镗削工艺守则
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项立式加工中心镗削步骤及注意事项：镗刀安装安装镗刀工作部是很重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面，是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。
镗削步骤及注意事项镗刀试镗孔镗刀按工艺制造要求调整预留0.3~0.5mm余量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。
镗刀安装借出后，需开展试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求。
镗削步骤及注意事项镗孔要求镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。
用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少预留加工余量？镗孔加工前检查设备(主轴)重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。
卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响。
按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，防止半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度。
难加工材料、高精度镗孔(容差≤0.02mm)可增加精细镗加工步骤，镗削余量不小于0.05mm防止加工面弹性让刀。
刀对刀过程中，须注意防止镗刀工作部(刀片和刀座)与对刀块发生冲击，损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值发生变化影响孔径加工精度。
镗削加工过程中注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑效果以减少切削力。
各加工步骤中严格排屑，防止切屑参与二次切削影响孔径加工精度与表面质量。
镗削加工过程中随时检查刀具(刀片)磨损程度，及时更换以保证孔径加工质量；精镗步骤严禁更换刀片防止误差；每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求，仔细检测实际加工孔径并做好记录，便于分析、调整完善镗孔加工。
镗削加工主要问题刀具磨损在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。
数控镗工安全操作规程模版
数控镗工安全操作规程模版一、一般要求1.遵守国家有关安全生产法律法规和厂级安全操作规程，严格执行班组安全操作规程，提高安全防范意识；2.参与过数控镗工操作培训，具备相关操作技能，并取得相应操作资质；3.镗工操作前，需要检查设备、附件和工具的完好情况，并进行预操作检查；4.操作期间，禁止饮酒、吸烟、咀嚼口香糖等不利于专注和安全的行为；5.遇有异常情况（如机器故障、工件卡料等），要立即向班组负责人或主管汇报，并做好现场处置；6.操作结束后，要及时清理工作台和机床，归还工具，保持现场整洁；7.不得私自更改设备参数或操作程序，如有需要，需报告相关人员并取得许可。
二、设备和工具使用1.在使用数控镗工设备和工具时，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护服等；2.按照设备使用手册的要求进行设备开机、关机等操作，确保设备处于正常运行状态；3.使用合适的切削液和液压油，避免质量不过关或过期使用，保持切削液和液压油清洁；4.涉及到更换刀具、夹具等操作时，必须在设备停机的情况下进行，刀具和夹具必须符合规范要求，且安装牢固；5.尽量使用合适的夹具和工装，保证工件的稳定夹持，避免产生外力对机床或工件的损坏；6.严禁大力敲打、撞击和使用不合适的工具进行维修设备，如有需要，必须按照规定的程序和要求进行操作；7.操作结束后，要关闭设备电源、切断给电线，摘下各种个人防护装备，并保持设备和工具的整洁。
三、操作过程1.在操作开始前，需仔细阅读工艺文件和操作程序，了解操作过程、工件要求和设备参数等；2.需要注意设备运行时的异常声音或振动，及时检查并确认设备是否正常；3.在操作过程中，要保持集中注意力，严禁做其他无关工作、与他人交谈或分心操作；4.镗削过程中，要注意刀具和工件的相对位置，避免发生碰撞、断刀等情况，确保操作安全；5.如发现设备温度升高、切削液异常、切削质量下降等情况，需要立即停机检查并报告相关负责人；6.操作过程中，禁止用手触碰刀具、夹具、工件等旋转部件，必须使用工具进行操作；7.操作结束后，要检查设备及周围区域是否有残留物，彻底清理后进行无负荷试车，确认设备状态正常。
镗工安全技术操作规程(三篇)
镗工安全技术操作规程第一章总则第一条【目的】本规程旨在规范镗工作业过程中的安全操作，减少事故发生，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
第二条【适用范围】本规程适用于进行镗工作业的工作人员。
第三条【术语定义】1. 镗工：指使用铰刀等工具在工件上回转削除材料以形成一定形式的孔或槽。
2. 镗床：指用于进行镗工的专用设备，可分为手动镗床和自动镗床。
3. 镗刀：用于进行镗工的切削工具，通常为硬质合金材料制成。
第四条【操作原则】1. 安全第一，预防为主。
2. 严格遵守操作规程。
3. 勤加检查，及时发现隐患。
4. 不得擅自改变镗床工艺参数。
5. 使用合适的个人防护装备。
第二章镗工安全操作基本要求第五条【管理责任】1. 负责制定和修订本规程，并确保全体工作人员了解和遵守。
2. 建立健全镗工作业安全管理制度，加强对作业过程的监督和检查。
第六条【防护设施】1. 确保镗床的安全可靠运行，做好日常维护保养工作。
2. 安装防护罩，避免切削碎屑飞溅伤人。
3. 检查并维护防护装置的完好，不得擅自移动或拆除。
第七条【个人防护】1. 在进行镗工作业前，工作人员必须穿戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套等。
2. 长发必须束起来，穿戴紧身衣物，避免被卷入镗刀。
3. 不得穿戴松散的衣物和首饰。
第八条【作业环境】1. 工作场所必须保持干燥、整洁，无明火和易燃物。
2. 通风设备必须正常运行，确保空气流通。
3. 避免在光线不足的环境下进行作业。
第九条【操作规程】1. 在进行镗工作业前，必须仔细检查镗床和刀具的安全状态，确保无异常。
2. 根据所镗工件的材质、形状和尺寸，选择合适的刀具和工艺参数。
3. 操作过程中，不得随意调整镗床的速度和进给，避免因过快或过慢引发危险。
4. 不得将手指或其他部位伸入工件和镗刀之间，以免被夹伤。
5. 镗床运行过程中，禁止踩踏镗床台面，不得用脚触碰运动部件。
6. 镗刀磨损过多时，必须及时更换，避免造成过大的振动和切削力。
镗削加工安全技术操作规程
镗削加工安全技术操作规程镗削加工是一种高速旋转的加工方式，操作不当会对人员和设备造成极大的风险。
为保障操作人员的人身安全和设备完好，制定出相应的安全技术操作规程十分必要。
以下是镗削加工安全技术操作规程：一、工前准备1.1.对于初次使用或停放时间较长的镗削机床，必须事先开动无载荷状态运转一段时间，以排除机床在制造、拆装、包装、运输及停放等过程中积累的积污和隐蔽故障。
1.2.设置安全防护装置，安装防护罩、防护栏、防护带，统一管理工作区域。
1.3.穿戴操作救生工具，如手套、防护眼镜、安全鞋、口罩等。
1.4.开机前确认刀具安装没有翘曲、松动，各部位工作状态正常。
二、操作过程2.1.在加工过程中，应保持注意力集中，不得有超过工作范围、不当姿态、手部不当操作等情况发生。
2.2.加工前要检查工件是否安装稳定，确定受力点，以保证加工精度。
2.3.工件装夹应注意工件的尺寸精度、端面平行度与垂直度等，主轴夹紧力不能过猛。
2.4.加工精度达标后，应停机检查切削液、润滑油的使用量，并及时加入。
2.5.操作时保持工作场所清洁、明亮，防止重物滑落、机械故障及人员伤害等事故发生。
三、加工结束后3.1.工作结束后，切断电源并关闭所有电控阀门和机床内所有水、气等供应管道。
3.2.退刀时应注意刀具运动轨迹，及时停止车刀，清扫切削区域。
3.3.加工完毕后，机床必须清洗干净，防尘罩应覆盖好。
3.4.切削液、润滑油及其容器应统一存放，以免被拒绝物污染。
3.5.机床及附属设施在使用中发现故障或需要维修时，应及时进行检查及维修。
四、安全教育本规程的制定、实施及培训工作必须由专人负责，对镗削加工的位置、纵深、材质、尺寸、行程及电气等进行详细解说，分阶段进行宣传，提高职工的安全意识。
定期组织安全培训班，学习新的安全操作技术，提高安全技术素质和安全操作能力。
以上是镗削加工安全技术操作规程，严格遵守规程，做好安全防护，可以确保操作人员的人身安全和设备完好。
镗削加工安全技术操作规程
镗削加工安全技术操作规程1. 引言镗削加工是一种常用的金属加工方法，涉及到高速旋转的切削工具和工件，因此在进行镗削加工时需要严格遵守相关的安全技术操作规程，以确保工作人员的安全和加工质量的稳定性。
本文档旨在阐述镗削加工的安全技术操作规程，帮助操作人员正确、安全地进行镗削加工操作。
2. 安全设备和防护措施在进行镗削加工操作前，应确保以下安全设备和防护措施的配备和使用：•安全眼镜和面罩：镗削加工时可能会产生大量的金属屑和切屑，使用安全眼镜和面罩可以避免这些碎屑对眼睛的伤害。
•耳塞或耳罩：镗削加工过程中产生的噪音可能对操作人员的听力造成损害，应使用合适的耳塞或耳罩来保护听力。
•防护手套和工作服：镗削加工时手部和身体可能暴露在切削区域附近，应佩戴合适的防护手套和工作服，以防止意外伤害。
•安全围栏和警示标志：在进行镗削加工时，应使用安全围栏将加工区域封闭起来，并设置警示标志，以提醒他人注意安全。
•紧急停机装置：在镗削加工操作中，应安装紧急停机装置，一旦发生意外情况，操作人员可以立即切断电源，确保安全。
3. 操作前的准备工作在进行镗削加工操作前，需要进行以下准备工作：•检查设备和工具：检查镗削设备和切削工具的状态，确保其处于良好的工作状态，没有异常情况。
•准备合适的切削工具：根据工件的要求选择合适的切削工具，并进行必要的装配和调整。
•清理工作区域：清理工作区域，确保没有杂物和障碍物，以防止意外事故的发生。
4. 操作步骤步骤1：设定镗削参数设定合适的镗削参数对加工质量和效率至关重要。
在设定镗削参数时，应注意以下几点：•转速和进给速度：根据工件材料和切削工具的特性，设定合适的转速和进给速度，以保证切削效果和工具寿命。
•刀具位置：根据工件的要求，设定刀具的位置，确保切削过程能够达到设定的要求。
步骤2：进行试削在开始正式的镗削加工前，应进行试削，以确保设定的镗削参数符合要求。
在试削过程中，应关注以下几个方面：•切削噪音和震动：观察切削过程中是否有异常的噪音和震动，如果有，应及时停机检查。
镗床加工工艺守则(doc 7页)
镗床加工工艺守则(doc 7页)镗床加工工艺守则1、适用范围本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。
2、要求镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。
3、设备及工具镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。
4、镗床加工4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。
4.2.准备工作4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。
4.2.2.选择磨制好合适的工具。
4.3.工艺要求及工艺过程4.3.1.工件的装夹4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
4.3.2.刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
5、镗削加工5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。
使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
机械加工镗削工艺
机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。
2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。
所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。
多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。
2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。
根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。
1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。
安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。
2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。
（1）刀头垂直式微调镗刀柄。
（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。
（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。
（4）支点式微调镗刀柄。
刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。
刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。
螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。
调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。
在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。
调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。
拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。
镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。
装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。
镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。
镗床加工工艺守则及作业指导
镗床加工工艺守则及作业指导镗床加工工艺守则1、适用范围本守则适用于镗孔和端面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。
2、要求镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。
3、设备及工具镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。
4、镗床加工4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。
4.2.准备工作4.2.1.熟悉图样和工艺要求。
4.2.2.选择磨制好合适的工具。
4.3.工艺要求及工艺过程4.3.1.工件的装夹4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。
4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要斟酌工件装夹位置，以包管各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
4.3.2.刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
5、镗削加工5.1.镗孔前，应将反转展转台及床头箱位置锁紧。
5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.5.用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.6.在镗床事情台上需将工件调头镗削时，在调头前应在事情台或工件上做出辅佐定位面，以便调头后找正。
5.7.在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。
5.8.精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
5.9.使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。
使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
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镗削工艺守则
1 范围
本标准规定了镗削加工应遵守的基本规定。
本标准适用于我厂各种镗削加工。
2 引用标准
下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则
SZ 2136-1997 机动攻丝守则
3 工件的装夹与找正
3.1 在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
3.2 对刚性差、易变形或精度要求高的工件，可适当增加辅助支承。
如压板悬空，压板下应垫实。
精镗过程中为防止工件变形，应适当调整各压板的夹紧力。
3.3 在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件夹紧位置，使镗床主轴尽量少伸出，尽可能在一次装夹中多加工几个面，提高其效率。
3.4工件直接放在廻转工作台或落地工作台上，一般可用螺栓压板夹紧。
夹紧力的作用点要在支承处或垫铁处，夹紧力的大小要适当。
粗镗时夹紧力要大些，精镗时夹紧力应小些，保证夹紧稳定可靠并止工件变形。
3.5 工件的压板如需压在精加工过的表面处，应用软垫（如铜皮等）垫于压板
与工件表面之间。
3.6 用通用或专用夹具装夹工件时，必须按要求检查定位面和基准面的状况，合格方可使用。
3.7 对相互位置精度要求较高的工件，应该在一次装夹中加工出各被加工面。
3.8 镗床加工的工件，均应按线找正装夹；如不是按划线找正装夹，则应选择一个粗基准，该基准应保证主要加工表面的余量均匀，并照顾脐子不得偏移过多。
3.9 对两件把合在一起的孔，除按十字线，圆线找正外，还必须使结合面与基准面等高，并按结合面找正主轴的轴心再加工孔。
4 刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。
装镗刀杆时拉紧螺栓应拧紧，要装的刀盘应事先用对刀装置调整好。
5 镗杆的选择
5.1 为了保证镗杆的刚性，在可能条件下尽量使其伸出长度短而直径大即长径比小。
5.2 在镗孔时除保证镗杆刚性外，还应有足够的排屑空间，一般镗杆直径等于0.6~0.7倍的加工孔径。
6 镗削加工的一般要求
6.1 镗孔前将廻转工作台及床头箱按加工位置锁紧。
6.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
6.3 当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
6.4 在镗床上铰刀精孔是，应先镗后铰。