压铸质量控制与检验标准

1.压铸生产的质量控制

1．压铸生产的质量控制

1．1环境

铸造生产中涉及的主要工作场地、空间和厂房凡影响铸件质量的主要因素均属环境控制范围。不同工艺方法或不同铸件材料之间凡不能交叉生产的工作场地应分开或隔离。如压力铸造和熔模铸造、砂型铸造、有色金属和黑色金属、铝合金和镁合金、真空和非真空熔化浇铸之间的工作场地等。铸造厂房和工作场地的温度，一般不低于10℃。新设计的铸造厂房应符合TJ16的TJ36规定。工作间或厂房内的光照度应不低于75LX。工作间或厂房内的噪声应符合GBJ87规定。熔化和浇铸场地，地面不允许有积水。厂房应保持良好的通风，有污染的操作区，应按有关规定进行处理。压铸生产中释放的有害物质见表9—1其有害物质的毒理特性及极聚允许浓度见表9—2。

1．2设备、仪表和工装

铸造过程中直接影响铸件质量的主要设备、仪表和工装应进行质量控制。应控设备、仪表和工装的目录由技术部门会同使用部门提出，并规定检定项目和周期。其使用、维护、保养和管理的质量控制，工厂应规定通用量具、衡器具的使用管理控制，工厂应有计量管理规范。设备、仪表和工装应有检定合格证，合格证应注明检定日期、有效期和责任者。不合格者应停用或作待修等标记。生产现场不准使用未经检定合格或超过检定有效周期的器具、设备、仪表和工装。精密、关键和贵重的仪表、设备和模具，应建立使用登记和履历本。铸造机械设备每年应进行一次技术指标检查，技术指标应不低于工艺要求。熔炼浇注设备每年应进行一次技术指标检查，如设备的熔化功率和熔化速度。铸造用加热炉的类别应符合有关标准规定。铸件热处理加热炉，按铸件材料相应的热处理技术标准规定控制。用于重要的测温与控温的仪表最好配有温度显示自动记录装置。安全自动报警装置。

1．5人员

各类生产、技术和质控的管理人员应具有一定的文化水平或相应的技术职称，并具有一定的实践经验。铸造生产各工序的操作试验人员最少应具有初中以上文化程度，经专业培训，按专业技术要求的应知应会考核，合格后取得操作资格证书后，方能上岗独立操作。检验人员应有实践经验，并经检验专业技术培训和资格考核，达标发给贤格证书和检验印章，持证上岗。

1.6文件和资料

工厂应编制生产技术文件，文件的编制应符合国家或行业标准的有关规定，并应保证正确、完整、协调、统一。

技术文件包括产品图、铸件图、工装图、工具清单、工艺规程、工艺说明书、试制工艺卡和铸件技术条件等。文件均应晒蓝或复印，不应随便涂改。生产现场使用的技术文件应文实相符。技术文件的管理工厂应有一定的制度，关键工序均应建立原始记录。操作人员应签名盖章，质控人员监督。技术文件、原始记录和

检测试验报告等应分类存档，保存时间一般不少于10年，并有可靠的追溯性2.压铸件检验项目

2．1压铸件尺寸

压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。

压铸件尺寸公差应按GB6414—1999的规定执行，见表2—8、表2—9，有特

殊规定和要求时，须在图样上注明。

压铸件有形位公差要求时，可按国家标准GB／T15114—94附录A压铸形状

和位置公差(参考件)，见表2—14一表2—16；其标注方法按GB 1182的规定。

2．2压铸件的合金

对进厂的金属锭、合金锭或其它原材料应进行成分分析，合格后方可入库。

生产时，合金的化学成分和机械性能应按规定进行分析和检验。

2．3压铸件表面质量

2．3．1铸件表面粗糙度应符合GB 6060．1的规定。

2．3．2铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

2．3．3铸件不允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。

2．3．4铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹。

2．3．5若图样无特别规定。有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定；否则图样上应注明或由供需双方商定。

2．3．6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定。

2．4 压铸件内部质量

2.4.1 压铸件若能满足其使用要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。

2.4.2 对压铸件的气压密封性、液压密封性、热处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏孔、冷隔、夹杂），可由供需方同意，供方可以对压铸件进行浸渗和修补

处理。

3.压铸件检验方法压铸件的检验，可根据压铸件的特点，选择适当的方法。

3.1目视检验

通过目视检验，可以发现压铸件各种表面缺陷，如裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等。

目视检验在普通日光或灯光下，用肉眼检查而不必放大，只有在特殊情况下，才用放大镜放大五倍以上进行检验。

目视检验是目前广泛应用的检验方法，但由于几乎完全靠人为的判断能以致判断意见有差异，可以采取经供需双方认可的标准样作为目视检验的依据。

3.2破坏性检验

当不具备无损探伤的条件时，这是一种行之有效的检验内部缺陷的方法，但需损坏铸件。

一般是抽样的剖割铸件或机械加工去掉某些表面，以便露出可能发生缺陷发的表面，用目视检验或其它方法来查看无缺陷。

3.3荧光检验

荧光检验是检查铸件表面缺陷常用的方法。它是一种用于发现微小的不连续性缺陷（如裂纹、冷隔等）的灵敏的非破坏性方法。

荧光检验是利用水银石英灯所发出的紫外线来激发发光材料，使其发出可见光以便进行观察。

荧光检验的步骤为：

(1)铸件在检验前，应清除油垢和油迹，任何外来物(不论在缺陷里，还是附在它的上面)都会造成不可靠的缺陷显示。

(2)将铸件投入已搅拌好并加热至50℃的荧光液槽中，保持一定时间(取决于铸件缺陷的类型、大小)，使荧光液充分渗透到铸件表面的缺陷内，然后，将铸件从槽中取出，滤于荧光液。

(3)去除表面的荧光液，如果没有除净，则在显像之后会出现一个荧光的底，而干扰缺陷的辩别。

(4)干燥铸件。

(5)铸件表面涂显像粉。将已干燥好的铸件放入已配制好的显像粉槽中，并不断轻轻晃动，以使显像粉能良好地附着在铸件上。

(6)在水银石英灯下，观察铸件。如铸件有缺陷时，由于荧光液及显像粉的作用，便在缺陷处出现强烈的荧光，根据发光程度，可判定缺陷的大小，需记录时，还可进行照相。

为了较好的区分缺陷，应阻止可见光射到被检表面。因此，通常在水银石英灯下安置一片镍玻璃。将可见光吸收掉，以利于在暗室内观察缺陷。

荧光液的配方：

配方一：

成份：①二丁脂28．5％②PEB(增白剂)1．6克／100毫升③拜耳荧光黄2．5克／100毫升④二甲苯66．5％⑤石油醚5％。

配制：将①②③三种成分加热至60～70℃拌和搅匀后，按④⑤次序加入搅匀。

配方二：’

①苯甲酸苄脂50一60％②拜耳荧光黄O．5—0．6％③PEB(增白

剂)O．05—0．06％④航空煤油40。50％。

将荧光黄熔于苯甲酸苄脂，并达到饱和熔液，加入PEB搅匀后，再加煤油搅拌。

常用显像剂配方：

配方一：

①火棉胶55％②丙酸16％③无水乙醇14％④苯6％⑤二甲苯6％⑥锌白6克；／100毫升。

配方二：

①工业乙醇100毫升②氧化镁(CP级以上)6—7克。

3．4着色检验

着色检验除了在渗透过程中是以可见光代替荧光着色以外，在材料和方法上与荧光检验基本相同。其优点是在一般白光下，就可发现缺陷。

这种方法是将着色渗透剂渗入铸件表面缺陷中，然后除掉多余的渗透剂，将显像剂涂于铸件上，由于毛细管作用，把着色剂从表面吸上来，使显像剂着色。因此，从颜色改变的图像来判定缺陷的位置和大概形状。

这种检验方法对比度好，图像清晰、灵敏度高、且设备简单，操作方便。着色渗透剂配方：

配方一：

①苏旦4号0.9—1／克100毫升②硝基苯10％③苯20％④煤油70％

配方二：

①乳百灵(乳化剂)15％②OLJ一3(乳化剂)5％③二甲苯(或间二甲苯)35％④

170-180℃燃油45％⑤蜡红20克／每升熔液

配方三：

①丙酮700毫升②苏旦Ⅲ(Ⅳ)号10克／100毫升③甲苯100毫升④煤油200

毫升

常用的显像剂配方：

配方一：

①氯化镁 7克／100毫升②甲醇15％③丙酮20％④导丙醇65％

配方二：

①氧化锌10克②醋酸纤维6～8克③丙酮100毫克。

3．5射线检验

射线检验主要是为了发现压铸件内部的气孔、缩孔、夹杂物等缺陷而不破坏铸件。

射线检验的原理是基于具有强大穿透能力的射线，在通过被检铸件后，作用于照相软片，使期发生不同程度的感光，从而在照相底片上摄出缺陷的投影图像。

射线透过物体时，由于物体的原子对射线的能量不断地吸收，使射线的能量逐渐衰减，在轻金属中衰减的比重金属慢，空气中更慢，利用这些特点，照相底片的黑底变化就不同，从而可以判断铸件内部是否存在缺陷。射线检验可以确定缺陷的位置，形状和大小分布情况。

3．6超声波检验

超声波检验是迅速发现铸件内部缺陷的无损探伤方法。

超声波是震动频率超过2000赫芝的声波，它有一个很重要的特性，这就是超声波从一种介质传到另一种介质的界面上时，会发生反射现象，特别是当超声波由空气传向金属或由金属传向空气时，差不多99％从界面上反射回去。而铸件中的缺陷(如气孔、缩孔等)大半是中空的，也就是说在缺陷的部位，存在着空气——金属界面，当超声波射入的一方有超声波反射回来，而在缺陷的另一面，由于不能透过超声波的缘故，便会投影面积与缺陷相似的“阴影”。因此，可以利用这个现象在发射超声波的一方测定反射的超声波(反射法)或者在对面测定超声波的减弱程度来发现缺陷(穿透法)。

超声波检验应用广泛，灵敏度高，对人体无害。但是，由于要求被检铸件外形不能太复杂，表面光滑平坦，以及确定缺陷的类型及准确的尺寸比较困难，常取决于检验人员的经验等缺点而受到限制，流行的作法是利用超声波检验来完整的检验铸件的所有部位，再用射线检验来复验那些疑点。

3．7密闭耐压试验

密闭耐压试验是用来检查致密性的一种方法。

通常的试验方法是，按铸件要求气密性的部位(或整个铸件)做好试验夹具，夹紧铸件后呈密封状态，其内通人压缩空气，浸入水箱中，观察水中有元气泡来测定。一般通人压缩空气在两个大气压以下时，浸水时间为1～2分钟不等。当在4个大气压时，浸水时间可以更短而不作严格考核，但有严格要求时，则按有关规定执行。密闭耐压试验的压力，通常要超过铸件工作压力的30-50％。

3．8金相检验

金相检验通常是检验合金的组织结构，以判定铸件的性能。但生产中，对于一些难以判断性质的缺陷，常用金相来对铸件某些截面作显微检查，这是对压铸件缺陷进行鉴定的一种有效方法。它分为两种方法：

(1)宏观组织检验(低倍检验)

是用腐蚀剂腐蚀已磨光的试样表面，用以判断铸件中的裂纹、夹杂物、气孔等缺陷。

(2)显微组织检验(高倍检验)

用腐蚀剂腐蚀已磨光的试样表面，使之呈现出显微组织，并将试样放大100—500倍，从而发现缺陷。

金相检验选取的试样，必须从最可能产生缺陷的部位切取。

金相检验可以正确鉴定铸件缺陷是气孔还是缩孔，尤其是压铸件厚大截面处的孔穴，常常被当作缩孔，在金相中，缩孔缺陷呈现曲折不平的边缘和暗色的内腔，而气孔缺陷却具有圆滑的边缘和高度反射(光亮的)内腔。

金相检验也可鉴定涂料夹杂、氧化物夹杂及冷隔等缺陷。

4.质量保证

4.1 当供需双方合同或协议中有规定时，供方对合同中规定的所有试验或检验负责。合同或协议中无规定时，经需方同意，供方可以用自己适宜的手段进行必要的和检验，需方有权对所订货的铸件的任何试验和检验项目进行检验，其质量保证标准，应根据供需双方之间的协议而定。

4.2根据压铸生产特点，规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量，设备、化学成分、压铸模和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新的一个批量开始。

供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检验，确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求，检验结果应予以记录。

4.3压铸件生产厂(点)应建立自身的质量管理体系，如图9-1.