数控机床加工精度异常的常见原因及处理.
数控机床加工精度异常的常见原因及处理.
数控机床加工精度异常的常见原因及处理生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。
此类故障隐蔽性强、诊断难度大。
导致此类故障的原因主要有五个方面:(1)机床进给单位被改动或变化。
(2)机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。
(3)轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。
(4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。
(5)机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。
此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1. 系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。
例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。
机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2. 机械故障导致的加工精度异常一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。
一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。
调查中了解到:故障是突然发生的。
机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常;无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。
分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。
2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。
由此判断，机械方面可能存在隐患。
3)检查机床Z轴精度。
用手脉发生器移动Z轴，(将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm)，配合百分表观察Z轴的运动情况。
在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。
影响数控机床加工精度的相关因素及改善对策
影响数控机床加工精度的相关因素及改善对策数控机床加工精度是指数控机床在加工过程中所实现的零件精度。
数控机床加工精度的高低直接影响着零件的质量和使用寿命。
影响数控机床加工精度的因素有很多，主要包括以下几个方面。
1. 数控机床本身的性能：数控机床本身的性能，包括它的加工精度、刚性、稳定性等，都是影响加工精度的重要因素。
如果数控机床的性能不好，就会直接影响到零件的加工质量。
2. 刀具磨损：刀具磨损是影响加工精度的重要因素之一。
当刀具磨损程度过大时，会使得切削力不稳定，从而影响零件的质量。
3. 加工参数设置：加工参数设置对于加工精度也有重要影响。
如果加工参数设置不当，就有可能导致零件加工精度不高，甚至出现加工误差。
4. 材料种类：加工材料的种类也是影响加工精度的重要因素。
不同材料的性质不同，因此在加工过程中需要采取不同的加工参数，以达到理想的加工效果。
为了改善数控机床加工精度，可以采取以下对策：1. 提高数控机床的刚性和稳定性。
这样可以保证数控机床在加工过程中的稳定性和准确性。
2. 做好刀具磨损检查和更换工作。
保证刀具处于良好的状态，这样能保证零件的加工精度。
3. 合理设置加工参数。
根据加工材料的不同特性，合理设置加工参数，能够达到理想的加工效果。
4. 选择合适的加工材料。
根据不同的加工要求，选择合适的加工材料，能够提高加工精度和零件质量。
总之，数控机床加工精度的提高需要综合考虑影响因素，采取相应的改善对策。
只有这样才能够确保零件的质量和寿命，提高企业的生产效率。
数控机床常见故障的诊断与排除
数控机床常见故障的诊断与排除数控机床是一种使用电子计算机来控制机床运动的一种较新的机床形式。
虽然数控机床具有高度自动化、精度高、生产效率高等优点，但也会遇到各种故障。
本文将介绍数控机床常见故障的诊断与排除方法。
一、机床加工精度降低1.刀具质量问题：检查刀具是否磨损、刃口损坏等问题，并及时更换或修复。
2.刀具切削参数问题：检查切削速度、进给速度、切削深度等参数是否正确。
3.工件固定不牢问题：检查工件夹紧装置是否松动或磨损，及时进行维护和修复。
4.主轴轴承问题：检查主轴轴承是否磨损，与专业人员一同进行检修和更换。
二、机床轴运动不正常1.伺服电机故障：检查伺服电机是否发生断路、短路等故障，及时修复或更换。
2.伺服控制器故障：检查伺服控制器是否正常运行，如有异常情况，及时进行维修或更换。
3.导轨滑块问题：检查导轨滑块是否磨损、卡滞等问题，及时进行维护和调整。
4.限位开关问题：检查限位开关是否工作正常，如有故障，及时修复或更换。
三、机床进给系统故障1.进给电机故障：检查进给电机是否正常工作，如有异常情况，及时维修或更换。
2.进给传动系统故障：检查进给传动系统是否出现松动、磨损等问题，及时进行维护和修复。
3.编码器问题：检查编码器是否损坏，及时更换。
4.进给速度设置问题：检查进给速度是否正确设置，如有误差，及时进行调整。
四、操作系统故障1.控制软件故障：检查控制软件是否正常运行，如有异常情况，及时修复或更新软件。
2.操作界面显示问题：检查操作界面是否显示正确，如有问题，及时联系专业人员进行维修。
3.数据传输问题：检查数据传输是否正常，如有异常情况，及时进行排查和修复。
五、液压系统故障1.液压油温过高：检查液压油温是否过高，及时更换液压油或检查冷却系统是否正常工作。
2.系统泄漏：检查液压系统是否存在泄漏现象，及时进行维修和修复。
3.液压缸故障：检查液压缸是否损坏或磨损，及时更换。
六、冷却系统故障1.冷却液温度过高：检查冷却系统是否正常工作，及时更换冷却液或修复冷却系统故障。
影响数控机床加工精度的相关因素及改善对策
影响数控机床加工精度的相关因素及改善对策
一、影响数控机床加工精度的相关因素
1.数控机床的性能和精度：数控机床的性能和精度是影响加工精度的重要因素。
数控
机床的刚性、动态特性、稳定性、热稳定性等性能直接影响其加工精度。
3.刀具和刀具系统：刀具和刀具系统的质量、刚性、精度和稳定性直接关系到数控机
床的加工精度。
刀具的选择、安装和使用对加工精度有着重要影响。
4.工件材料和切削参数：工件材料的硬度、韧性、热处理状态等特性将直接影响数控
机床的加工精度。
切削参数的选择和调整也对加工精度有着重要影响。
5.加工环境和工艺：加工环境的温度、湿度和工艺的合理性都会对数控机床的加工精
度产生影响。
加工环境的稳定和清洁度对数控机床的加工精度有着重要影响。
6.操作人员的技术水平：操作人员的技术水平和对数控机床的熟悉程度直接影响其加
工精度。
操作人员需要具备良好的操作技能和对数控机床的维护保养知识，从而保证数控
机床的加工精度。
2.提高数控系统的性能：使用高性能的数控系统，提高控制精度、反馈精度和稳定性，从而提高数控机床的加工精度。
5.改善加工环境和工艺：保证加工环境的稳定和清洁度，优化工艺流程，从而提高数
控机床的加工精度。
通过对数控机床加工精度的影响因素和改善对策的分析，可以更好地理解和把握数控
机床加工精度的提高方法，为实际生产中的加工提供更好的技术支持。
通过加强对数控机
床加工精度的改善对策的实施，可以提高数控机床的加工精度，从而提高产品质量，降低
加工成本，提高生产效率，为企业的发展提供更好的技术支持。
数控机床加工精度的影响因素及提高方法
数控机床加工精度的影响因素及提高方法数控机床加工精度是指机床在进行加工过程中所能达到的准确度和稳定性。
影响机床加工精度的因素非常多，下面将对影响因素和提高方法进行一些阐述。
1. 机床自身的优劣：机床的设计、制造和装配技术对加工精度有直接影响。
优质的机床在设计和制造过程中会注重减小传动误差、提高定位精度和重复定位精度等。
2. 机床的刚性和稳定性：机床的刚性和稳定性对加工精度起着决定性的作用。
刚性不足会导致机床在加工过程中出现振动和变形，从而影响加工精度。
3. 传动装置的精度和可靠性：传动装置的传动误差、反向间隙等都会影响加工精度。
传动装置的精度和可靠性越高，加工精度也越高。
4. 控制系统的精度：数控机床的控制系统对加工精度有直接影响。
控制系统的精度主要包括伺服系统的控制精度、编码器的精度以及数控系统的实时性等。
5. 刀具和夹具的精度：刀具和夹具的精度直接影响加工质量。
刀具和夹具的选择和安装都需要考虑其精度和稳定性。
1. 选用优质的机床：选择优质的机床是提高加工精度的基础。
优质的机床具有高精度、高刚性和高稳定性，能够更好地满足加工要求。
2. 优化加工工艺：通过优化加工工艺，合理设置切削参数和进给速度等，可以减小加工误差，提高加工精度。
4. 优化编程和加工过程：合理优化数控程序和加工过程，减小加工误差。
尽量避免急停和急转等情况，保证加工过程的平稳性和稳定性。
5. 定期进行机床维护和保养：定期进行机床的维护和保养，保证机床的正常运行和精度稳定性。
包括清洁、润滑和紧固等工作。
数控机床加工精度的提高需要从机床自身的优劣、刚性和稳定性、传动装置的精度和可靠性、控制系统的精度以及刀具和夹具的精度等方面进行综合考虑。
通过优化加工工艺、合理选择刀具和夹具、加强编程和加工过程的管理以及定期进行机床维护和保养等措施，可以有效提高数控机床的加工精度。
数控机床加工误差原因及对策分析
数控机床加工误差原因及对策分析数控机床是当今制造业的主要设备之一。
数控机床生产效率高，运行速度快，加工精度高，成品质量好，成本相对较低。
但是，在实际生产过程中，经常会出现加工误差，影响生产效率和成品质量。
因此，分析数控机床加工误差原因并寻找对策是很必要的。
本文将探讨数控机床加工误差的原因，以及如何通过改进措施来减少误差的发生。
一、误差的种类数控机床加工误差通常包括以下几种：1.轨迹误差。
轨迹误差是指数控机床加工时导致实际加工轨迹与期望轨迹之间的误差。
2.定位误差。
定位误差是指数控机床在加工中出现的位置偏差。
定位误差可能由机床本身、工件、刀具等方面的原因引起。
3.回转误差。
回转误差是指数控机床在进行旋转加工时出现的偏差。
回转误差通常由转台本身、传动系统和工件等原因引起。
4.表面误差。
表面误差是指数控机床加工表面的粗糙度、平整度、垂直度和平行度等参数上的误差。
二、误差产生的原因1.机床本身的精度。
数控机床的精度与质量直接相关，是影响加工质量的最重要因素。
如果机床本身的精度不高，则会直接导致加工误差的发生。
2.工具刃磨质量。
如果刀具的刃磨质量不好，切屑排出不畅等问题，也容易引起加工误差。
3.刀具稳定性。
刀具的稳定性是指在加工过程中刀具的稳定性，如果刀具不稳定，则极易引起加工误差的发生。
4.机床几何精度调整。
机床几何精度调整直接影响加工误差发生的概率，如果机床几何精度调整不当，则会引起加工误差的出现。
5.机床零部件磨损。
随着机床的使用，部件常会出现磨损，进而影响加工精度。
三、解决方案1.提高加工前的加工过程控制。
在加工前加强对加工过程的控制，可通过模具设计等预处理阶段减少误差出现的可能性。
2.注意刀具选择。
选择质量高的刀具，并保持刀具在加工过程中的稳定性。
3.指导及培训操作人员。
操作人员要具备相应的知识和技能，遵循正确的加工流程，熟练使用数控机床，能够及时发现和解决数控机床加工过程中的问题。
4.定期机床保养。
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧数控机床是一种能够通过计算机控制实现自动加工的机床，近年来在制造业中得到广泛应用。
然而，由于各种因素的存在，数控机床在加工过程中难免会出现一些误差，影响加工精度。
因此，对数控机床的加工精度误差进行分析并采取相应的精度校正技巧是非常重要的。
首先，我们需要了解数控机床的加工精度误差来源。
主要有以下几个方面：机床本身的结构误差、传动系统的误差、加工工具的磨损、热变形以及切削力等因素。
这些误差会导致加工件的尺寸、形状和位置精度达不到要求。
针对数控机床的加工精度误差，我们可以采取一些校正技巧进行补偿，以提高加工精度。
首先，机床本身的结构误差是导致加工精度误差的关键因素之一。
我们可以通过测量与分析来确定机床的结构误差，并采取相应的校正措施。
例如，对于导轨的误差，可以采用精度更高的导轨进行更换或加工。
对于机床床身的热变形问题，可以通过加装冷却系统来控制温度，减少热变形对精度的影响。
其次，传动系统的误差也会对加工精度产生较大影响。
传动系统一般包括伺服电机、滚珠丝杠等，我们可以通过校正传动系统的参数来消除误差。
例如，通过伺服系统的自动校正功能来提高定位精度，或者根据测量结果对滚珠丝杠的间隙进行调整。
此外，加工工具的磨损也是加工精度误差的重要原因之一。
加工工具的磨损会导致切削力变化、切削温度上升，从而对加工精度产生负面影响。
我们可以通过定期更换加工工具或者采取合适的切削参数来控制加工工具的磨损，从而提高加工精度。
另外，热变形也是影响加工精度的重要因素。
随着机床的连续工作，温度会逐渐升高，导致机床的热变形。
我们可以通过在机床上安装温度传感器，监测温度的变化，然后根据变化的温度对加工精度进行校正。
此外，通过改进机床的散热系统，减少热量的积聚，也可以有效地降低热变形对加工精度的影响。
最后，我们还可以通过控制切削力来提高加工精度。
切削力对加工精度具有较大的影响，对切削力的控制可以通过调整切削参数（如切削速度、进给量等）来实现。
数控加工产生误差的根源及解决方案
数控加工产生误差的根源及解决方案数控加工是利用数控技术通过控制机床和刀具相对运动的方式，对工件进行加工的一种工艺。
虽然数控加工相对手工加工来说具有高精度、高效率、高一致性等优点，但是由于一些原因还是会在实际应用中产生一些误差，下面我们对数控加工误差的根源及解决方案进行详细介绍。
一、误差产生的根源1.机床本身问题机床是数控加工的基础，如果机床本身精度不高，则会直接影响到加工的精度。
例如机床的重复定位精度、圆度等问题都会导致数控加工中的误差。
2.编程和操作问题编程和操作的问题也是数控加工中产生误差的重要原因。
编写的程序是否符合实际加工的要求、操作人员能否正确的操作数控设备、调整数控设备的参数等都会影响加工的精度。
3.工件材料和加工工艺工件的材料和加工工艺也是数控加工中产生误差的原因之一。
因为不同的材料及加工工艺的选用，需要有不同的加工参数设置，否则加工出来的零件尺寸不稳定，而且不同的材料具有不同的热膨胀系数，会使得加工出来的工件产生偏差。
二、误差的解决方案1.提高机床精度如何提高机床精度呢？首先我们要选用性能稳定、精度高的数控机床。
同时，在加工过程中要注意定期检查机床的重复定位精度、圆形度等指标，及时进行维护和保养。
2.优化编程和操作流程软件程序的编写和操作过程是决定加工精度的重要环节之一，因此编写程序时要结合实际加工要求，同时要对操作流程进行规范化和标准化，让操作流程尽量简单，便于操作人员进行操作。
3.优化材料和加工工艺合理选用材料及加工工艺，是提高精度的重要环节之一，因此选择合适的加工工艺的同时，要注意材料的热膨胀系数等性质，以此来保证加工出来的工件符合设计要求。
总之，数控加工误差的根源较多，但只要我们能够从机器、人员和程序三个方面入手，针对性的进行优化，加工精度是能够得到不断提高的。
数控车床常见问题及解决方法
数控车床常见问题及解决方法数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种加工领域。
然而，在使用过程中可能会遇到一些常见问题，下面我将就数控车床常见问题及解决方法进行总结。
1. 加工精度不达标：加工精度是数控车床的重要指标，如果出现精度不达标的情况，首先需要检查刀具磨损情况，如果刀具磨损较大，需要更换刀具。
其次，可以检查夹具的精度，如果夹具不稳定，会导致工件的位置不准确。
最后，可以调整数控系统的参数，例如提高伺服电机的控制精度，调整传动件的间隙等。
2. 加工过程中出现振动：振动是数控车床的常见问题，它不仅会降低加工精度，还会影响机床寿命。
首先，需要检查工件夹持情况，如果夹持不稳定，可以更换夹具或调整夹持方式。
其次，可以检查刀具的刃数和刃角，过大或过小的刃数和刃角都会引起振动。
最后，可以调整数控系统的参数，例如降低进给速度、提高切削速度等。
3. 加工出现毛刺或切痕：毛刺和切痕是数控车床加工中常见的表面缺陷问题，主要原因是刀具磨损或刀具的刃角不合适。
解决方法是定期更换刀具，保持刀具的锋利度。
另外，合理选择切削速度和进给速度也可以减少毛刺和切痕的产生。
4. 难以调试刀具位置：数控车床的刀具位置调试是加工中的重要环节，但有时会遇到难以调试的情况。
首先，可以检查刀具夹持的紧固情况，如果夹持不牢固，会导致刀具位置难以精确定位。
其次，可以使用刀具几何参数测量仪对刀具位置进行精确测量，然后根据测量结果进行调整。
最后，可以调整数控系统的参数，例如调整工件坐标系和刀具补偿值等。
5. 数控系统故障：数控系统是数控车床的核心部件，如果出现故障，会影响整个加工过程。
常见的故障包括电路板故障、伺服电机故障等。
解决方法是检查故障代码，并参考数控系统的故障排除手册进行排查。
如果无法解决，需要联系数控系统供应商或维修人员。
以上是数控车床常见问题及解决方法的相关参考内容，希望对使用数控车床的人员能够有所帮助。
在使用数控车床时，需要注意安全操作，定期保养和维护机床，以确保其正常工作和延长使用寿命。
数控机床加工精度异常诊断和处理
在使用数控机床加工的企业中，经常会遇到数控机床加工精度异常的情况，而且这些异常隐蔽性很强，给工作人员在诊断上增加了难度。
本文就来列举一些精度异常的产生原因及诊断方法，让大家对此有一定的了解。
在生产中，比较常见的精度异常情况主要有以下几个方面：（1）机床的进给单位被改动或者出现变化。
（2）机床各个轴零件偏置异常。
（3）轴的反向间隙异常。
（4）电极的运行状态（电气及控制部分）异常。
（5）机械（丝杠、轴承、轴联器等部件）故障。
（6）加工程序编制、刀具选择人为因素。
1．系统参数发生变化或改动机床的系统参数包括机床的进给单位，零点偏执以及反向间隙等等。
机床在出现故障修理的过程中，零件偏置与间隙变化可能会受到影响。
因此故障处理完毕后需要进行调整和修改。
另一方面，机械磨损严重、连接松动都有可能造成实测参数值的变化，需要进行修改才能满足精度要求。
拆卸检查可能会发现轴承有受损或者滚珠脱离情况发生，更换机床之后恢复正常。
2．机械故障导致的加工精度异常机床故障造成的加工精度异常主要原因有三种：一是电机有异常、二是机械方面有故障、三是丝杠存在间隙。
如果想要进一步精准诊断故障，需要将电机和丝杠脱离开。
对电机、机械方面进行检查，如果检查结果是电机运行正常，那么在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。
而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。
3．机床电气参数未优化电机运行异常如果在加工过程中发现X轴的精度异常，检查后发现X轴存在间隙，而且在电机启动时有不稳定的现象发生。
这种情况产生的原因主要有两点，第一，丝杠反向间隙较大，另一种是机床的X轴电极工作异常。
解决方法主要是度电机进行调试。
对存在间隙进行补偿；或者调整伺服增益参数及脉冲抑制功能参数，消除X轴电极抖动，保证精度正常。
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数控机床加工精度异常的常见原因及处理生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。
此类故障隐蔽性强、诊断难度大。
导致此类故障的原因主要有五个方面:(1)机床进给单位被改动或变化。
(2)机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。
(3)轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。
(4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。
(5)机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。
此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1. 系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。
例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。
机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2. 机械故障导致的加工精度异常一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。
一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。
调查中了解到:故障是突然发生的。
机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常;无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。
分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。
2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。
由此判断，机械方面可能存在隐患。
3)检查机床Z轴精度。
用手脉发生器移动Z轴，(将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm)，配合百分表观察Z轴的运动情况。
在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。
而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段:①机床运动距离d1>d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm>d2>d3(斜率小于1);③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙;④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是:除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。
补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查认为存在几点可能原因:一是电机有异常;二是机械方面有故障;三是存在一定的间隙。
为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。
电机运行正常;在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。
而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。
经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。
更换后机床恢复正常。
3. 机床电气参数未优化电机运行异常一台数控立式铣床，配置FANUC0-MJ数控系统。
在加工过程中，发现X轴精度异常。
检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。
用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。
分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大;二是X轴电机工作异常。
利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。
首先对存在的间隙进行了补偿;调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4. 机床位置环异常或控制逻辑不妥一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC18i，全闭环控制方式。
加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差最小在0.006mm 左右，最大误差可达到1.400mm。
检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。
在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90G54 Y80F100;M30;”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。
然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了0.387mm。
按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。
用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。
对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。
因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢?进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当 Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。
对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开;而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。
调整后机床故障得以解决。
数控机床加工精度异常的常见原因及处理生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。
此类故障隐蔽性强、诊断难度大。
导致此类故障的原因主要有五个方面:(1)机床进给单位被改动或变化。
(2)机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。
(3)轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。
(4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。
(5)机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。
此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1. 系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。
例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。
机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2. 机械故障导致的加工精度异常一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。
一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。
调查中了解到:故障是突然发生的。
机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常;无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。
分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。
2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。
由此判断，机械方面可能存在隐患。
3)检查机床Z轴精度。
用手脉发生器移动Z轴，(将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm)，配合百分表观察Z轴的运动情况。
在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。
而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段:①机床运动距离d1>d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm>d2>d3(斜率小于1);③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙;④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是:除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。
补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查认为存在几点可能原因:一是电机有异常;二是机械方面有故障;三是存在一定的间隙。
为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。
电机运行正常;在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。
而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。
经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。
更换后机床恢复正常。
3. 机床电气参数未优化电机运行异常一台数控立式铣床，配置FANUC0-MJ数控系统。
在加工过程中，发现X轴精度异常。
检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。
用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。
分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大;二是X轴电机工作异常。
利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。
首先对存在的间隙进行了补偿;调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4. 机床位置环异常或控制逻辑不妥一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC18i，全闭环控制方式。
加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差最小在0.006mm 左右，最大误差可达到1.400mm。
检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。
在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90G54 Y80F100;M30;”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。
然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了0.387mm。
按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。
用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。
对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。
因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢?进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当 Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。
对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开;而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。
调整后机床故障得以解决。