先需要确定市场需求和生产能力。
通过市场调研和销售预测等方式，了解市场需求的情况；同时，分析企业的生产能力和资源情况，确定企业的生产能力。
3.2 制定计划根据市场需求和生产能力，制定物料采购和生产计划。
物料采购计划包括预测物料需求、确定采购数量和时间等；生产计划包括预测产品需求、确定生产数量和时间等。
3.3 资源调配根据物料采购和生产计划，进行资源调配。
即根据计划的物料采购数量，与供应商进行物料采购合作；根据计划的生产数量，调配生产资源和人力资源，确保生产能力满足需求。
3.4 跟踪执行对物料采购和生产计划的执行情况进行跟踪。
及时调整计划，处理异常情况，确保计划的顺利执行。
4. 物料需求计划的演变物料需求计划从最早的手工计算到现在的计算机辅助系统，经历了以下几个阶段的演变：4.1 手工计算阶段最早的物料需求计划都是以手工计算的方式进行的。
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请购量 在采量 在外量 在制量 计划产量
取供给
需考虑是否属于被排除在外的单别（amri701）。 单据状态是否符合。 请购单：按asms260中设置，1、全部纳入；2、审核后纳 入；3、全部不纳入。如果纳入，取请购量-已转采购量， 如果小于0，取0。作废和结案请购单不纳入。
26
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30
31
1
第一个时距日 第二个时距日 第三个时距日 第四个时距日 第五个时距日 第六个时距日 第七个时距日 第八个时距日
5月7日 5月8日 5月10日 5月13日 5月16日 5月19日 5月22日 5月28日
变动时距范例
50pcs
90pcs
时距设为3 时 时距设为 3天 天时
时距设为7 时 时距设为 7天 天时
纳入MDS需求 关系到apsi400中是否 参与运算。
纳入实际订单档资料 关系到销售订单是否参 与运算 纳入MDS需求与纳入实 际订单档资料不能同时 勾选。 纳入MPS计划（未开工 单）下阶料的备料需求 建议PLM料件生成下阶 料的备料需求
抓需求
纳入MRP运行的单据状态 独立需求：审核状态，开立、作废和结案状态不纳入。 销售订单：非合约订单，取未交量。单据需审核。开立、作 废、结案状态不纳入。 工单备料：工单开立即纳入，取应发量-已发量，如果小于0， 不纳入。作废、结案状态不纳入。试产工单不纳入。
abmi600 abmi710 abmi710 abmi604
axmr410 axmt800 axmp410 apmt540 apmt910 apmp551 aimi103 aimi103 apmt420 apmp451 aimi104 aimi104 asfp400 asfp401 asfi301
抓需求
按各需求日期放入时距
安全库存量：没有需求日，放入第一个时距日。 独立需求：按需求日期。 MDS：按交期。 销售订单：按约定交货日。 工单备料档：工单的预计开工日。 计划备料：上阶来源的行动日。
4月29日 安全库存量： 500PCS 销售订单： 交期5/5 200PCS 5月6日 销售订单： 交期5/10 800PCS 5月13日 独立需求： 需求日5/14 200PCS 5月20日 计划备料： 上阶行动日 5/20 1200PCS 5月27日 工单备料： 预计开工日 6/1 1200PCS
物料需求管理系统功能架构
各模组供给/需求 MPS计划 独立需求 MDS需求
MRP基本资料 检视及调整
MRP版本模拟设定
MRP模拟
MRP模拟结果检视
采购系統
MRP请购单产生
MRP工单产生
生产管理系统
7
供給/需求來源定义
需求來源
客戶订单 axmt410
销售预测 axmi171
MDS需求 apsp400
8
MRP模拟流程
MRP相关 资料检视
MRP版本条件维护 amri503
可 选
MRP模拟amrp500
MRP相关建议表
MRP工单产生 amrp520
MRP请购单产生 amrp510
9
MRP相关的资料检视
BOM资料 1.料号与单位用量要正确 2.有ECN要随时修正BOM 3.生效日/失效日要正确 4.替代料要随时修正
业务资料
需要检核的基础资料
重要字段
来源码(ima08) 料件 低阶码(ima16) 补货策略码(ima37) 采购单位批量(ima45) 最少采购数量(ima46) 采购 采购损耗率(ima47) 文件作业时间(ima50) 交货前置时间(ima48) 到厂前置时间(ima49) 入库前置时间(ima491) 投料时距(bmb18) 损耗率(bmb08) BOM 固定损耗量(bmb081) 损耗批量(bmb082) 发料单位批量(ima64) 最少发料数量(ima641) 生产单位批量(ima56) 最少生产数量(ima561) 生管 生产时损耗率(ima562) 固定前置时间(ima59) 变动前置时间(ima60) 变动前置时间批量(ima601) QC前置时间(ima61)
TOP GP 教育训练
物料需求计划（MRP）
课程大纲
物料需求管理概念及系统特色 物料需求管理系统功能架构
物料需求管理系统流程
MRP模拟流程
物料需求检示报表
Q&A
2
MRP概念
MRP(Material Requirement Planning) 在未來任何的时点上寻求供给(Supply)、需求(Demand)的平衡 (Balance)。 用一句话來形容MRP的功能就是MRP能夠产生一份行动建议 (Action plan)，透过这份行动建议能在适当的时间在适当的地点 供应适当数量的材料给各个需求部门。
产品结构数据维护作业 工程变异单维护作业 工程变异单维护作业 替代料数据维护作业
一般订单维护作业 订单变更单维护作业 订单结案作业 采购单维护作业 采购单更单维护作业 采购单结案作业 料件基本数据维护-采购 料件基本数据维护-采购 请购单维护作业 请购单结案作业 料件基本数据维护-生管 料件基本数据维护-生管 厂内工单-逐张结案作业 厂内工单-整批结案作业 工单维护作业
料件基本数据-生管资料 (aimi104) 生产前置期
MRP基本资料检示/调整
以上必要栏位可 于本支作业进行 检示/调整
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低阶码计算作业
低阶码
0 相 依 性 需 求
运行MRP之前,要进行低阶 码计算作业,否则因BOM异 动而未重计低阶码从而导 致料件低阶码错误会直接 影响MRP计算结果
A
1
B
C
说明
维护作业
P,M,C,D,T,S..... 料件主档维护(aimi100) 料件愈上层,阶数越低 Run MRP前需执行低阶码重计作业 再订购点/MPS/MRP/FAS/订单式生产/期间采 购 采购量以卷计---1卷= 1000EA 每次最少订购5卷 料件基本数据-采购数据 采购过程中的损耗 (aimi103) 采购前置期 工单生产前,备料时间 产品结构数据维护 (abmi600)
独立需求 amri506
安全库存 量
MPS计划 下阶备料
工单 下阶备料 asfi301
供给來源
实际工单 asfi301 请购单 apmt420 采购单 apmt540 预测工单 現有库存 及在验量
参数设定( asms260 ) 请购单之衡量~全部列为供给量/已核准才列供给量/不列供给量 采购单之衡量~全部列为供给量/已核准才列供给量
时距资料维护作业
设定每一段时间区间的天 数，执行amrp500后于 amrq500作业中系统会以 设定之时距，显示供需状 况
18
算时距
时距的计算方式 以周为例
时距为周，起始日期5月8日，截止日期5月24日
日 28 28
一 29 29
二 30
三 1
四 2 2
五 3 3
六 4 4
5 5
12 12 19 19 26 26
1.销售订单交期与数量要正确 2.过期销售订单要结案 采购数据 1.采购订单交期与数量要正确 2.过期采购单要结案 3.Lead Time要正确 4.各项采购参数要正确 生管资料 1.请购单需求日期与数量要正确 2.过期请购单要结案 3.Lead Time要正确 4.各项生管参数要正确 5.过期工单要结案 6.工单完工日期要正确
3
MRP逻辑
将未來时间依需要划分成很多个时段(Time buck
对每一个时段来说系统都要保证总供给大于等于总需 求，若总需求大于总供给时MRP就要产生行动建议去 补足差額。若总供给大于总需求时，多余的部份就转 到下一期当成供给。
4
MRP要解决的问题
算时距
自定义时距
序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 天数 2 3 3 3 3 7 7 7 7 7 起始日期5月8日，截止日期5月31日
日 28 5 12 19 一 29 6 13 20 二 30 7 14 21 三 1 8 15 22 四 2 9 16 23 五 3 10 17 24 六 4 11 18 25
求
时
距
取料号
模拟 料号 来源 1、MPS计划 2、实际工单 3、客户订单 4、料号 5、指定工单 6、MDS需求 7、指定订单 MRP运行的来源最终体现在料号。 料号的补货策略需为MRP。 当选择方式为4、料号，料号内容为“*”或“ ”，则取所有 料号。
MRP模拟作业的计算步骤
得 结 果
算
取 料 号
抓 需 求
取
供 给
得
差 值
行
动
算 下
汇 需
日
阶
求
时
距
抓需求
受订量
安全库存量、独立需求（amri506）、MDS （apsi400）、销售订单。 MPS计划未开工单的主料，根据BOM展开其下 阶计划备料；MRP运行中产生的PLM量根据 BOM展开其下阶计划备料。 工单备料档，未备料取BOM档。
计划备料量
6 6
13 13 20 20 27 27
7 7
14 21 28
8 8
15 15 22 22 29 29
9 9
16 16 23 23 30 30
10 10
17 17 24 24 31 31
11 11
18 25 1 1
第一个时距日 第二个时距日 第三个时距日 第四个时距日
4月29日 5月6日 5月13日 5月20日
MRP模拟作业的计算步骤
得 结 果