板材眼镜详细工艺流程
制镜工艺流程
制镜工艺流程
制镜工艺流程如下：
1.调整。
观察左右衬片的孔位是否对称，如果孔位对称，调整好镜架外观使之符合制作要求；如果孔位不对称，需在打孔制作时调整。
2.确定加工基准。
画出衬片的水平基准线和垂直基准线。
测量FPD（镜架几何中心水平距）结合瞳距，算出实际移心量。
3.制作模板。
注意将衬片的水平和垂直基准线与模板坯料的水平和垂直基准线对齐，画出外形，切割后边缘用锉刀修整。
4.磨边。
将通过焦度计、中心仪的镜片放进磨边机中进行研磨，注意加工过程中要保持镜片的一致性。
5.磨安全角。
磨边后要倒棱，原则是外侧少磨一些树脂片磨一圈即可，以不刮手为宜内侧要多一些，以防佩戴时可能划伤面部树脂片一般磨两圈。
6.抛光。
抛去镜片在经磨边后磨边机砂轮所留下的粗糙的磨削沟痕，使镜片边缘表面平滑光洁。
板材眼镜的制作流程
板材眼镜的制作流程## Manufacture Process of Laminated Veneer Lumber (LVL)。
Laminated Veneer Lumber (LVL) is a versatile and high-quality engineered wood product that is widely used in various construction applications. Due to its exceptional strength, stability, and dimensional accuracy, LVL has become a popular choice for a wide range of structural components, including beams, joists, headers, and studs.The manufacturing process of LVL involves several critical steps, which are outlined below:Step 1: Log Selection and Preparation.The initial step in the production of LVL is the selection and preparation of logs. Logs are sourced from sustainable forests and carefully selected for theirquality and suitability for veneer production. Once thelogs are at the manufacturing facility, they undergo a debarking process to remove the bark and prepare them forslicing.Step 2: Veneer Cutting.The debarked logs are then cut into thin veneers usinga specialized veneer lathe. The veneer lathe rotates thelog while a sharp blade peels off continuous sheets of wood. The thickness of the veneers varies depending on the intended use and application of the LVL.Step 3: Veneer Drying.After cutting, the veneers are dried to remove excess moisture. This ensures that the veneers are dimensionally stable and less susceptible to warping or shrinking. Drying is typically achieved through a combination of air drying and kiln drying.Step 4: Veneer Grading.Once dried, the veneers are graded based on theirquality and appearance. Veneers with defects orimperfections are removed, while high-quality veneers are selected for use in LVL production. This grading process ensures that only the best veneers are used, resulting in a consistent and high-quality LVL product.Step 5: Veneer Layup.The next step involves assembling the veneers into the desired LVL configuration. Veneers are laid up in layers, with alternating grain directions to enhance strength and stiffness. The number of veneers and the orientation of the grain depend on the specific performance requirements of the LVL.Step 6: Bonding.The veneers are bonded together using a strong, waterproof adhesive. The adhesive is applied to the surfaces of the veneers, and the veneers are then pressed together under high pressure. This process creates a permanent bond between the veneers, forming a solid and cohesive LVL product.Step 7: Trimming and Finishing.After bonding, the LVL panels are trimmed to their final dimensions. They may also undergo additional finishing processes, such as sanding or edge profiling, to meet specific requirements.Step 8: Quality Control.Throughout the manufacturing process, strict quality control measures are implemented to ensure that the LVL meets industry standards and customer specifications. Regular testing is conducted to verify the strength, durability, and dimensional accuracy of the LVL.## 板材眼镜的制作流程。
眼镜板材生产流程
眼镜板材生产流程眼镜板材是眼镜制作的重要原料，它能够提供透明、坚硬、抗刮擦、耐化学药品侵蚀、防紫外线透射等功能，是现代眼镜制作不可或缺的材料。
眼镜板材生产流程包括成型、加工、检测等多个环节，下面我们就来详细了解一下眼镜板材的生产流程。
一、原材料准备眼镜板材的主要原料是聚碳酸酯（PC）和聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）等塑料材料。
在生产之前，需要对原料进行检验和筛选，确保原材料的质量和性能符合生产要求。
同时还需要准备好相关的助剂和添加剂，比如光稳定剂、防紫外线剂、着色剂等，以便后续的生产加工过程使用。
二、原料配比和混合在确定原料的种类和数量后，需要将原料进行配比，根据产品的要求和工艺标准，按照一定的配方比例进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合均匀，确保产品的质量稳定和均匀性。
在混合的过程中，需要加入适量的助剂和添加剂，以提高产品的性能和功能。
三、塑料颗粒生产混合好的原料将被送入挤出机，根据需要的尺寸和形状，通过挤出机加热、熔化和挤出，形成一定规格的塑料颗粒。
这些颗粒将作为后续生产环节的原材料，以满足不同规格和形状的眼镜板材的需求。
四、板材成型接下来，塑料颗粒将被送入模具内，经过加热和压力成型，形成初具规模的眼镜板材，此时的眼镜板材还需要经过冷却，以凝固成型。
成型的过程需要控制温度和压力，以保证产品成型的效果和质量。
五、板材加工成型后的眼镜板材需要进行后续的加工工艺，来满足不同规格和使用要求。
通常包括切割、打磨、抛光等工序，以达到表面光滑、尺寸准确、没有瑕疵的要求。
六、检测和质量控制在生产流程中，需要对产品的质量进行检测和控制，以确保产品符合相关的标准和要求。
主要包括外观质量、尺寸精度、透光性和强度等方面。
瑕疵的产品将会被直接剔除，以确保产品的质量和稳定性。
七、包装和存储经过检测合格的眼镜板材将被包装并存储起来，以便发往下游的眼镜厂商进行眼镜生产。
包装通常采用塑料薄膜或者纸箱等包装材料。
同时，眼镜板材的存储也需要注意环境温湿度的控制，在避免光线和化学腐蚀的情况下妥善存放。
眼镜板材生产流程
眼镜板材生产流程一付板材眼镜从设计、备料、开料、CNC至成品完成要经过很的工序，下面是我们总结的，希望能帮到你。
一、车房线部分1、开料：将原材料切成所需长短及形状的块状。
2、精雕内外圈：根据订单或工程图要求的尺寸和型号，用CNC雕出内外圈，这样眼镜前框的基本形状就出来了。
4、拼料（拼庄头，拼叶子）：拼料的目的就是将庄头和叶子拼到已车好内外圈的架子上。
将庄头，叶子和架子泡入药水中。
拼庄头和叶子时，先将架子拿起摆好，再将庄头或叶子按要求往架子上拼。
将拼好庄头的架子放入气压机中打压。
5、手工。
用锉刀，刀片和挫板将架子进行手工打磨，让其没有刀痕，光滑，无痕。
6、弯圈，加热架子，将架子弯到适合弯度。
将弯好圈的架子放入冰水中让其迅速冷却，防止弯度反弹复原。
这样前框的前工序就基本完成了。
7、脾前工序：脾开料，刨脾，锣脾，打铜针，打弹弓套，刮肶，装唛头，锉唛胶等。
二、打磨部分。
前框与脾的前工序完成后，就进入后续的滚桐、钉铰、抛光等工序。
1、洗亮，抛光。
将车好的圈和肶在超声波机里洗亮、抛光、吹干。
将吹干后的圈和肶放入丙酮里浸泡，将死角、棱角洗平滑，后将其吹干。
2、滚桐：将洗净、抛亮的圈或肶与木粒混合，进滚筒，使其变顺滑，有光泽。
滚筒三个步骤1）粗滚：用料为大木粒、机油、柴油。
目的是去掉圈、肶上的刀痕。
2）中滚：用料为中号木粒、中滚油。
目的是去掉圈、肶上的麻点。
3）光滚：用料为小号木粒，光滚油。
目的是将圈、肶打磨光滑，有光泽，无麻点。
3、抛圈、抛肶（ 抛粗）：将进滚筒后的圈、肶进行打磨，去刀痕。
4、磨庄头：将组装好的胶架的庄头进行打磨，使其顺滑。
5、抛黄蜡：顺序为，肶底，肶面，圈面，圈鼻梁面，左/右庄头。
6、洗胶架，风干。
7、光架：去掉架子上的小麻点，沙孔，使架子有光泽。
三、装配线部分：1、钉铰：将铰链钉入圈上，以便与肶组合，将铰链附近的胶痕去干净。
2、切肶：将钉好铰链的圈和肶，根据需要进行切割，方便圈和肶组合。
3、钻床花式。
镜片加工的一般流程
镜片加工的一般流程镜片加工是指通过一系列步骤对原材料进行加工、加工、整形和抛光，最终制得高质量的镜片产品。
下面是镜片加工的一般流程的详细介绍。
1.材料准备：首先，需要准备好所需的材料。
常用的材料有玻璃、塑料、树脂等。
根据产品的具体要求，选择适合的材料。
2.切割：将准备好的材料根据设计要求进行切割。
通常使用切割机械进行切割，确保切割出的尺寸准确无误。
3.粗磨：在切割好的镜片上进行粗磨。
这一步骤是为了去除切割留下的边缘毛刺和不规则形状。
常用的粗磨工具有砂轮、磨料等。
通过磨削和抛光，使镜片边缘变得光滑。
4.整形：经过粗磨后，需要对镜片进行整形。
使用整形机器对镜片进行加工，使其形状和尺寸符合设计要求。
整形机器通常配有不同形状的磨头，可以根据需求进行调整。
5.细磨：在整形后，需要进行细磨。
细磨的目的是进一步去除表面的瑕疵和不规则形状，使镜片表面变得光滑。
细磨工具一般采用磨腾、软片、砂纸等。
6.抛光：在细磨后，需要对镜片进行抛光。
抛光可以去除细小的瑕疵，并使镜片表面更加光亮。
常见的抛光工具有布轮、抛光片等。
7.清洁：在抛光之后，需要对镜片进行清洁。
这一步骤是为了确保镜片表面干净无尘，以便后续处理。
使用洗涤剂和清水将镜片彻底清洗干净，然后使用纯净的水进行最后的冲洗。
8.涂层：根据需要，可以对镜片进行涂层处理。
涂层可以改善镜片的透光性、耐用性和抗反射性能。
常见的涂层有抗反射涂层、防眩光涂层等。
涂层需要在特定的工作环境下进行，以确保涂层的质量和效果。
9.检验：在加工完成后，需要对镜片进行检验。
检验的目的是确保镜片的质量符合标准和要求。
通过检查镜片的尺寸、表面光滑度、涂层质量等方面来进行判断。
10.包装：最后，将合格的镜片进行包装。
包装过程中需要注意保护镜片免受损坏，以确保产品的完整性。
可以使用盒子、泡沫塑料等包装材料进行包装。
总结：镜片加工的一般流程包括材料准备、切割、粗磨、整形、细磨、抛光、清洁、涂层、检验和包装。
眼镜工艺流程
眼镜工艺流程眼镜生产工艺流程一、设计开单1、设计开发2、绘图3、开单4、跟单5、发单 .二、车间生产1.板材架（1）开料：尺寸计算，怎样节约开料方式。
（2）车内圈：龄口高度看什么架，弯度450弯1.0—或0.8M/M （3）车外圈：表面要光泽。
（4）拼叶子或拼庄头：拼好后12小时后再做。
（5）车叶子高度：上下刀，车庄头斜角7C/度。
（6）车庄斜位：看样板什么型体，确认斜位再做。
（7）飞底厚度：一般4.2 到3.8之间。
（8）弯架：押线条，弯度尺寸是否是正确。
（9）车中梁上下位：看型体是否跟图和样品。
（10）车叶子斜位。
（11）下桶：滚桶9小时后洗一次过光。
（12）进滚桶：10小时后再拿出来。
（13）打磨：磨胶链位。
（14）钉胶：钉好后过丙酮。
15）打磨：磨胶链位，磨好上螺丝。
（16）磨挫庄头。
（17）打磨：打沙粉，抛光蜡，过广。
（18）打光蜡，打白蜡。
（19）车片，装片。
（20）移印：印好后。
（21）执架：照图纸执架。
（22）抛光：抛光后洗一次。
包装好再检验出货。
2、金属架（1）绕圈：做眼核（蓝片）→绕圈（2）配件油压：热处理油压模（不锈钢、油生变热、不易变软）→磨模→磨床→开模→试料→拉线→律线→打弯→油压→剪边→滚桶（3）配件小冲：锉料→配件加工[铣床、钻床、手啤机（扭曲打弯）] →完成烧焊→执架→滚桶→磨光→QC（相当于控制检查部）（4）烧焊组：A）烧夹口（全框架）→锣夹口→烧鼻梁→烧横梁→烧烟斗→烧铰链→烧弹弓壳→加银（有利于烧焊）→烧架B）烧鼻梁组流程：车眼核→锣鼻梁（60%）→烧鼻梁→磨粗（上铰链时将胶脾进行打磨）→烧烟斗（5）打磨抛光：滚桶→粗磨→打蜡抛光（6）电镀：电镀→喷色→滴油（7）包装：装配→QC→包装出货。
板材眼镜半成品生产流程
板材眼镜半成品生产流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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板材眼镜工艺流程
板材眼镜工艺流程板材眼镜是一种通过将镜片固定在板材上制成的眼镜，其工艺流程主要包括材料准备、制作镜片、制作框架、装配等步骤。
首先，材料准备是整个板材眼镜工艺流程的关键环节。
我们需要准备镜片、板材、调节螺丝等所需的材料。
镜片可以根据用户的不同视力情况进行定制，板材一般选用轻薄耐用的复合材料，而调节螺丝则是用于调整镜片与框架之间的间距和角度。
其次，制作镜片是下一步的工艺环节。
我们需要根据用户的视力情况进行镜片加工和研磨。
首先，将定制的镜片加工成所需的尺寸和形状。
然后，使用研磨机器对镜片进行研磨，使其达到光滑亮度和透明度的要求。
最后，对镜片进行抛光和清洗，以确保其质量和使用寿命。
接下来，制作框架是制作板材眼镜的重要步骤。
我们需要根据用户的面部特征和个人喜好来设计和制作框架。
首先，使用铝合金、塑料等材料，制作出所需的框架形状。
然后，根据用户的面部特征，采用热塑性调节技术对框架进行调整和弯曲，以确保舒适度和合适的穿戴。
最后，对框架进行打磨和喷漆，以提高其质量和外观效果。
最后，装配是整个板材眼镜工艺流程的最后一步。
我们需要将制作好的镜片和框架进行合理的装配。
首先，使用专用工具将镜片安装在框架上，并使用调节螺丝调整镜片与框架之间的间距和角度。
然后，检查眼镜的合适性和舒适度，对需要进行微调并进行测试。
最后，对装配好的眼镜进行整体清洁和抛光，最终得到高质量的板材眼镜。
总结起来，板材眼镜的工艺流程包括材料准备、制作镜片、制作框架和装配等步骤。
这一工艺流程不仅需要具备一定的眼镜加工和技术经验，还需要根据用户的个人需求和喜好，进行合理的设计和调整，以制作出适合用户使用的高质量眼镜。
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板材眼镜详细工艺流程1 设计：设计开发→绘图→开单→跟单→发单 .2 按图纸要求出手板，看图做眼核，再开料，车外圈。
花式，后QC 打铜线，弯胶，再放滚铜滚3次拿出来打磨，再钉胶，QC，包装磨镜架弯度有450弯，600弯，800弯，1000弯，比例系数，9/A位，12/A位，16/A位，20/A位，24/A位，俯视图（架弯角度）84°78°72°66°60°俯视(镜片弧度、架弯弧度)116 87 65 653 CNC加工→雕刻→按图纸要求去做。
弧度半径，R116，R87，R65 ，4 眼镜中的分类，可分：男装架，女装架，中性架，老花架，儿童架，金属架，板材太阳架。
5 中性架：中性即为男、女都有适应的款式；太阳架：根据眼镜架弯度的不同可分为：600弯，800弯（一般适用于国及东南亚）；有的弯度更大至1000弯，（一般适用于欧美市场）6 按材料可分：白铜架，不锈钢架，钛合金架，铝架，蒙乃尔架，注塑架（一般是PC材料），胶板材架（材质特性成酸性）。
7 每种类别的架形，以该架子的主要材料为依据，不排除某些配件用其它材料）1．白铜与蒙乃尔是眼镜最常见的材料；2．不锈钢分为不锈钢线和不锈钢线片两种，特点是轻巧；整体有较强的弹性；3．钛金属架分为纯钛，合金架。
钛属于贵重金属。
难加工且烧焊过程中，且有不可重复性，所以设计时要充分考虑工艺难度的加工和生产的可行性。
三按形状可分：全框架，半框架（渔丝架），无框架（三件头），吸架（双层架）。
吸架即为双层架，把光学架及太阳架通过磁石和钩子结合在一起。
在室使用时可随意摘下外层的太阳架层，在室外使用时则可装上太阳架层。
其中主要以磁石吸架为主，磁石吸架分为庄头吸和鼻梁吸两种。
四按结构可分：角花架，弹弓铰架，角花弹弓铰架，普通铰架，胶匙架，横梁架（横眉架）等。
此项按眼阄的结构特征来区分主要分为三种：A弓铰链架和普通铰链架；B有些架子没有严格意义上的鼻梁即由一条横眉连接两个镜圈；C比和庄头的不同，有的比和庄头是作为一个整体，烧上铰链以后切开的。
有的是一个独立的角花和一只独立的比通过铰链烧焊连接在一起。
连体片架的画法不同弯度连体片的镜片半径：镜片弯度：500弯600弯700弯弧度半径：R120 R90-92 R76-79连休片架的正视图分为展开图和曲面图，如果是看样板画较好的方法是用软纸巾在镜子片上，画出圈形的轮廓扫描出样板的图形（即圈形的展开图），将该圈形建为块→在俯视图中用List命令求出弧长→插入该块（X轴比例系数为：镜片实际长度/弧长）即为该架的曲面图，反之，要求该图的展开图即为：弧长÷镜片实际长度。
关于庄头和鼻梁的高度1．男装架的庄头和鼻梁相对要高一些（距中线和高度），女装架次之，中性架则更低。
2．单独就某种类别（男/女/中性）的架来说，庄头和鼻梁的高度和圈形紧密相关，圈形B位越大，则庄头和鼻梁越高，反之则低（男/女/中性架的定义：圈形B位在32位以上，架上镶有字母和印有一些动物等其它饰物的架形，而且架子感觉较粗糙、夸等的架形一般定义为男装架；圈形B位为25的定义为中性架；圈形B位在25-30之间，且金比与镜片上镶有一些钻石、水晶石等，还据有花纹较流畅，比形较窄等特点的架形定义为女装架。
）3．同一款的大小码，尺码每放大或缩小2mm，庄头和鼻梁则相高水平的升高或降低约0.5mm。
4．庄头和鼻梁的高度要保持协调，讲究同高同低的原则，庄头和鼻梁的焊接点其本在同一水平面上。
5．烟斗的高度是计量烟斗螺丝中心孔到中线的距离，光学架一般在2.5mm左右，B位很大的圈形和太阳架可稍低一些。
6．有些特殊的眼镜如高庄头和低庄头架，庄头高度视具体情况而定，讲究配件与圈形的吻合，就市场来说，美国市场的眼镜庄头一般较低一些。
配件图片眉架：600弯与800弯架形的中梁一般要加长0.3-0.5mm；450弯架形的圈身一般加长0.3-0.5mm，如果壮大头宽度超过4mm，则要做前倾角度一般为3°-5°之间（一般是中梁，圈身的弧度面来加长。
除铝，白铜材料以外）比套：成品图一般只标注数据，开模对不同厚度则要做剖视图（2：1），视图上的数据则是1：1，开模数据，一般比套加长155mm（不论是长比套还是短比套），是留有一定作量或有时为了＿生产长比套）注意：俯视图的开模要加宽0.2mm，上下分别0.1 mm。
中梁：通常长度要在样板上实际中梁的长度上加长约2mm（两端各1mm），因为鼻梁在配合不同圈形中，会有若干长度被锣切掉，且当中梁下次用在同一种款式中，中梁尺码要求做大一些时，是否够长？这就是中梁加长的原因。
剖视图：用以表达物体不同的厚度立体形状，宽度。
金比：金比要比实际长度长5mm：分别前面另长1mm，是被锣切掉的：后面另长4mm。
配件图（直身□）1. 直身□(一般油压□)的和产过程为:设计(绘图) →线切割割靠模→雕刻→复模→油压→(材料要律线或打弯) →剪边→滚桶等.2. 直身□的切口位一般是脚套接口处向前计为70mm(□全长135mm)或75mm(□全长140mm)(备注:太阳架与童装架可能更些,因为太阳架比长为125mm-115mm不等,童装架的比长为115mm),切口位到□前端18mm-20mm(其中1mm的余量,因为在□烧焊上架时, □的前端为配合圈形的形状而需要锣切),但有的□前端是一个完整的花纹和形状,锣切的话,会破坏它的美观,这样的□的前端就不要加余量,那么这样的□就稍短一些,长度也要计算得更精准些,另外切口时用的锣刀一般为0.3mm厚,设计或画配件时要注意此0.3mm长度对□的整体结构和花纹是否造成破坏.3. □(或其它配件)一般为若干个不同几何形状连接组成的,绘图时从某个基准点一个个的完成,每一个连接之间不能有死角(或未剪切的线头)线切割机所有走丝的最小半径为0.2mm,对于要穿孔的配件,最小半径一般不小于0.5mm.4. 剖视图:为了能准确的表达配件不同位置的立体形状,必须剖视,这也是雕刻依图作业的重要依据.画剖视图的原则是甩有不同立体形状的位置都需要表达,并且在剖视图的中标注尺寸(注:铜公一般比实物大0.2mm),画好配件和正视图后,如果剖视图能表达出配件的所有信息,则无需画其他的视图。
剖视图的比例依据实际情况可大可小，但一定要注明。
5. 标注的原则：每个几何形状的长度/宽度/厚度（对于渐进的形状变化只须标至大或至小的数据），以及角度/弧度等（对于□来说，套脚套的部位的长度一般不限定，不锈钢□及有扁位的位置则标注），只标注圆身位直径（一般为#1.35配#1.4径脚套）.6. 对于一些繁杂的结构和特别的要求,也可以用文字备注的形式加以说明:直身□示意图 70比身 65卜身位配件图(片圈和片眉)此类圈或眉主要是不锈钢(常用的厚度是0.8mm,1.0mm,其次有1.2mm,1.6mm)和锰料/白铜板材(主要烧渔丝圈线或车坑的做法)。
架子的实际A位,镜距,脚步长要比移印尺码分别A位小1mm,镜距大1mm,脚长不变此规定针对全框架,片眉、片圈烧全圈的架子，图纸上一般为移印尺码）。
圈或眉的展开图一般比打弯的实物要稍长一些，主要体现在两个位置，鼻梁位和圈身，鼻梁：随鼻梁处打弯弧度R的大小而加长约0.2mm-0.5mm不等；圈身：光学架一般不加长，600弯与800弯一般加长0.5mm-0.8mm,450弯一般加长0.3mm-0.5mm.圈或眉的庄头有的需要打弯,打弯后要形成前倾角度,所以在画展开图时庄头要向下倾斜,一定的角度假如此架的前倾角度为6°那么一般向下倾斜此角度的一半(另可通过庄头打弯获得一般的角度)。
关于前倾角度前倾角度是架身与比之间的锐角，习惯把直角90°减去这个锐角的度数定义为前倾角度，原则：1）男装架一般要大些（8°-9°），女装架次之（7°-8°），中性架小（6°-7°）；2）庄头越高，前倾角度越大，反之则小；3）圈形B位越大时，庄头一般会更高，角度也随之加大；4）胶架的前倾角度一般比金属架小些（5°-7°）；5）儿童架的前倾角度一般更小（4°-5°），不同类型的眼镜前倾角度是不一样的，（前倾角度是否合适，决定眼镜佩戴是否舒服及有益于眼睛）。
前倾角度一般由烧焊部对庄头和比（整支比）打弯时确定，但对于较大的角花和比却不能，此时角花和比在工模时就要确定好角度，在设计不锈钢片架，较大的角花和宽度较大的比时，要首先考虑镜架的前倾角度。
胶脾镭射可达1.0mm,金属0.3mm。
生产工艺流程,总流程..眼镜制造厂的视频imgcache.qq./qzone/client/photo/swf/vphoto.swf?uin=83800225 8&fid=616211.）开料长度：尺寸计算，怎样节约开料方式。
2）车圈：龄口高度看什么架，弯度450弯1.0—或0.8M/M3）车外圈：表面要光泽。
4）拼叶子或拼庄头：拼好后12小时后再做。
5）车叶子高度：上下刀，车庄头斜角7C/度。
6）车庄斜位：看样板什么型体，确认斜位再做。
7）飞底厚度：一般4.2到3.8之间。
8）弯架：押线条，弯度尺寸是否是正确。
9）车中梁上下位：看型体是否跟图和样品。
10）车叶子斜位。
11）下桶：滚桶9小时后洗一次过光。
12）进广桶：10小时后再拿出来。
13）打磨：磨胶链位。
14）钉胶：钉好后过丙酮。
15）打磨：磨胶链位，磨好上螺丝。
16）磨：挫庄头。
17）打磨：打沙粉，抛光蜡，过广。
18）打光蜡，打白蜡。
19）车片，装片。
20）移印：印好后。
21）枝架：技架后。
22）抛广：抛光后洗一次。
包装好再检货。
做好QC部门，每个部门有2个QC，60个员工。
共计5个QC，5个部门跟单文员。
办公室一个总计跟单文员，负责发单，跟进部门文员，每天写工作报表。
作到拿个款号，完成多少；每天早上10点前公布在黑板上，让推销员看黑板：确认流程，交货期。
生产有排期：交货期QC。