烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用发布时间：2023-02-10T05:57:46.382Z 来源：《城镇建设》2022年19期作者：张爽[导读] 催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，张爽沧州炼化河北沧州 061000摘要：催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，主要采取以下几种措施：一是通过对催化裂化原料进行加氢处理来降低其硫含量，从而大幅度降低烟气中ＳＯｘ的排放，其处理效果明显，但是加工成本较高；二是在催化裂化反应再生体系内引入硫转移助剂，无需增加设备投资，操作简单，但由于其脱硫效率低，难以达到环保排放要求；三是直接对催化裂化再生烟气进行处理，由于其投资相对较低、脱硫效率高，其应用也较为广泛。
催化裂化再生烟气湿法脱硫技术具有工艺流程简单和原料适应性强等优势，但是湿法脱硫工艺装置在长期运行过程中会产生蓝色和白色烟羽，存在高盐废水排放量大、设备腐蚀严重等问题，影响了该技术的应用效果。
为了克服湿法烟气脱硫技术的缺陷，有些企业研究开发和应用了半干法和干法等烟气脱硫技术。
关键词：催化裂化；湿法脱硫；腐蚀；分析；新技术引言随着中国经济的快速发展和科技的不断创新，汽油、柴油、乙烯等石油化工产品的需求不断增加，高质量炼油量无法满足社会需求。
随着全球石油资源退化的强劲趋势以及氮和硫含量高的原油比例显着增加，越来越多的炼油公司开始尝试提炼劣质石油。
对高氮和高硫原油进行提炼，将不可避免地导致催化裂化再生烟气中的二氧化硫和氮氧化物等空气污染物含量大幅度增加。
与此同时，各国的环境要求不断提高，炼油工业的环境压力也大大增加。
1.概念催化裂化（ＦＣＣ）催化剂再生是一个在高温下烧掉沉积在催化剂表面焦炭的过程，在这个过程中会产生大量的再生烟气。
由于催化剂上的焦炭除了含有大量的碳、氢元素外还含有少量的硫、氮等元素，因此ＦＣＣ再生烟气中会有一定量的氮氧化物ＮＯｘ和硫氧化物ＳＯｘ存在。
烟气脱硫脱硝技术进展 催化裂化烟气脱硫脱硝技术
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– 该工艺由两个主要部分组成
湿式气体洗涤器（WGS） 净化处理单元（PTU） WGS主要包括一个文丘里管和一个分离塔。 碱性液体与烟气同向进入文丘里管，洗涤液体在缩径段的壁上形 成一层薄膜，然后在咽喉段的入口处被分割成液滴，由于相对速 度差的存在，气体与液滴间发生惯性碰撞，颗粒在咽喉段被捕捉 ，SOX在咽喉段和扩径段被脱除。 液体和碱性物（如NaOH）直接进入分离塔，洗涤液在分离塔中 初步净化，以保持系统中固体和溶解盐的浓度平衡，而后循环使 用，其中部分进入PTU进一步处理，将化学需氧量和悬浮物降到 合理的水平。
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– 为保证烟气中没有液滴，烟气进入液滴分离器。 – 从洗涤系统排出的洗涤液包括悬浮的细小颗粒及溶解的亚
硫酸钠和硫酸钠。
洗涤液处理系统可以将固体悬浮物分离，并且将亚硫酸钠氧化为 硫酸钠降低COD值，从而可以进入炼厂水处理系统或直接排放 。 系统包括一个澄清池脱除悬浮固体，以及一个过滤器。 氧化系统为一个塔，空气出入塔内，将亚硫酸钠氧化为硫酸钠。
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Thiopaq DeSOx
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WGS烟气脱硫技术 – Exxon公司是最早从事装置烟气排放技术研究的的公司,典 型的工艺为WGS工艺。 – 1974年建成第一套湿式气体洗涤系统，到1999年已建成 15套。 – 烟气量处理最大的为1290dam3/h，脱硫率可达到94%～ 97%。
动力波（Dyna-wave）洗涤技术 – 该技术于70年代由美国杜邦公司开发并获得专利，初期主 要用于空气污染控制。 – 它是使气体通过一个强烈湍动的液膜泡沫区，利用泡沫区 液体表面积大而且迅速更新的特点，强化了气液传质、传 热过程。 – 它能同时完成烟道气急冷、酸性气体脱出及固体粉尘脱出 三个功能。 – 可用于多个工业领域,如冶金工业的炉窑、电厂、水泥厂、 工业废弃物焚烧、钛白粉厂、炼焦厂、炼油厂、锅炉等。
裂化装置再生烟气污染物排放治理
裂化装置再生烟气污染物排放治理摘要：当前背景下，催化裂化装置再生烟气中的NOx、SO2、粉尘等大气污染物会给环境带来较大污染。
文中结合某公司催化裂化装置烟气脱硫脱硝技术应用，及运行过程中存在的问题，制定有针对性的解决措施，以推进烟气脱硫脱硝技术应用的不断完善，保证污染物达标排放。
关键词：再生烟气；污染物；烟气脱硫脱硝1工艺流程说明1.1急冷段来自脱硝装置的烟气通过一矩形管进入脱硫除尘装置脱硫段，脱硫段入口管道上方装有两级喷嘴组，喷嘴组喷射循环洗涤液---该喷射液覆盖整个气流断面并均匀冲洗管道内壁以急冷烟气，使烟气饱和，烟气被冷却至绝热饱和温度：正常运行工况下约为60°C。
两级急冷喷嘴配有独立的洗涤液供给系统，即各有分支管路接至洗涤液供液总管。
急冷喷嘴组管路还另接至一套紧急供水系统，以便在洗涤液供应完全中断时还能对烟气进行急冷。
1.2逆流式脱硫段（洗涤段）SO2吸收和相当部分的颗粒物脱除是在一个开放的逆流式脱硫段内完成的。
该脱硫段布置有4级喷淋层，喷射从（脱硫除尘装置底部）洗涤液池泵入的循环液，喷射液与沿垂直方向通过的饱和汽形成逆流。
为了吸收SO2以及中和静电除尘段收集的酸雾，须在洗涤液池内添加氢氧化钠溶液，添加的量通过测量循环液的PH来控制。
脱硫段反应机理如下：吸收二氧化硫（SO2）气体生成亚硫酸氢钠/亚硫酸盐（HSO3/ SO3）液体亚硫酸盐：SO2 + 2 OH¯ + 2 Na+→Na2SO3 + H2O亚硫酸氢盐：S O2 + HSO3¯ + Na+→NaHSO3 + CO2吸收剂分解：NaOH + H2O→Na+ + OH¯SO3 / H2SO4反应：H2SO4 + 2OH¯ + 2Na+→Na2SO4 + 2 H2O脱硫段为一圆柱形塔器。
其底部作为洗涤液泵池，池底有锥形排放口。
喷淋系统喷嘴为径向流喷嘴，材料为SiC（碳化硅），有两种类型：下3层喷淋层为双向喷嘴（上下喷淋），最上层为单向喷嘴（向下喷淋），喷嘴各有喷枪支撑，为了确保喷淋液100%覆盖洗涤段断面，喷枪相应也有两种尺寸。
WGS技术在催化裂化装置烟气脱硫中的首次应用
WGS技术在催化裂化装置烟气脱硫中的首次应用丁大一【摘要】介绍了国内首套引进美国Exxon Mobil公司WGS湿法脱硫技术在催化裂化装置烟气脱硫除尘中的应用情况.该技术具有工艺简单、脱硫除尘效率高、操作难度小、单元能耗低、对催化烟机做功无影响等优点.脱硫率达到95％,除尘率达到90％以上,完全满足GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》的要求.在中国石油锦西石化分公司1 Mt/a催化裂化装置上已达到连续运行2 a的国内最长周期水平.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2016(046)005【总页数】5页(P23-27)【关键词】WGS技术;催化裂化装置;烟气脱硫;除尘;工业应用【作者】丁大一【作者单位】中国石油锦西石化分公司,辽宁省葫芦岛市125001【正文语种】中文国内早期的大气污染治理始于20世纪80年代。
近年来，随着大中型城市雾霾加剧，国家加大力度对污染区、污染物以及重点污染源进行限期治理，相关的大气治理法规不断得到完善和修订，污染物排放浓度标准日益严格，大气污染物排放总量幅大削减。
国务院印发的《“十二五”节能减排综合性工作方案》中要求:在“十二五”期间全国二氧化硫排放总量削减8%，氮氧化物排放总量削减10%。
炼油企业的各类排放是主要污染源，而其中催化裂化装置再生烟气又是炼油企业主要污染源之一。
其排放物中SO2，NOx、颗粒物为主要污染物，采取净化措施对其进行有效治理十分必要。
大气污染防治法于1987年制定，并于1995年、2000年曾两次修改;2014年11月26日讨论通过《中华人民共和国大气污染防治法(修订草案)》。
从立法的角度，强制企业进行有效的大气治理。
催化裂化装置烟气排放标准长期以来执行GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》和HJ 125—2003《清洁生产标准——石油炼制业》标准，目前已被GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》替代，从2015年7月1日开始执行。
湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置的应用
湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置的应用发布时间：2022-08-30T09:14:53.293Z 来源：《科学与技术》2022年第30卷4月8期作者：王新宇[导读] 催化裂化工艺是炼化企业生产的重要过程，随着我国能源炼厂数量越来越多王新宇广饶科力达石化科技有限公司【摘要】催化裂化工艺是炼化企业生产的重要过程，随着我国能源炼厂数量越来越多，能源催化裂化装置排放量逐渐增加，这对自然生态环境的发展造成了很大的影响。
只有根据炼化企业的生产现状和未来发展制定科学、合理的催化裂化烟气脱硫技术，进一步加强对硫化物的控制，才能有效地减少有物质的排放，真正起到保护周边的自然环境，营造一个绿色无污染的生活环境，促进科学发展和可持续发展。
本文通过论述催化裂化烟气脱硫技术的发展现状，浅析湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置的改造与应用，实现烟气脱硫的减排与优化。
【关键词】催化裂化；烟气脱硫；硫化物；减排与优化一、概述催化裂化是目前石油冶炼和二次加工过程中的重要环节，在生产过程中原油中的氮氧化物和硫氧化物等转变为气体、固体颗粒等污染物随催化裂化再生烟气一起排入大气中，造成了严重的大气污染。
以我国目前的经济水平和技术能力还不允许像发达国家那样大量投入人力、物力和财力去治理大气的污染，且我国对大气中氮氧化物和硫氧化物等污染物的相关治理起步较晚，目前还处于探索阶段。
国内一些炼油厂等工业部门的烟气脱硫装置制造大部分都是从欧美等国引进的技术，许多都在试验阶段，且这些脱硫装置处理的烟气量有限，脱硫速度有待提高，如果处理不善很可能会造成二次污染?。
随着节能减排战略的提出和实施，以及相关环境法律法规要求的日益严格，炼油厂对催化裂化装置中排放出的氮氧化物和硫氧化物等污染物排放标准和治理方案也开始提上日程。
近年来炼油厂都被要求必须采用烟气脱硫脱硝优化工艺，以降低催化裂化装置中再生烟气的污染物排放量，满足大气环保要求? 。
二、烟气脱硫系统应用1、系统概况根据国家“十二五”污染减排工作精神和相关环境法律法规的要求，对于污染物排放量较大或再生烟气不能达标排放的炼化企业催化裂化装置，全面建设烟气脱硫设施。
【最新文档】脱硝剂在催化裂化装置的工业应用-范文word版 (3页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==脱硝剂在催化裂化装置的工业应用氮氧化物(NOx)是催化裂化装置(FCC)再生烟气中的主要污染物之一,其排放量约占炼油厂NOx排放总量的50%v以上[1],约占石油炼制工业NOX排放总量的10%v[2]。
NOx不仅能形成酸雨和光化学烟雾,破坏臭氧层,损害人体健康,污染环境,同时再生烟气中NOx是形成设备应力腐蚀介质的主要来源,再生烟气低温系统易产生腐蚀,影响装置安全长周期运行[3]。
近年来,随着环保法规的日益严格,特别是201X年《石油炼制工业污染物排放标准》对FCC再生烟气NOx排放浓度限定值要求小于200mg/m3,特别地区小于100mg/m3的指标发布之后,催化烟气的氮氧化物控制已经成为炼油行业关注的重点,因此采取适宜的措施降低FCC装置的NOx排放显得尤为重要。
一、1.0Mt/a ARGG装置工艺技术特点1.0Mt/a ARGG装置由洛阳工程有限公司设计,装置包括反应―再生、分馏、吸收稳定、产品精制、余热锅炉、烟气脱硫、主风机组、气压机组等部分,采用深度催化转化工艺(ARGG)和灵活多效FDFCC技术,重油提升管反应器的原料为大庆常压渣油,其规模为1.0Mt/a,汽油提升管反应器的原料是0.36×Mt/a的稳定汽油,装置的沉降器与再生器采用同轴式布置,两根提升管采用外提升管,再生器采用单段逆流富氧再生的方式。
二、催化裂化装置再生烟气中氮氧化物产生的机理催化裂化原料中氮化物被分为四类:胺、吡啶的衍生物、吡咯的衍生物和酰胺。
大多数胺类和吡啶类化合物被认为是碱性的,这些碱性氮吸附在催化剂酸性位上,以芳香环的形式存在于焦炭中,而中和性和酸性氮的化合物则被认为进入产品中。
一般催化裂化装置原料中大约35%~40%的N转移到焦炭中[3],焦炭中的氮在烧焦过程中,首先大部分生成HCN,少量生成NH4,然后又进一步反应生成N2和NOx。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策摘要：当前高硫原料的比例增加，对工业生产的环保要求也在逐渐提升，需要全面控制好催化裂化装置再生烟气的排放工作，发挥脱硫脱硝装置的优势和作用，起到良好的污染防治效果。
本文主要是从催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的基本情况入手，重点分析其反应机理、工艺流程等方面内容，开展效果分析工作，为全面提升该装置的整体运行水平提供一定参考和借鉴。
关键词：催化裂化；再生烟气；脱硫脱硝；装置；运行效果分析引言为满足国家和地方环保要求，建设环境友好型企业，近年来中国石化催化裂化装置陆续新增了烟气脱硫、脱硝以及除尘装置。
但是由于烟气脱硫脱硝装置处于复杂恶劣的腐蚀环境，装置运行中逐渐暴露出一些不足，尤其是因腐蚀问题导致的非计划停工，给催化裂化装置安全稳定长周期运行带来了困扰。
1反应机理催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置实际应用的过程中，首先开展的是脱硫反应，应用了EDV湿法烟气脱硫方法，这一方法将烟气之中存在着的S02与Na0H溶液进行逆向性的充分接触反应，从而对烟气中的S02进行有效清除，同时能够有效净化和洗涤烟气，使烟气达到排放标准。
此方法实现作用的过程中，主要利用了S02+H20→H2S03这一反应式，经过一系列的化学反应，最终在PTU氧化罐中进行反应，反应式为Na2SO3+1/2O2→Na2SO4。
其次，催化裂化再生烟气脱硝反应，这主要是将烟气中的NO和NO2进行氧化反应处理生成N2O5，需要注意到的是，N2O5能和水分发生化学反应形成硝酸，最终硝酸和NaOH反应生成硝酸钠。
脱硝反应进行过程中的反应式为HNO3+NaOH→NaNO3+H2O。
2催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的效果分析工作2.1重视硫转移助剂和脱硝助剂的使用硫转移助剂以及脱硝助剂的工业应用已经非常成熟，在多套催化裂化装置都有工业案例，虽然该方法仅适用于烟气中SOx、NOx浓度较低的催化裂化装置，且存在脱除效率较低以及对原料适应性较差的问题，但该方法不需要增加设备投资，使用灵活、操作方便，不存在潜在的液体或固体废弃物处理问题，可与现有湿法脱硫脱硝技术组合应用，适合现有装置的提标改造。
烟气脱硫除尘技术在催化装置的应用(精)
烟气脱硫除尘技术在催化装置的应用探讨薛小波范秋生玉门油田分公司炼油化工总厂80万吨/年重油催化裂化装置是由原来的50万吨/年蜡油催化裂化装置扩建改造而成的。
装置自2005年开工以来，各系统运行良好，各项经济技术指标达到并超过了设计值，创造了可观的经济效益。
目前重油催化装置所用原料为混合蜡油与减压渣油的混合物，其中掺渣比为20%～25%，属于高硫重质油范畴。
由于原料未经过加氢预处理，原料中的硫大约有10%～15%在裂化反应转化到了催化焦炭中，经过再生后随烟气一起排放，致使催化烟气中硫含量较高。
同时，催化烟气中伴随有大量的催化剂细粉，浓度达到50～150mg/m3，这就导致催化烟气有高硫高粉尘的特点。
研究表明，烟气中100μm以下的悬浮物能够进入人体，粘附在支气管和肺上，危害人体健康；烟气中的SO2和NO X，排入大气会导致酸雨，使农、林、牧业受损，工业设备、建筑物、历史古迹等受到腐蚀。
为了保护周围的环境，有必要建设一套催化裂化烟气脱硫除尘系统。
1 装置现状和存在的问题催化烟气中的SO2的浓度主要取决于催化原料的硫含量，焦炭产率和再生形式。
装置混合原料的硫含量（质量分数）为0.15%～0.4%。
大约10%～15%的原料硫转化于催化焦炭中，通过再生后，生成SO2随烟气一起排放，目前装置烟气排放量为125000m3/h左右，其中SO2含量为300～500 mg/m3，烟气中催化剂细粉含量为50～150mg/m3。
根据中华人民共和国保护行业标准，HJ/T125-2003，清洁生产标准，石油炼制业，规定的催化裂化装置清洁生产标准，要求烟气中SO2含量≯550mg/m3，颗粒物浓度排放≯120mg/m3。
目前，装置SO2和催化剂粉尘排放浓度基本处于国家行业排放标准边缘。
同时，2010年11月，国家环境保护部开始对拟颁布的《石油炼制工业污染物排放标准》广泛征求意见。
该标准规定，自2014年7月1日起，现有企业催化裂化装置再生烟气二氧化硫、氮氧化物和颗粒物分别不大于400mg/m3、200mg/m3和50mg/m3。
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Huang Fu Wang Qinghe Song Chunfeng Geng Xi Chen Dongyan
(PetroChina Sichuan Petrochemical Co., Ltd. , Chengdu 611930) Abstract: The paper analyzes the operation procedures of EDV(Electro-Dynamic Venturei) wet desulphurization
絮凝剂 kg/h 6.72
综合能耗 kg 标油
0.94
表 5 外排水环保参数
名称
运行数据
GB31570-2015石油炼制工业 污染物排放标准
流量/t/h
17.92
/
PH 值
7.32
6～9
COD/mg/l
45*
50
总悬浮物/mg/l
35
50
*进氧化罐前外排水COD为284mg/l
从表 1 和表 3 可以看出装置实际入口烟气质量好于设计值，主要原因是四川石化催化裂
system and LoTOx(Low Temperature Oxidation System) denitration process introduced from DuPont-Belco Corp.for the treatment of FCC regeneration flue gas in 2.5Mt/a FCCU of Sichuan Petrochemical Company.After the application of the tecnology,the concentrations of pollutants in the flue gas esemitted from the FCCU have been reduced significantly , i.e. the concentration of SOx has been reduced from 850mg/m3 to 5mg/m3, that of nitrogen oxides has been lowered from 205mg/m3 to 33.2mg/m3,and that of catalyst particles has been reduced from149.8mg/m3 to 24.3mg/m3, which are much lower than the emission limitsal lowed by China national applicable pollutant emission standards.
Key words: catalytic cracking; environment protection; flue gas; desu1furization; denitrification; dust removal 0 前言
催化裂化是重质油轻质化的重要过程，中国几乎所有炼油厂都有催化裂化装置，催化裂 化( FCC)再生器烟气含有大量的SOx、NOx、颗粒物等, 已经成为重要的大气污染源[1～2]。随 着我国经济的高速发展，对能源的需求愈来愈旺，加工高硫、变重等品质较差原油的比重不 断增加, SOx和NOx 的排放量越来越大, 使得FCC 装置出口再生烟气的脱硫除尘显得更为 紧迫; 另一方面，环境污染是当今人们普遍关注的问题之一，随着环境保护法的日趋严格， 必然导致限制包括FCC装置在内的各种装置的SOx和NOx排放量，降低FCC 装置SOx、NOx、 颗粒物的排放受到前所未有的关注,目前国内没有成熟FCC 再生烟气的工业化治理技术，美 国贝尔格技术公司（BELCO®）命名的EDV气体净化系统技术上个世纪八十年代就已经实 现工业化[3]。四川石化采用该技术运行状况良好，所排放烟气各项指标均满足国家排放标准 要求。 1 工艺技术简述 1.1 工艺原理
烟气脱硫脱硝装置由烟气洗涤（含脱硫及脱硝），排液处理，臭氧发生三部分组成，用 于处理来自流化催化裂化装置的烟气，除去其含有的硫氧化物气体（SOx）、氮氧化物气体
收稿日期：2017—03—02 作者简介：黄富（1984—），男，湖北蕲春县，2009 年毕业于中国石油大学(北京)应用化学专业，硕士，高级工程师，主要从事 催化裂化、气体分馏、干气提浓乙烯等装置生产管理工作，E-mail：huangf-scsh@，通讯地址：四川省成都彭州 市石化北路一号生产一部。 ∗通讯联系人
压力/kPa *仅指二氧化硫
4665 144.7
850 205 149.8 2.80
4665 51.3
5 33.2 24.3
/
表 4 主要消耗参数
25%氢氧化钠 t/h 0.45
循环水 t/h 29
生产水 t/h 31
电 kwh 580.98
氧气/氮气 0
GB31570-2015 石油炼制工业 污染物排放标准 / / 50* 100 30 /
烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用
黄富 ∗ 王清和 宋春峰 耿溪 陈东岩 （中国石油四川石化有限责任公司，四川 成都 611930）
摘要: 对四川石化2.5Mt/a催化裂化（FCC）装置引进杜邦Belco 公司的EDV®5000脱硫及LoTOXTM脱硝湿 法洗涤系统治理催化裂化再生烟气的生产运行过程进行分析。使用该技术后，FCC装置外排烟气污染物质量 浓度大幅度下降，SOx质量浓度从850mg/nm3下降到5 mg/nm3；NOx质量浓度从205 mg/Nm3下降到33.2 mg/nm3； 催化剂颗粒质量浓度从149.8 mg/nm3下降到24.3 mg/nm3，远低于国家排放标准，具有很好的环保效益。 关键词: 催化裂化 环境保护 烟气 脱硫 脱硝 除尘
表1 主要设计运行指标*
名称 位置
烟气流量 nm3/m
SOx 浓度 mg/nm3
Nox 浓度 颗粒含量 操作温度
mg/nm3
mg /nm3
℃
操作压力 kPa(g)
pH 值
烟脱入口
266000
2020
300
150
300~60
3～0
6～9
烟脱出口
/
≤100
≤150
≤50
/
/
/
*主体设备冷却吸收塔设计指标
烟气脱硫外排水管线及相关设备结垢严重，氧化罐结垢和垢脱落堵塞氧化罐底部进水 口，外排水泵结垢导致机泵效率低下，甚至损坏机泵，冷却器结垢影响其冷却效率，堵塞其 流动通道等，四川石化定期清洗烟气脱硫外排水管线及设备结垢，保证装置正常运行。为了 彻底解决结垢问题，四川石化采用斯百特物理除垢方法解决结垢问题。其工艺原理为：（1） 在排水管线上缠绕线圈，利用通电后产生磁场使得结垢的阳离子和阴离子加速碰撞生成无电 荷的小晶粒，分散在水流中，而不是被吸引到带负电荷的金属管壁上；（2）由于是脉冲电流 产生变频磁场，外加频率和与固有频率相等时，共振使得氢键断裂生成自由水分子，自由水 分子包裹在离子和小微粒周围，避免他们之间相互接触以及与金属管壁之间接触，防止生成 块状垢。
化装置原料油设计含硫量、含氮量 3000ppm、2710ppm，实际只有 1005ppm、1870ppm，同
时也能看出装置运行效率较高，装置出口硫氧化物、氮氧化物、催化剂颗粒含量远低于设计 值，更远低于国家排放标准。冷却吸收塔过滤模组可除去烟气中残余的细微颗粒和硫酸酸雾， 过滤模组内的液体由过滤模组泵循环使用，过滤模组后的烟气经由水珠分离器除去其中夹带 的液滴后，经由塔顶部的烟囱高空排放。
四川石化催化烟气脱硫单元共4台斯百特除垢装置（如图2），其中A、B、C、D代表四台 除垢装置安装位置。信号电缆缠绕在输水管道上，缠绕50～60圈，占用直管段长度0.5米， 产生磁场强度小于2高斯。应用却器和机 泵结垢问题大大减少。
（NOx）和催化剂细粉，同时除去外排烟气脱硫净化水中悬浮固体颗粒（催化剂）并降低其 化学需氧量，其脱硫脱硝主要工艺原理是通过碱洗方法将酸性气体SOx和NOx脱除。 （1） SOx脱除原理
SO2（二氧化硫）+NaOH（氢氧化钠）→ NaHSO3（亚硫酸氢钠） NaHSO3（亚硫酸氢钠）+NaOH（氢氧化钠）→ Na2SO3（亚硫酸钠）+H2O （2） NOx脱除原理 NO（一氧化氮）+O3 （臭氧）→ NO2（二氧化氮）+O2（氧气） NO2（二氧化氮）+O3 （臭氧）→ N2O5（五氧化二氮）+O2（氧气） N2O5（五氧化二氮）+H2O（水）→ 2HNO3（硝酸） HNO3（硝酸）+NaOH （氢氧化钠）→ NaNO3（硝酸钠）+H2O（水） （3）亚硫酸钠脱除原理 Na2SO3（亚硫酸钠）+1/2O2（氧气）→ Na2SO4（硫酸钠） （4）臭氧发生原理 3O2（氧气）↔ 2O3（臭氧） 1.2 工艺流程 自催化裂化余热锅炉来的烟气首先进入冷却吸收塔下部冷却吸收段，与上升的烟气与冷 却水逆向接触，烟气中大部分的二氧化硫、三氧化硫和颗粒物被洗涤脱除。为脱除NOx，冷 却吸收塔下部注入自臭氧发生部分来的臭氧。臭氧将烟气中的NOx氧化为N2O5，N2O5可在 冷却吸收段同时被冷却水洗涤脱除。冷却吸收塔需注入碱液，控制冷却吸收塔的液体保持中 性（pH值为6~9）。 塔内的液体大部分返回塔内作为冷却水，少部分送至废液预处理部分， 并接受外来补水维持塔内的液相平衡。冷却后的烟气自冷却吸收塔下部上升进入中部的过滤 模组除去烟气中残余的细微颗粒和硫酸酸雾，过滤模组后的烟气经由水珠分离器除去其中夹 带的液滴后，经由塔顶部的烟囱高空排放。外送的废液注入絮凝剂沉淀和注入空气曝气，出 去外排液中的悬浮物和降低化学耗氧量（COD）。
1.88 kg标油，其中电占主要消耗，达到1.42 kg标油；其次是氧气，用于臭氧发生器产生臭