铝合金压铸件质量控制案例概要
压铸件缺陷,不良及对策事例集（三）
压铸件缺陷,不良及对策事例集（三）产品使用时要注意。
裂缝（热间）说明铸造工程中，机械的负荷起作用而发生的裂缝。
原因1. 凝固时受到机械的应力而发生*合模力不足或合模调整的不良*模具，滑块，模芯的精度或强度的不良2. 开模推出时发生*无拔模斜度或拔模斜度设定不良时*推出方法.装置不良*开模，推出时间的不适当*粘铝，拉伤的发生对策1. 凝固时受到机械的应力而发生*合模力的适当化*提高模具，滑块，模芯的平行度，平面度，精度及强度。
2. 开模推出时发生*拔模斜度的适当化，防止无拔模斜度。
*推出方法.装置的适当化。
*推出销的配置.强度的适当化*模温.开模时间.推出时间的适当化*防止发生粘铝.拉伤。
冷间裂缝说明从模具上取下的产品放在室内冷却或放置时，应力容易集中的薄肉部或筋部等处发生的裂缝。
原因肉厚不均一的场所或应力容易集中的场所，冷却时发生的应力在室温下也未被解放出来，作为残留应力产生作用，以汤境界，缩孔，破断冷硬层等为起点发生裂缝。
对策*使残留应力不发生，产品形状适当化（减少肉厚差等）*铸造条件的适当化（铸造压力，模具温度，凝固时间）*除去汤境界或缩孔或破断冷硬层等的容易集中应力的缺陷*为除去应力，进行烧顿收缩裂缝说明压铸物凝固过程中，沿着结晶粒界或树枝状结晶间隙发生的裂缝。
原因在压铸物的凝固末期，溶汤补给变得不充分，凝固收缩应需的溶汤的补给被阻止而发生收缩裂纹。
对策*铸造条件的适当化（模具温度，溶汤温度，铸造压力，射出速度等）*变更铸造方案，提高溶汤的流转性。
*合金种.成分的变更*Ti等的结晶细微化剂的添加热收缩裂缝说明凝固结束后的冷却过程中发生的裂缝。
破断面呈现延伸性或脆性。
原因在模具里面，因压铸物冷却时的热收缩而发生的应力超过了压铸物的破断应力，而发生热收缩裂缝。
*锡.铅等的低熔点的不纯物元素多的时候，发生热间脆性后容易发生。
对策*开模时间（短时间设定）及模具温度（高温设定）的适当化。
*产品肉厚的均一化，角落部的R部要放大。
压铸铝合金材料加工质量的控制
压铸铝合金材料加工质量的控制摘要：随着我国科学技术水平的发展和进步，人民的生活水平也得到了很大程度的改善。
与此同时压铸铝合金材料也得到了充分的运用，尤其是在工业产品、电子通信设备、玩具等等得到了广泛的应用。
关键词：压力铸造铝合金质量1、压铸铝合金的种类目前我国仍在使用铝锰铝合金，铝锰铝合金在和其他金属相比的情况下，做出的刀具有着寿命长，易切割的特点，在室温时，铝合金的科学性能发挥的最为出色，并且具有很强的抗腐蚀性。
目前铝硅合金应用较为广泛。
因为铝硅铝合金具有结晶温度间隔小，线收缩系数小的特点，使得铝硅铝合金具有很好的铸造性能和良好的塑性。
还有一种合金是铝锌铝合金,这种铝合金的压铸件有着很强的力学性能的特性，适当提高铝锌铝合金中锌的含量可以提高合金的强度。
但是铝镁铝合金的耐腐蚀性比较差，当铝合金中的硅和铁含量较少时合金容易断裂。
2、压铸铝合金制件原材料的质量控制在进行压铸铝合金的制作时，为了提高压铸铝合金的质量和一次成功率，在进行原材料选用时需要严格的进行挑选，对于进厂的原材料进行严格的检测，进而检测出合金的组成元素的成分，从而控制硅、铜、锰、铁、锌等化学成分。
在铝合金中铁以FeAl3,Fe2Al7和Al-Si-Fe的形式存在，FeAl3,Fe2Al7和Al-Si-Fe的存在会对压铸铝合金的部件造成很大程度的危害，如果铁的含量过多，会导致铝合金流动性差，部件产生裂纹，塑性和抗冲击性下降的后果。
同时如果铁的含量减少，那么会导致粘模和脱模困难的结果。
所以,在铝合金中铁的含量应控制在0.6%～1.2%之间。
在铝合金中，因为铜的存在，可以提高合金的流动性，增加合金的强度和硬度。
但是如果铜的含量太高，就会增加铸件的热裂倾向性，不利于后期的加工，也会使得刀具的磨损加快，所以在铝合金中铜的含量应该不多于0.6%。
在铝合金中锰的存在会降低铁含量的不利影响，锰会将合金中的片状和针状组织变为精密的晶体。
锰的含量在低于0.4%的时候还可以提高压铸件的塑性，，锰的含量如果超过0.6%就会引起铝合金的偏析，所以锰在铝合金中的含量应该低于0.6%。
压铸件缺陷,不良及对策事例集（七）
压铸件缺陷,不良及对策事例集（七）缺肉说明因机械的力铸物被破坏或产品的一部分缺少。
原因*粘铝.拉伤等原因，产品的一部分残留在模具上，发生缺肉部。
*对待铸物不好，落下或相同产品冲撞时，发生缺肉部。
对策*防止粘铝.拉伤的发生。
*要小心对待产品。
缺陷说明汤口.汤积存.铸毛刺等折掉时或冲模切掉时，产品的某一部分发生的缺肉。
原因1. 形状不良时汤口.排气等和产品的接合部的形状不良时而发生。
2. 因破断冷硬层，氧化膜等破断冷硬层或氧化膜在汤口或汤积存部等停留时而发生。
对策*汤口.汤积存.排气等和产品部的接合部设置倒角。
*变更汤口安装位置.方法*依照破断冷硬层对策，控制破断冷硬层的发生*进行溶汤处理，变更给汤方法等，防止氧化膜.氧化物的混入。
*改善冲模方法收缩余量估计错误说明收缩余量设定不良，规定尺寸无法达到的不良。
原因*收缩余量设定不良*溶汤温度.模具温度.合模时间等的铸造条件不一样，收缩量和设定收缩量不一样。
对策*设定适当的收缩量*铸造条件的适正化（溶汤温度.模具温度.合模时间等）模具偏位说明因模具接合部的偏位，在模具分型面处压铸物外面错位，产品尺寸发生变化。
原因*模具的加工.组装不良时*模具的刚性不足时*因固定模.可动模的导向销.套子磨耗时，模具接合变得不良而发生。
对策*提高模具加工.组装精度*对磨耗的部品进行修理.更换*提高模具的刚性滑块偏移说明因可动滑块.铸拔销等的偏位，铸拔尺寸发生变化，产品尺寸发生变化。
原因*可动滑块里进入铸毛刺时发生。
*铸拔销塌下或变形时而发生。
*滑块和滑块摩擦面接合不良发生时而发生。
*模具的安装调整不良时，滑块偏向一方而发生的。
对策*除去滑块的铸毛刺*修正滑块和滑块摩擦面的喀哒部位*重新考虑滑块摩擦面的润滑方式，变更材质。
*防止铸拔销塌下.变形*重新考虑和调整模具的安装方法。
压铸铝合金加工质量的控制分析
压铸铝合金加工质量的控制分析摘要：随着时代的持续发展，社会经济水平不断提高的同时，压铸铝合金的应用范围也越来越广泛。
因此，压铸铝合金类的铸件在性能、有点方面，是保障其应用质量的关键环节，有必要对压铸铝合金的加工技术进行了解，进而进一步对其展开研究。
对此，文章针对压铸铝合金加工质量的控制进行了分析，希望以此能够促进我国压铸铝合金加工质量的有效控制。
关键词：压铸；铝合金；加工质量；控制；分析引言：铝合金这种材料在实际使用中拥有众多优势，比如密度小、良好的耐蚀性、强度高等特点，当前阶段已经在各个领域都获得了广泛地应用。
而在进行铝合金零件成型的过程中，通常会以压铸方式作为主要加工工艺。
因此，要想使铝合金零件的加工质量得到保障，需要深入的对压铸工艺展开研究，及时针对压铸铝合金的发展现状，提出质量控制的策略。
1.压铸铝合金加工的主要类别虽然压铸铝合金属于苏联五十年代的合金系列，但是我国当前依然对其继续沿用,这种合金做成的刀具相比于其他金属材料做的道具更加具有优势，比如寿命更长、容易切削等。
我们日常生活中见到的压铸铝合金有很多种类别,比如Al-Mg、Al-Si、Al-Zn等铝合金，其中Al-Mg铝合金在实际使用中，体现出来的力学性能处于室温阶段的时候是最好的,处于此时阶段的合金在抗腐蚀性方面是最强的,但是其中存在的不足，就是相关压铸件很容易产生应力腐蚀裂纹,但是它自身具备的优点完全可以将它的一些缺点替代。
Al-Si铝合金在当前阶段属于应用最广泛的合金,它具有结晶温度间隔小的优势,主要是由于该合金内的硅的比热容、凝固潜热都比较大，促使其在线收缩系数方面较小,进而使得它在铸造性能方面极为良好。
此外，Al-Si铝合金的塑性也是极为良好的,所以使得获得了极为广泛的应用范围。
Al-Zn铝合金在压铸件方面，体现出的力学性能是比较高的,能够使锌的质量分数得到提升，进而使其强度得到增加。
但是，Al-Zn铝合金在耐蚀性方面是比较差的,如果压铸合金的时候硅与铁的含量较少，那么将会非常容易出现热裂现象。
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施摘要：铸造铝合金是一种传统的金属材料，因其密度低、比强度高而广泛应用于航空、航天、汽车、机械等行业。
随着现代工业和铸造新技术的发展，对铸造铝合金零件的要求和质量越来越高。
压铸是现代金属加工技术中一种先进的少切削的特种铸造方法。
探讨了铝合金压铸件的质量缺陷及改进措施。
关键词：铝合金压铸零件；质量缺陷；改善措施引言压力铸造作为一种特殊的成形技术，已广泛应用于许多行业和领域，特别是汽车、摩托车、内燃机、电子、仪器和航天等行业。
一、铝合金压铸技术概述铝是地壳中分布最广、储量最大的金属元素。
纯铝为银白色，熔点低，导电性和导热性好，耐腐蚀。
铝合金密度低，比重小，比强度高，导热性好，耐腐蚀性好，价格低廉，易成型，适用于加工各种型材，工业用途仅次于钢材，是压铸行业中使用最多的有色金属结构材料。
铝合金具有熔点高、重量轻的特点，高熔点意味着它可以作为耐高温材料，广泛应用于各行各业，如发动机，等。
使用重量轻的优势可以应用在太空设备，中国已经建立了一个良好的登月车，绝大多数是由高强度铝合金引起，有很多这样的例子，也正因为如此，铝合金已成为汽车、航空航天等行业金属材料不可替代。
二、铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施2.1气孔气孔是指在压铸件内部或表面出现的孔洞和大小不等的孔洞，表面光滑，多为圆形。
气孔的形成会导致压铸件硬度不足，影响表面形貌。
2.1.1压铸箱螺栓孔周围出现气孔现象。
压铸铝合金箱体上有许多螺栓孔、油孔和各种安装孔，直接影响发动机的装配质量和使用性能。
2.1.2产生原因。
铝合金箱体压铸件由于充液腔速度快，模具腔内气体不易排出，容易滞留在铝液中。
铝液冷却凝固后，残余气体在铸件中形成小气泡，即气孔。
在铝合金压铸过程中，液态铝铸件的温度一般在660℃左右，但在铝液的温度包含大量的气体(主要是氢气)，铝合金中氢的溶解度与温度密切相关，温度的气体含量0.69cm3/100克瓦斯含量大约是19到20倍正常，所以铝合金凝固后，气体的大量析出会导致铝合金铸件的气孔。
压铸铝合金加工质量的控制
1.引言 铝合金由于密度小、耐蚀性好、强度高、导电导热性能好等特点，目 前已广泛地应用于发动机、机床、仪器仪表、航空航天等多个领域。其中 铝合金零件的成型多以压铸为主，那么铝合金压铸件的加工就成了铝 合金加工的重要部分。与其它金属相比较，铝合金非常容易切削，刀具 的寿命较长，但要将压铸铝合金毛坯件加工成如图 １ 所示泵壳所需的 零件的特定尺寸精度和一定的表面粗糙度，用等同于加工普通钢件的 方法是不易控制的。刀具材料和刀具参数是影响切削加工性能最重要 的因素，鉴于此，要想获得较高的零件加工质量，需要深入研究这些问 题，以下主要从刀具材料和刀具参数两个方面对加工方案进行分析。
图 １ 压铸铝合金泵壳 2.加工质量问题的产生 压铸铝合金泵壳类零件主要采用国内用途普遍的牌号（Ｙ １１２）铝合 金材料制造。压铸铝合金和普通低碳钢的机械性能相比较：强度、硬度 等指标相差不大，延伸率远高于普通低碳钢。试验表明，常温下，当两者 的加工效率相同时，切削铝合金所用的功率为低碳钢的 １／４￣１／５。其主 要原因是由于铝合金热硬性差，温度升高，切削力下降，从而刀具寿命 相对较长。但由于铝合金的硬度低，塑性大，在切削加工时极易产生积 屑瘤，对已加工零件的表面粗糙度和尺寸精度造成严重影响；同时切削 后产生较大的弹性回复，较大影响已加工表面的尺寸精度。另外，铝合 金中所含的合金元素易与刀具材料中的元素发生反应也给铝合金零件 加工质量的保证带来很大难度。 3.改善问题的措施 针对压铸铝合金加工过程中所产生的问题，主要从选取刀具材料 和刀具参数等方面提出了相应的解决方案。 ３．１ 合理刀具材料的选择 铝合金刀具材料的选取，主要取决于合金中硅的含量。硅对硬质合 金有腐蚀作用。虽然一般将超过 １２％ 硅的铝合金称为高硅铝合金，推荐 使用金刚石刀具，但这不是绝对的，硅含量逐渐增多对刀具的破坏力也 逐渐加大。因此有些厂商在硅含量超过 ８％ 时就推荐使用金刚石刀具。 硅含量在 ８％ ￣１２％ 之间的铝合金是一个过渡区间，既可以使用普 通硬质合金，也可以使用金刚石刀具。但使用硬质合金应使用经 ＰＶ Ｄ （物理镀层）方法、不含铝元素的、膜层厚度较小的刀具。该零件材料为牌 号 Ｙ ＺＡ ｌＳｉ９Ｃ ｕ４（Ｙ １１２）其中硅的含量为 ９％ 左右，建议可使用下列三类刀 具之一： （１）不镀层的超细颗粒硬质合金刀具。硬质合金的种类很多，加工 铝合金主要选择 Ｋ 类（Ｗ Ｃ ＋Ｃ ｏ）硬质合金，特别是 Ｋ １０ 类硬质合金，这 类硬质合金切削过程中不易和塑性较大的铝质切削发生粘结，是加工 应用普遍的硅铝合金的首选材料。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。
然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。
本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。
一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。
气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。
2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。
缩孔也会降低铸件的强度和韧性。
缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。
3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。
毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。
4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。
这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。
二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。
当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。
2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。
为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。
3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。
为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。
4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。
压铸铝合金Y112成分分析和控制措施
压铸铝合金!""#成分分析和控制措施四川江华机器厂余键!中图分类号：$%"&’()"；$%"*’(#)"文献标识码：+文章编号：",,"-#**.（#,,&）/"-,,#’-,"从!""#年$月中国嘉陵集团同意我厂用%!!#铝合金生产摩托车零件以来，总共生产了&’’’多(压铸件。
由于该合金具有良好的铸造流动性、工艺机加性和良好的综合力学性能，而被广大摩托车压铸件所选用。
!合金元素分析")"硅元素的作用在合金中，*+和,-是主要元素，*+量的增加，使合金具有良好的流动性，合金密度减少，提高了合金的抗拉强度，只是伸长率降低。
经变质处理后合金细化初晶硅在软的铝基体上形成强度相，使合金具有理想的硬度，因此为了兼顾合金的铸造性能和力学性能，又使切削加工性能不致太差，故./0*+合金的含*+量（质量分数）一般选择在&!1!’!。
")#铜元素的作用,-元素在合金中主要起强化作用，因为,-和./能形成有限固溶体，并使之强化，这样合金就能获得好的力学性能，当*+量（质量分数）在2!，,-量（质量分数）在3!时，合金具有较好的综合性能，但!（,-）超过3)&!时会使合金的耐腐蚀性能降低，密度也增大。
")&镁元素的作用在./0*+0,-合金中加入45，随着45量增加，其抗拉强度和高温抗疲劳强度显著增加，而伸长率却不断下降，但少量的45又不能起到强化作用，而过量的45使合金产生脆性相经长期固溶处理后仍不能完全溶解，使合金伸长率下降，故一般45量（质量分数）控制在’)6!以下。
由于45元素易烧损，当回炉料使用较多时要注意补充。
")*锰元素的作用47既有消除89的有害作用，又有一定强化效果。
当89含量（质量分数）超过’)3!时，47的加入量一般为89的一半。
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质量控制要点
（3）压铸工艺参数的选择。压铸工艺参数的选择见表2。 表2 压铸工艺参数的选择
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质量改进
对缸体一次压检合格率低的情况进行质量改进： （1）课题：提高缸体一次压检合格率。 （2）目的：提高产品质量，减少缸体含浸工作量，提高生产效率。 （3）目标：缸体一次压检合格率达到90％ 。 （4）活动内容 。
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质量控制要点
（1）铸件质量检查： ③零件内部缺陷检查： 采用每天抽检1—2件进行解剖检查， 如果超 过标准，则按批次增加抽检数量和频次。 ④对于经过工艺调整、模具修改或原材料变更后生产的零件， 要进 行试切加工，并增加抽检频次。
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变速箱壳体压铸件
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轿车铝合金缸体压铸件
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表1 零件情况表
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质量控制要点
（1）铸件质量检查： ①化学成分检测：原材料进厂和生产中的铝合金液都取样检验； ②零件尺寸及外观检查：零件铸孔通过标准检测棒测试； 外观尺寸 和空位通过三坐标测量仪测量。
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铝合金压铸件质量控制案例
制作人：张保林 陕西工业职业技术学院
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对轿车铝合金缸体与 变速箱壳体压铸件的质量 控制要点有哪些？
轿车铝合金缸体压铸件
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铝铝合合金铸金件铸铸件造铸技造术技课术程
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质量控制要点
（2）模具的影响：对于模具除考虑其材料、加工、热处理之外， 浇 注系统要呈封闭式设计， 利用水冷等措施使缸体模温控制在180— 280℃之间， 使变速箱壳体模温控制在120—270℃范围。 同时，脱 模剂的喷涂工艺要掌握好。
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小结：
这节课学习了铝合金 压铸件质量控制案例 分析！
思考题：
1、对铝合金压铸件的质量控制要注意哪些环节？ 2、品质异常处理程序是怎样的？
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压铸件质量控制案例
某汽车发动机公司生产的轿车铝合金缸体与变速箱壳体压 铸件， 两个铸件均采用HD2—BS牌号铝合金生产， 回炉料投 放比为30％—50％， 铝液浇注温度为650±10℃。 缸体属典 型的厚壁复杂零件，变速箱壳体则属大型薄壁零件。 两零件外 形尺寸、质量等见表 1。
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品质异常处理程序
（3）预防措施 ①质检员对不良信息进行收集、整理、分析，发现和消除不良的潜在 原因。 ②对一般质量问题， 由本车间制定并实施预防措施； 对于重大和涉及 几个部门的质量问题，由品质科组织制定预防措施和实施计划， 经部 长批准后， 由品质科组织实施。 ③品质科对各部门预防措施的情况进行监督、检查和协调， 并验证措 施的有效性。
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品质异常处理程序
（2）纠正措施 ①在铸造车间内发现的不合格品，纠正措施由车间主任批准后执行。 ②在铸造车间外发现的不合格品， 由品质科发出 《 不良对策要求》， 纠正措施经品质科确认后实施，质检员将实施结果形成报告返回品质 科。
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品质异常处理程序
（1）不合格品处理程序 ①标识、隔离：当不合格品发生时， 应立即对该批次产品进行追查， 将同一生产条件下生产的产品进行整批标识并隔离； 如产品已经流 出， 要立即通知相关部门，一同对不合格品进行追查与隔离。 ②调查、分析：质检员依据不良现状与相关记录对不良现状调查分析， 必要时由车间主任进行再确认，制定处理措施。