常用塑料排气槽深度选定
塑
典型的三板模(小水口 DC type)運動過程:
開模過程: 三板模有兩次分型,第一次在剝料板與母模板之間,第二次在母模板與公模板之 間 (1)當公模側起初受到注塑機的拉力時,公母模板之間由於裝有開閉器,而剝料 板與母模板之間沒有任何連結和阻礙,(多數情況下小拉桿上還裝有彈簧)這 時在拉力作用下剝料板與母模板首先分開,母模板隨著公模板一起向後運動, 運動到設定距離時,被小拉桿限位塊擋住,由於母模板隨注塑機繼續向後運動, 這樣小拉桿也被帶動,它又帶動剝料板運動一個設定距離,以便將料頭打下. 個設定距離運動完後,小拉桿和母模板都停止運動. (2)注塑機繼續向後運動,拉力不斷增大,超過開閉器鎖緊力.母模板與公模板分 開.分開到設定距離時停止不動. (3)在頂杆地推動下,頂出板帶動頂出機構(頂針,回位銷,斜稍etc)開始頂出運動, 將成品頂出(自動落下或由機械手取走) 合模過程: 當頂出板上有拉回機構時,在合模前,頂出板被注塑機強制拉回. (1)在注塑機地推動下,公模側向母模側運動,若頂出板沒有被預先拉回,RP最先 接觸母模板,在反作用力下,頂出板在RP的帶動下回位. (2)公模板壓向母模板和剝料板,最後完全合緊,注塑機上的噴嘴與模具上的注 口襯套密合,開始注塑. 這樣就完成塑膠模具的整個運動周期.
SC TYPE
二板模(SC TYPE)
二板模
(079)斜導柱固定 塊 (880)斜導柱 (501)滑塊 (581)滑塊座束子
(890)定位環
(029)絕熱板 (010)上固定板 導銷 導套 (012)母模板 水孔快速接頭
拉料銷 襯套 引張板接柱
(591)斜面耐磨塊 (701)斜銷 滑塊 (892)拉料銷 (721)斜銷座 回位桿 彈簧
(六) 模座結構形式及運動原理簡介
常用塑料的注塑工艺
常用塑料的注塑工艺一、聚乙烯-PE1．物理特性：一般常用聚乙烯为高密聚乙烯HDPE密度熔点130℃,低密聚乙烯LDPE 密度熔点120℃;2．工艺特性：①结晶型聚合物,有明显的熔点,软化温度范围窄3—5℃②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显,所以在注塑成型时先从注塑压力方面考虑;但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象,在制品表面出现毛糙、斑纹等熔体破裂现象.③乙烯吸水性低,含水小于℅,生产时可以不进行干燥处理.如储藏不当引起水分过量可在70-80℃温度下干燥1-2h;④收缩率大且方向性明显,制品易翘曲变形;HDPE收缩率℅,LDPE收缩率2-5℅,收缩率一般视制品壁厚而定,制品壁厚越大收缩率越大;⑤聚乙烯对注塑机无特殊要求,一般均可使用;3．制品与模具①制品制品的壁厚与熔体的流动长度有关,而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不同,因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比,低密聚乙烯的流长比为280:1,高密度聚乙烯的流长比为230:1;在选择制品的壁厚时,应考率收缩率的影响,从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发,一般聚乙烯的壁厚应在之间;②模具的排气孔槽深度应控制在以下;4．树脂准备注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度,通常选用熔体指数稍底的品级,而对于强度要求不高、薄壁、长流程的制品,熔体指数相应选择大些,熔体指数MI 是在温度为190℃,负荷为2160g下,10分钟内熔体通过孔径为,长度为8mm孔的克数;熔体指数值越小,树脂的分子量就越大,流动性就越差;5．成型工艺①注塑温度注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定,一般低密聚乙烯料筒温度在160-220℃之间,高密聚乙烯在175-240℃之间;在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些,比计量段和压缩段低20℃左右,如果加料段温度过高,有可能造成物料粘附在螺杆上,造成加料不畅;高的料筒温度可以改善熔体的流动性,但能造成制品大的收缩;②注塑压力和注塑速度一般聚乙烯对注塑压力和注塑速度无特殊要求,一般选择视制品情况而定,但大的注射速度会造成熔体破裂现象;③模具温度模具温度的高低对聚乙烯制品有较大的影响,即模具温度高,熔体冷却速度慢,制品的结晶度高,硬度、刚性均有提高,但制品的收缩相应加大,易出现缩痕;模具温度低,熔体冷却速度快,所得制品结晶度低,透明性增加,呈现柔韧性,但相应内应力增加,收缩的各向异性明显,易出现翘曲变形;通常低密聚乙烯的模具温度为35-55高密聚乙烯60-70在选取时应注意制品要求;二、聚丙烯缩写代号PP1．物理特性密度：熔点：164-170℃2.工艺特性①聚丙烯为结晶性聚合物,其结晶度达50-70℅有明显的熔点.②热稳定性好,分解温度可达300℃以上,与氧接触的情况下,树脂在260℃可变黄;③聚丙烯的熔体流动性要比聚乙烯要好,其中压力对熔体粘度的影响要比温度明显;④熔体弹性较大且冷凝速度快,易产生内应力,同时成型收缩率比较大℅并具有各向异性.⑤着色剂会增加制品的收缩.3.制品与模具①制品的厚度应充分考虑熔体充模的可能性,聚丙烯熔体的最大流长比为250:1,熔体流动性较好,制品壁厚可在选取.②由于聚丙烯流动性较好,在成型过程中易出现排气不良现象,故可射排气孔槽深度不超过;⒋原料准备注塑级的聚丙烯熔指数为MI=1-10,选用较高的熔指数是为了提高熔体的流动性,减少制品内应力,减少制品翘曲;聚丙烯成型的允许含水量为℅,因此在成型加工之前对原料颗粒可不做干燥处理,如水分含量过高可在80-100℃的温度下干燥小时即可;5．成型工艺①注射温度注射温度的提高有利于减小熔体粘度,但会增加制品的收缩,一般对聚丙烯的料筒温度应控制在200-270℃之间选择;②注塑压力随着注塑压力的提高,剪切速率加大会使熔体粘度明显下降,注塑压力的提高对制品的冲击韧性、拉伸强度无不利影响,而且有利于相对伸长率,特别是成型收缩率有较大改善;因此聚丙烯在注塑时选用较高注塑压力;③模具温度模具温度的变化对聚乙烯制品有很大影响：模具温度低：制品的结晶度降低,制品表面韧性增强,收缩率低,光洁度下降,面积较大较厚制品有翘曲倾向;模具温度高：制品结晶度高,制品硬度和刚性增加,表面光洁度好,但易产生溢边、凹痕收缩率大的问题;在一般箱式制品模具的模温要求型心温度略高于模腔温度约5℃,防止制品向不利的方向变形;三、聚苯乙烯名称缩写PS相对密度：软化点:95℃1．工艺特性①聚苯乙烯属于无定型聚合物,无明显熔点,熔体温度的范围较宽且热稳定性较好,约在95℃开始软化,120-180℃之间成为流体,300℃开始分解.②聚苯乙烯的比热容比较低,加热流动和冷却固化都比较快,流体粘度适中,且流动性好,易于成型.可以通过改变料筒温度和注塑压力来改变熔体流动性.③制品应力大,易碎裂是聚苯乙烯加工中的最大难题,这除了与材料本身分子量分布不均,低分子物残留过多,分子链成刚性质脆,收缩系数不均有关外,还与模具及制品设计和成型工艺有关;注塑成型设备聚苯乙烯对注塑设备无特殊要求,一般的螺杆机都可生产;2．制品与模具设计①由于聚苯乙烯的热膨胀系数与金属相差较大,因此在聚苯乙烯制品中不适宜有金属嵌件的存在,否则当制品使用环境发生变化时,制品易应力开裂;②与其他塑料一样,聚苯乙烯制品的壁厚与熔体的流动性,以及制品的性能有关,制品越厚熔体的流动阻力越小,但随之而来的收缩和应力也增加,所以聚苯乙烯的制品壁厚不宜太厚,当然也不能太薄,当制品的壁厚小于时熔体流动困难,易出现制品填充不足现象;鉴于聚苯乙烯的流长比为200：1,所以制品壁厚一般在1-4之间选择为佳;③聚苯乙烯的成型收缩率为;④排气孔槽的深度应控制在以下;⑤为了减少制品中的内应力,要求模具温度应尽可能一致,各部分温差应控制在8-6℃之内,否则制品出模时易开裂,或制品上出现水波纹;3．原料准备聚苯乙烯的吸水性较低小于%而成型加工中所允许的含水量为%,一般加工前不需干燥处理,如果含湿量很高可在70-80的热风循环干燥箱内进行的,干燥时间约为小时,如用粉碎料时加入15-30%之间为宜.4.成型工艺①注塑温度聚苯乙烯的注塑温度根据制品的不同应在140-260℃选择,当料筒温度高时,熔体流动性提高有利于充模,使制品的透明性提高,但时制品的冲击强度下降,当原料分解时,制品浇口处有气泡,制品变黄,浑浊出现银丝.从有利制品透明和提高生产率的角度出发,料筒温度应在180-215℃之间选择为宜,一般喷嘴和加料段温度低于压缩和计量段20℃为宜;②注塑压力大的注塑压力对聚苯乙烯的熔体充模是有利的,随着注塑压力的增加对制品的冲击强度无不利影响,成型收缩率下降,但制品的内应力增加使制品在脱模或使用过程中发生开裂,注塑压力可以在60-150MPA范围内选取;③注塑速度较高的注塑速度不仅会使模腔内的空气难以及时排出,而且会使制品表面不洁,透明性变差,冲击强度下降,较大的剪切力会导致制品中的应力增加,因此在不发生波纹和溶接痕的情况下尽量减小注塑速度;④模具温度使用要求较高的制品采用模具加温的方法,模具温度在50-60℃之间选择,最高温度不超过70℃,模腔型芯温差不超过3-6℃;对一般制品采用低模温成型,用后处理的方法消除内应力;5．成型中注意事项①树脂、模具、注塑机料筒、螺杆、喷嘴必须清洁,无灰尘杂质;②使用粉碎料时混合不能超过15-30%,注意粉碎料的使用次数多次使用会导致聚苯乙烯变色;③制品后处理为了消除制品内应力,防止制品开裂,当对制品进行后处理,制品壁厚≤6mm时,在空气或水中取温度60-70℃,处理30-60分钟；当制品壁厚大于6mm 时则取70-78℃,处理120-300分钟;四、ABSABS塑料是由丙烯晴A-丁二烯B-苯乙烯S三种单体组分经接枝共聚而成,其密度通用级,丙烯晴含量的增加是为了改善ABS的耐油性和耐化学性；丁二烯的增加是为了提高ABS的冲击韧性；苯乙烯的添入是为了增加ABS的熔体流动性;1．工艺特性通常160℃以上即可成型,270℃以上ABS中的橡胶相开始分解,制品变黄出现银丝;ABS的粘度对剪切特别敏感,剪切力增大时粘度急剧降低,所以ABS制品可以采用点浇口;2．注塑设备①每次注塑量应取设备最大注塑量的50-75%；②可选用敞开式或加长喷嘴长度不超过150mm,避免使用自锁式喷嘴,以降低流程或引起物料变色；③对于阻燃级ABS要求控温系统工作灵敏;3．制品与模具ABS流长比为190：1,制品厚度通常是之间选取,在模具设计时应避免制品薄厚不均;为了防止在充模过程中出现排气不良、制品灼伤、容接线等问题应在模具上开设排气槽,排气孔槽深不应超过;原料准备ABS树脂吸湿性并不是很高,在加工允许值%左右,但一般ABS原料在生产时都必须干燥,干燥温度在80-85℃之间,干燥2-4小时,注意开启风机避免原料熔结,如原料中含水分过高制品会出现银丝.4．成型工艺①注塑温度高的料筒温度可以提高熔体的流动性,有利于充模,但过高的料筒温度容易使物料分解,ABS的分解受时间和温度的双重影响,一般温度超过250℃物料就开始变黄.在实际生产中ABS料温为180-230℃之间选择,计量段和喷嘴温度的设定应特别注意,不良的设置会造成,溢料、银丝、变色、光泽不佳、溶接痕明显等;⒌注射压力ABS的流动性较差,注塑时需要较大的注塑压力,但过大的注塑压力会造成脱模困难或脱伤,以及给制品带来大的内应力;ABS注塑压力除了与制品厚度、设备类型有关外,还与原料品级有关;一般对薄壁、长流程、小浇口的制品或耐热级、阻燃级的树脂,要求注塑压力较高,可达130-150MPA;⒍注塑速度注塑速度对ABS熔体的流动性的改变有一定的影响,注塑速度慢,制品表面会出现波纹,熔结不良；注塑速度过快,易出现排气不良,制品烧焦,表面光洁度不佳,同时影响制品内部质量,所以一般采用中低速为宜;⒎模具温度随着对制品的要求不同,可以选择不同的模具温度,一般对制品表观和性能要求较高的制品模具温度可控制在60℃以上,要求模腔和型芯的温差不超过10℃,对于深孔制品或形状较复杂的制品,要求模腔的温度比模芯的温度略高一些,有利于脱模;五、硬聚氯乙烯PVC聚氯乙烯受温度的影响易生成氯化氢,而氯化氢的产生对树脂有催化的作用,导致树脂变色分解;1．工艺特性①聚氯乙烯为无定型高聚物,它没有明显的熔点,60℃以上开始变软,100-150℃呈粘弹态,150℃以上呈粘流态,一般200℃以上开始分解,分解时有腐蚀及刺激性气体溢出;②聚氯乙烯的热稳定性较其他塑料要差,无论时间或温度都有导致其分解的倾向,特别在高温下同金属物质接触更易分解,这时应严格控制温度;③硬聚氯乙烯流动性较差,因此在短时间内充满模腔较困难,因此需要较大的注塑压力,同时为了避免溶体破裂现象,在成型中易采用高压低速注塑;④因氯化氢有腐蚀性,应做好模具及注塑机料筒螺杆的防腐工作;⑤由于聚氯乙烯的吸水性很小,通常在以下,故对要求不高的制品可以不进行干燥处理;2．成型设备①作好注塑机的料筒、螺杆的防腐;②设备的温控系统反应灵敏;③螺杆可选用长径比L/D为18-23压缩比C/R为2左右,螺杆头呈尖头,减少物料停留的可能性.④由于聚氯乙烯的粘度较大,为了减少流动阻力,在成型中一般选用较大孔径直径为4-10mm通用喷嘴或延伸喷嘴,并配加温控制装置;3．制品与模具①制品壁厚应避免薄厚不均,以免造成收缩不均,溶体的流长比为100：1,制品壁厚不低于大都在之间;②硬聚氯乙烯的成型收缩率因添加剂的种类引用量不同而异,通常为;4．原料准备聚氯乙烯的允许含水量可达%,要求不高的制品可不进行干燥处理,如果原料中含水量过高会造成制品表面光洁度变差,甚至出现银丝气泡等缺陷,这时可以在90-100℃的热风循环干燥箱中干燥小时,时间不宜过长以免造成料粒粘结或出现变色.5.成型工艺①注塑温度在注塑中,由于聚氯乙烯的熔融温度和分解温度非常接近,可供选择的范围小,同时溶体的热稳定性还要受时间、用料量、剪切摩擦热等多种因素的影响,因此温度控制稍有不当急易造成分解,硬聚氯乙烯的成型温度为160-190℃之间,温度超过200℃分解;过高的喷嘴温度会造成熔体通过时摩擦过热分解,过低的温度会造成喷嘴堵塞,一般喷嘴温度比计量段低10-20℃;②注塑压力因聚氯乙烯的熔体粘度较大,又受温度的限制,注塑压力对聚氯乙烯的充模起决定性作用,在模具、设备允许的条件下宜采用高压注塑,一般在90MPA以上,充模速度快,所得制品表面收缩小,熔结痕改善,但会出现排气不良,制品上有气泡,特别浇口较小的情况下,熔体高速通过时将产生很高的摩擦热,从而使物料降解,制品上出现烧焦、变黄、银丝等缺陷;因此硬聚氯乙烯一般都采用高压低速注塑;③模具温度通冷水控制模具温度,模温不超过40℃；加热控制模温,模温不超过60℃;④螺杆转速在正常的情况下螺杆旋转的机械能,可使料筒温度增加10-50℃,这就有可能使物料降解,机械能的大小与螺杆的转速密切相关,转速高机械能就相应的增加,所以硬聚氯乙烯的螺杆转速不宜过高,一般在20-50r/min的范围内;⑤成型周期由于硬聚氯乙烯的降解不仅与温度有关还与受热时间有关,在成型过程中尽量降低物料在料筒中的停留时间;6．注意事项①对于料筒内所存物料为聚苯乙烯、ABS时可在聚氯乙烯加工温度下,直接用聚氯乙烯清洗料筒并加工成型,如果料筒内所存物料的成型温度超过聚氯乙烯所允许的范围,或为其他热敏塑料,应先用聚苯乙烯或聚乙烯进行清洗料筒,然后进行聚氯乙烯加工;②在料筒升温过程中,应密切注意升温情况,当温度达到工艺要求后必须开启设备进行对空注射,而不可在料筒内恒温一段时间,当对空射出的物料光洁明亮,说明物料塑化良好可以进行生产;③在成型过程中,每次注塑量应严格控制,前后成型周期应尽可能一致,注塑机的油路油温应保持稳定;④在注塑时,如发现制品上有棕色条纹出现说明物料已经过热降解;⑤停机时应把料筒中的硬聚氯乙烯排干净,并用聚苯乙烯或ABS进行清洗方可停机;⑥加工聚氯乙烯时应保持室内通风良好,如若出现树脂分解时,则必须及时打开门窗,排除遭污染空气;六、聚酰胺PA聚酰胺俗称-尼龙,它现在有不下数十个品种,但常用的有PA6PA66PA46这几个品种的性质大致相似,可在一起讨论;1．工艺特性①吸水性尼龙树脂都有从空气中吸收水分的倾向,当吸水为1%时,尼龙6的尺寸变化率为%,尼龙66的变化率为%,因此对于尺寸要求较高的制品,应注意选择吸水性较低的品种;②结晶性除透明尼龙外,尼龙熟知大都为结晶高聚物,结晶度高,制品拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等项性能有所提高,热膨胀系数和吸水性趋于下降,但对透明度以及抗冲击性能有所不利;③流动性由于尼龙大都为结晶性材料,当温度超过熔点后,其溶体粘度一般都显得比较低,流动性好,应防止溢边的发生;同时由于溶体冷凝速度快,应防止物料阻塞喷嘴、流道、浇口等引起制品不足现象;④收缩率与其他结晶塑料相似,尼龙树脂存在收缩率较大的问题;2．成型设备尼龙成型时,主要注意防止“喷嘴的流涎现象”,因此对尼龙料的加工一般选用自锁式喷嘴;3．制品与模具①制品的壁厚尼龙的流长比为150-200之间,尼龙的制品壁厚不底于一般在之间选择,而且制品的收缩与制品的壁厚有关,壁厚越厚收缩越大;②排气尼龙树脂的溢边值为左右,所以排气孔槽应控制在以下;③模具温度ⅰ、制品壁厚大于5mm的应采用加热控制,模温PA6110℃、PA66120℃、PA46120-130℃;ⅱ、制品厚度小于5,要求制品有一定的柔韧性的一般采用冷水控温;⒋料的准备尼龙的吸水性较大加工水分允许含量%,吸水后的尼龙在成型过程中,表现为熔体粘度急剧下降并混有气泡银丝,而且制品机械强度下降;在干燥过程中,由于酰胺基团对氧比较敏感,在高温下易发生高温变色;5.成型工艺①料筒温度因尼龙是结晶型聚合物,所以熔点明显,尼龙类树脂在注塑时所选择的料筒温度同树脂本身的性能、设备、制品的形状因素有关;一般尼龙6的溶体温度最低为225℃,尼龙66为260℃;由于尼龙的热稳定性较差,所以不宜高温长时间在料筒中停留,以免引起物料变色发黄,同时由于尼龙的流动性较好,温度超过其熔点后就流动迅速;②注射压力尼龙溶体的粘度低,流动性好,但是冷凝速度较快,在形状复杂和壁厚较薄的制品上易出现不足问题,故还是需要较高的注射压力;通常压力过高,制品会出现溢边问题；压力过低,制品会产生波纹、气泡、明显的熔结痕或制品不足等缺陷,大多数尼龙品种的注射压力不超过120MPA,一般在60-100MPA范围内选取是满足大部分制品的要求,只要制品不出现气泡、凹痕等缺陷,一般不希望采用较高的保压压力,以免造成制品内应力增加;③注射速度对尼龙而言,注塑速度以快为益,可以防止因冷却速度过快而造成的波纹,充模不足问题;快的注射速度对制品的性能影响并不突出;④模具温度模具温度对结晶度及成型收缩率有一定的影响,高模温结晶度高、耐磨性、硬度、弹性模量增加、吸水性下降、制品的成型收缩率增加；低模温结晶度低、韧性好、伸长率较高;6．成型中注意事项①再生料的使用最好不超过三次,以免引起制品变色或机械物理性能的急剧下降,用量应控制在25%以下,过多会引起工艺条件的波动,再生料与新料混合必须进行干燥;②安全须知尼龙类树脂开机时应首先开启喷嘴温度,然后在给料筒加温,当喷嘴阻塞时,切忌面对喷孔,以防料筒内的溶体因压力聚集而突然释放,发生危险;③脱模剂的使用使用少量的脱模剂有时对气泡等缺陷有改善和消除的作用;尼龙制品的脱模剂可选用硬脂酸锌和白油等,也可以混合成糊状使用,使用时必须量少而均匀,以免造成制品表面缺陷;④制品的后处理尼龙制品的后处理是为了防止、消除制品中的残留应力或因吸湿作用所引起的尺寸变化;后处理方法有热处理法和调湿法两种;1.热处理常用方法在矿物油、甘油、液体石蜡等高沸点液体中,热处理温度应高于使用温度10-20℃,处理时间视制品壁厚而异,厚度在3mm以下为10-15分钟,厚度为3-6mm时间为15-30分钟,经热处理的制品应注意缓慢冷却至室温,以防止骤冷引起制品中应力重新生成;2.调湿处理调湿处理主要是对使用环境湿度较大的制品而进行的,其办法有两种：一沸水调湿法,二醋酸钾水溶液调湿法醋酸钾与水的比例为:1,沸点121℃,沸水调湿法简便,只要将制品放置在湿度为65%的环境下,使其达到平衡吸湿量即可,但时间较长,而醋酸钾水溶液调湿法的处理温度为80-100醋酸钾水溶液调湿法,处理时间主要取决制品壁厚,当壁厚为时约2小时,3mm为8小时,6mm为16-18小时.七、PET加工温度:260-300℃,分解温度305℃,含水量不超过%,推荐使用干燥形式为除湿式干燥机,空气温度120-135℃,空气露点-18℃,空气流速干燥时间4-6小时;PET注塑制品常见缺陷及处理：1．制品中有气泡；分析：气泡在制品中,气泡有时成白色,制品表面没有银丝,出现这一现象的原因是塑化不完全,有生料注入制品中,因无银丝说明料筒后段塑化不好,如果制品表面中既有气泡又有银丝,这说明料筒整段都塑化不好,根据出气泡的位置来判断料筒那段塑化不好;产生原因：加水口料料粒不均；整个循环周期过短；料筒后段料温过低；螺杆转速过快；2．制品有银丝产生原因：料温过高原料分解；熔融的原料在料筒中停留时间过长原料分解；原料塑化不好有生料注入模腔；热流道温度过高原料分解；料中含水分过高受热产生气泡；防延过大制品中夹杂气泡；3．制品部分变白,特别是制品底部或下部产生原因：料温过低,料温靠近PET结晶温度190℃,结晶度过高使制品变白及制品底部浑浊;解决方法：视变白的位置提高相应料温,如果制品底部变白是热流道温度低,提高温度；下半部变白料筒温度低,提高料筒温度;4．制品变黄产生原因:料温过高分解或在料筒内停留时间过长;⒌制品同轴度低产生原因:注塑压力过大;保压压力过大且时间过长;塑化背压过大;6．制品变形产生原因:模具温度不均,使制品各部收缩不均;制品冷却时间不够;7．制品内壁缩水产生现象及原因:制品内壁有波纹,使制品壁厚不均,产生原因为模具形芯温度过高;8．水波纹产生现象及原因:制品壁有明显波纹,产生原因是模具温度过低,模温不均,注塑速度过慢;八、聚碳酸脂PC1．工艺特性①熔体的流动性对温度敏感,对压力不敏感,接近牛顿流体,属于粘度温度敏感型;②可视为非结晶型聚合物,没有明显的熔点,溶体粘度高,流动困难,要求模具流道浇口短而粗,以减少压力损失,同时需要较高的注塑压力;③高温下树脂易水解,制品上产生银丝,树脂在加工之前要进行干燥,使含水量在%以下,在加工过程中应注意树脂的保温防止树脂从新吸湿;④制品易开裂,在加工时注意消除制品内应力,如提高模具温度,对制品进行后处理;2．塑成型设备①设备容量要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的60-70%②螺杆螺杆的长径比L/D为15-20,压缩比2-3;③温控仪表要求温控仪表在400℃-0℃之间自由调节;。
常用塑料的性能及啤塑工艺-QAE培训资料
常⽤塑料的性能及啤塑⼯艺-QAE培训资料QAE 培训资料(之⼀)第⼀章玩具产品常⽤塑料的性能及啤塑⼯艺常⽤（热塑性）塑料主要有以下⼏种： 1、聚苯⼄烯（PS ）及改性聚苯⼄烯（HIPS ）等 2、丙烯睛---丁⼆烯---苯⼄烯聚合物（ABS ） 3、聚甲醛（POM ）4、聚⼄烯（PE ）胶件的检验标准：5、聚丙烯（PP ）⼀.完整性、颜⾊、光泽 ;6、聚氯⼄烯（PVC ）⼆.尺⼨和相对位置間的准确性;7、聚碳酸酯（PC ）三.⽤途相应的机械性、化学性能、电性能; 8、聚酰胺（PA ）9、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA ）收缩率计算公式：S= S=收缩率. B=塑料尺⼨. A=模具尺⼨.☆各塑料的性能及啤塑⼯艺要求如下：聚苯⼄烯（PS ）及改性聚苯⼄烯（HIPS ）等※聚苯⼄烯（PS 或GPPS ）即俗称之“硬胶”属⾮结晶性塑料其主要性质如下： 1、透明、良好光泽、容易着⾊。
2、溶于有机溶剂（丙酮、三氯⼄烯等），便于喷油上⾊。
3、成型收缩率⼩（0.4%左右），尺⼨稳定性好。
4、质脆不耐冲击，表⾯易擦花，胶件包装要求⾼。
5、耐酸性差：遇酸、醇、油酯易应⼒开裂。
※改性聚苯⼄烯即⾼抗冲击聚苯⼄烯（HIPS ）即俗称之“不碎胶”，其主要性质如下： 1、在GPPS 中加⼊适量（5～20%）丁⼆烯橡胶改性，能改善硬胶的抗冲击性能。
2、颜⾊：不透明之乳⽩或略黄⾊。
3、HIPS 与GPPS 根据需要可混合啤塑，GPPS 成份越多制品表⾯亮泽越好，流动性能越好。
例如：组份⽐、HIPS: GPPS=7：3或8：2，可保持⾜够强度及良好表观质量。
4、其它主要性质同GPPS 。
※其它聚苯⼄烯性物主要有：1、MBS 聚甲基丙烯酸酯---丁⼆烯---苯⼄烯共聚物，即透明ABS 。
主要性质：透明、韧性好、耐酸碱、流动性好，易于成型及着⾊，尺⼨稳定。
2、SBS 苯⼄烯与丁⼆烯聚合物即K 料（常见有KR01，KR03）。
主要性质：透明、较好弹性、⽅便成型。
《塑料模具》成型零件图(28页)
中间加一块支 撑厚板厚为原
厚的
1/2.7 1/3.4
按跨度比1∶1、2∶1 加支撑厚，板厚为原
厚的
1/4.3 1/6.8
表3-5三边固定一边自由矩形板C值表
a/l
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
l/a
2.33 2.5
2 1.66 1.43 1.25
C
0.930 0.570 0.330 0.188 0.117 0.073
图3-4-10模具径向尺寸与制件径向尺寸的关系
图3-4-11型腔径向尺寸与制件径向尺寸公差带
图3-4-12型芯径向尺寸与制件径向尺寸公差带
图3-4-13型腔深度尺寸与制件高度尺寸公差带
图3-4-14型芯修高图
图3-4-15型芯高度尺寸与制件孔深度尺寸公差带
图3-4-16型腔内中心距与制件对应中心距关系
图3-4-17型芯或成型孔中心距尺寸与制件尺寸公差带
图3-4-18圆形型腔受力图
图3-4-19组合式圆形型腔底板受力图
图3-4-20整体式圆形型腔侧壁受力图
图3-4-21组合式矩形型腔侧壁受图
图3-4-22组合式矩形型腔底板受力图
图3-4-23组合式矩形型腔底板加支撑减小跨度
图3-4-24整体式矩形型腔侧壁和底板受力图
l/b
1.6 1.7 1.8 1.9 2.0
c`
0.0251 0.0260 0.0267 0.0272 0.0277
表3－1 常用塑料排气槽厚度
·塑料名称
排气槽厚度（mm）
·尼龙类塑料
≤0.015
聚烯烃塑料
≤0.02
PS、AS、ABS、增强PA
≤0.03
POM、PBT、PET、PC、PVC ≤0.04
常用塑料的注塑工艺
PE树脂准备
• 根据制品的需求，选择适合注射成型的树 脂。
• 聚乙烯的吸水率很低（<0.01%），成型中 水分的允许含量可达0.1%，不需要进行干 燥。
PE的成型工艺
• 注射温度LDPE160~200℃HDPE180~230 ℃ • 注射压力与注射速度，PE具有较好的熔体
流动性，应选用较低的注射压力，厚制品 注射压力为60~80MPa，一般在100MPa,特殊 在120MPa。 • 模具温度一般为35~70℃ • 成型周期 控制冷却时间，注射时间、保压 时间。
透明ABS
190～200 220～240 200～220 190～200 50～70 70～100 50～60
0～4 15～40 15～30 30～80 30～60
聚甲基丙烯酸甲酯PMMA
1. 工艺特性 2. 制品与模具 3. 树脂准备 4. 成型工艺 5. 注意事项
PMMA工艺特性
• 聚甲基丙烯酸甲酯为无定形聚合物，Tg为 105℃熔融温度大于160℃分解温度大于 270℃。
PP树脂准备
• 选择合适的树脂。 • 聚乙烯的吸水率<0.02%，成型中水分的允
许含量可达为0.05%，不需要对树脂进行干 燥。
PP的成型工艺
• 注射温度，PP的熔点温度为164~170℃分解 温度在300℃以上。料筒温度在220~280℃
• 注射压力选择较高的注射压力，以防止物 料在充模时冷却效应给流动性所带来的不 利影响。
取。 • 对设备无特殊要求。
PE制品与模具
• 制品：制品的壁厚与熔体的流动长度有关， LDPE流动比为280:1，HDPE流动比为230:1， 制品的壁厚一般为0.8～3.5mm
• 模具：为防止因收缩不均，方向性明显所 引起的翘取，应注意浇口位置的选择。PE 容易脱模，可采取强制脱模方式成型侧孔。
塑料模具设计与制作要求
塑料模具设计与制作要求1 范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。
本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。
2规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
Q/MB05.003-2003 塑料模具设计制造规范3 技术要求3.1模具的设计要求3.1.1模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸3030～6060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。
3.1.2模架选用与设计的要求3.1.2.1优先选用标准模架，具体按《龙记标准模架》执行。
3.1.2.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照《龙记标准模架》。
3.1.2.3大型非标模架，导柱直径不小于φ60mm,导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为 35～40mm，回针直径不小于φ30mm。
3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36～M48。
3.1.2.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。
3.1.2.6模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。
3.1.2.7订购模架时必须注意方铁的高度。
3.1.3注塑参数校核方法3.1.3.1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离＜最大开模距离；b）模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离,而＜注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
3.1.3.2锁模力：F≥P.A.S10-²其中F：注射机的公称锁模力（t）；P：模内平均压力（25～40Mpa）；A：投影面积（包括产品、流道）cm²。
3.1.4型腔排位要求3.1.4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；3.1.4.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20～25mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。
模具设计与制造
第二章模具设计与制造在大型工业生产中，人们为了提高生产力，使工业用零件生产快捷、批量生产、外形美观、简洁、品质稳定及零件有预定的功用和使用寿命，故人们为此而设计了该零件外形可开合、多次重复使用的模腔，称之为模具.第一节常用设备及工具一、常用设备：CNC加工中心、计算机铣床、计算机3D抄数机、车床、铣床、磨床、钻床、镗床、手提打磨机、砂轮机、磨刀机、手提砂轮机、吊钻机、电葫芦、线切割机、攻牙机、电焊机、氧焊机、氩焊机、手动压力泵、空气压缩机、锯床、雕刻机、灯箱、粹火炉、无心研磨床、拋光机等等二、常用工具：钳子、虎口钳、铁钻、扳手、六角匙、起子、铁锤、研磨石、手锯、锉刀、卡尺、千分尺、高度尺、分度尺、直尺、直角尺、角度尺、厚薄规、塞规、塞尺、外圆规、内圆规、R规、硬度测试仪、光洁度测试仪.第二节合金模和塑料模的主要区别：一、模具主要区别:二、适用啤注材料的区别:第三节工Array模的基本结构及各部分的常用材料一、模具常用部件名称及定义:１、上哥\下哥：上哥为嵌入上内模的镶件，下哥为嵌入下内模的镶件．２、上/下模镶针：嵌入上/下内模的销子叫上/下模镶针，用来制作工件上的盲孔或通孔等．３、行位/斜鸡/行位油板/斜鸡油板/斜边/压条：行位即滑块，行位的工作面为工件料位，有两面为滑动面，一面贴斜鸡(又名压座、压块)滑动，中间穿有斜边(又名斜导边、斜导销)，起推动行位的作用．另外在行位的工作面和斜鸡的滑动面都嵌有油板(即耐磨块)．４、方铁(垫脚)/底板：方铁在底板(又名底部固定板，下模板、Ｃ板)与下模框之间用来固定间隔距离，提供顶出啤件的行程，为弹簧提供行程范围．５、弹簧杆：又名弹簧柱，穿在弹簧中心，固定在面针板上，弹簧压缩复位时在下模的孔中行走．６、直边(导柱)/托司(导套)/直司(直套)：直边穿入托司或直司，沿内孔行走，使上下模作相对运动，对上下模作配位固定．７、面针板(顶针固定板)/管针(销钉、暗销)/托板(顶针托板)/底针板(推板、脱模板)：面针板用来固定顶针，顶针用管针固定在面针板上，底针板在压力机作用下将顶针和面针板推动，使顶针顶出工件．底针板、面针板和顶针在弹簧和回针的作用下复位．８、垃圾钉(限位钉)：为了保证不让可能掉下来的啤料垃圾影响顶针板的行程，在底板上装有垃圾钉，使托板与底板之间保持一定的距离．９、顶针(起模杆)/托针(有托顶针)/垃圾顶针：顶针、托针和垃圾顶针都是用来将工件顶出的，顶针和托针直接顶工件，不同的是托针下部要粗一些．垃圾顶针不直接顶工件，而是通过工件边上小水口流入垃圾钉孔口的啤料将工件顶出．１０、司筒(顶杆套、顶管、推管)/司筒针：司筒中间有一根固定的销子，司筒顺销子运动，顶出工件．中间的销子为司筒针．１１、大水口／细水口：流体流入内模的水口，开在工件边上的为大水口，开在工件中间的点浇口为细水口．１２、单托唧咀(A型浇套)/双托唧咀(B型浇套)：唧咀又名为水口司，浇道套，位于上模的中心，起浇道套筒的作用，与压力机的喷料咀连接，液态材料经此喷入内模．１３、分流锥(用于合金模)：分流锥又名为浇道分流器，水口分配器，喷入的液料由此分流出去．１４、唧咀中心线：唧中心线与压力机喷料咀中心线重合．１５、喉塞(管塞)：用来堵塞运水道的堵头．１６、水口板(浇道脱模板)：用来顶出浇道啤料．１７、勾针：用来将上模唧咀段的啤料拉到下模．１８、定位圈(法兰)：使压机喷料口，内模，唧咀成一线的定位圈．另外还有水口边、隔片、滑动锁、杯司(衬套)、O型圈(密封圈)、撑头(支柱)、球掣、锁扣、限位块、摇臂、拉板(拉杆)、推杆(剑身)、加速顶针机构、活动臂、回针(复位销)、提前回针、复位机构,提前复位机构、粗框、压板(面板、工字板、上模板)、分型面(分模线)、模具镶块、下模板(托板)、上模板、铜公、杯头螺丝(内六角螺丝)、平头螺钉、无头螺钉等．第四节模具设计注意事项：一、模图设计与绘制:模图设计就是依据客人要求制造产品的件数(即一模几头),将产品在模具上进行排位,然后将模具结构用图纸的形式表示出来的过程; 绘好模图后,还要做加工工艺资料,来指示模具各部分的加工方法、加工要求等;最后还要对模图进行审核,才能正式做模. 有关模图的审核一般应考虑以下几点:1.检查一些料位过细且难走齐胶的产品零件是否离主流道太远,一些小件、薄型件、跳级多的件应尽量排在离唧咀较近的水道边.2.检查水口是否幵在适当的地方,水口应幵在能迅速填满型腔而不昜产生缩水或夹水纹的地方.3.检查分模面是否合理.应选择在不扣模而又能经济取出制品的地方;飞边不明显、容昜加工、改模、维修的位置;形状外观要求较高的产品要求选在包R的位置.4.检查顶针位是否合理,顶针位应尽量布置在有骨位、啤把小、出模困难而不会顶白、能平行顶出制品的地方.5.把握好每一个细件的形状及装配在哪个位置,应清楚了解每个零件的镶针孔、柱位的装配尺寸和距离等6.考虑工件的生产加工工艺,如电镀件的排列尽量在同一套模.7.考虑工件的形状、壁厚薄不同及收缩率不同,它们在同套模具上的排列位置应尽量迖到收缩一致,或做在不同套的模具上.8.当多款产品同时开模有共享件时,要留意共享件和单独件的组合方式.9.所啤的材料不同应适用不同的模具及不同的材料等.二、排模时考虑材料的溢边值:三、模具塑件结构分析：分型面是否合理,可否经济出模,塑件壁厚能否尽量一致,入水口位置等.第五节工模制作流程手办修改完成后,模房先进行胶样制作,即可根据模图和加工工艺资料开始模具制作。
塑料注射成型模排气系统设计
塑料注射成型模排气系统设计贾乃智【摘要】分析了塑件生产过程中模具内气体的来源及由此影响所产生的成型缺陷，阐述了塑料注射模排气系统的设计要点，列表给出了常用塑料排气槽厚度的经验值，介绍了常见的排气形式，并说明了CAE技术在塑料注射模排气系统设计中的应用。
%The air source in the mold during plastic piece production and molding defects causing by it are analyzed. The key points in designing air exhaust system of plastic injection mould are expounded, and the experience value of common exhaust groove thickness is listed. The common forms of exhaust system design air exhaust are presented, andthe application of CAE technique in the air of plastic injection mould is illustrated.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2012(000)007【总页数】3页(P65-67)【关键词】注射模;排气系统;成型缺陷;CAE模拟【作者】贾乃智【作者单位】杭州合力电子有限公司,浙江杭州311121【正文语种】中文【中图分类】TQ320.66随着塑料工业的迅速发展，人们对塑件的表面质量和尺寸精度要求越来越高，尤其是在工程技术中作为结构零件使用的塑件，为满足其使用的物理性能和力学性能，要求塑件组织致密、熔接牢固、强度高、内应力小。
在注射模试模过程中，若调整好注射工艺参数后，塑件仍出现填充不足，内应力高、表面流线等现象，这主要原因是模具的排气问题。