冲压成形概述
冲压成型成型工艺介绍
1. 分类
按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这 取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等， 同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。
① 冷冲压： 金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。
优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用 较低，缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变 形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小，表面光 洁、无斑、无划伤等。
板料冲压
利用装在冲床上的设备(冲模)使板料产生分离或变形的一 种塑性成形方法。它主要用于加工板料(10mm以下，包括金属 及非金属板料)类零件,故称为板料冲压。
冲压加工要求被加工材料具有较高的塑性和韧性，较低的 屈强比和时效敏感性，一般要求碳素钢伸长率δ≥16%、屈强 比σs/σb≤70%，低合金高强度钢δ≥14%、 σs/σb ≤80%。否则， 冲压成形性能较差，工艺上必须采取一定的措施，从而提高了 零件的制造成本。
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卷边：用卷边模将条料端部按一定半径卷成圆形。
21
扭弯：用扭曲模将平板毛坯的一部分相对另一部 分扭转成一定的角度。
22
2）拉深：将一定形状的平板毛坯通过拉深模 冲压成各种形状的开口空心件；或以开口空心件 为毛坯通过拉深，进一步使空心件改变形状和尺 寸的冷冲压加工方法。
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变薄拉深：用变薄拉深模减小空心件毛坯的直径 与壁厚，以得到底厚大于壁厚的空心件。
10
电机定子、转子复合模
11
4.1.3 常见冲压工序及相应模具
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（1）分离工序 1）冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯，
冲下部分为废料。
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2）落料：用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条 料，冲下部分为制件。
冲压拉伸成型工艺
冲压拉伸成型工艺冲压拉伸成型工艺是一种常用的金属加工方法，它能够将金属板材通过模具的作用力，使其在拉伸的同时产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。
本文将从冲压拉伸成型工艺的原理、应用范围以及发展趋势等方面进行介绍。
一、冲压拉伸成型工艺的原理冲压拉伸成型工艺是通过将金属板材置于模具之间，施加拉力使其产生塑性变形，从而得到所需形状的产品。
在拉伸过程中，金属板材受到的应力和应变分布不均匀，在变形过程中产生各种应力状态，如剪切应力、压缩应力和拉伸应力等。
通过合理设计模具结构和控制成型参数，可以使金属板材得到均匀的塑性变形，从而得到满足要求的产品。
冲压拉伸成型工艺广泛应用于汽车、家电、航空航天等各个领域。
在汽车制造中，冲压拉伸成型工艺被广泛应用于车身件、发动机罩、门板等部件的制造。
在家电制造中，冲压拉伸成型工艺被应用于电视机壳、洗衣机罩等产品的制造。
在航空航天领域，冲压拉伸成型工艺被应用于飞机外壳、发动机零件等的制造。
三、冲压拉伸成型工艺的发展趋势随着科技的不断进步，冲压拉伸成型工艺也在不断发展。
一方面，现代模具技术的进步使得冲压拉伸成型工艺的精度和效率得到了提高。
另一方面，新材料的出现也为冲压拉伸成型工艺的发展提供了新的机遇。
例如，高强度钢、铝合金等材料的应用使得产品的强度和轻量化得到了提升。
此外，数字化技术的应用也为冲压拉伸成型工艺的优化提供了新的思路。
通过建立数学模型和仿真分析，可以更加准确地预测产品的形状和性能。
冲压拉伸成型工艺是一种常用的金属加工方法，它在汽车、家电、航空航天等领域得到了广泛应用。
随着科技的进步，冲压拉伸成型工艺也在不断发展，为各行各业的产品制造提供了更加高效、精确的解决方案。
冲压成型工艺与模具结构
冲压成型工艺与模具结构1. 引言冲压成型是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中。
冲压成型工艺的核心是模具结构，模具的质量与构造直接影响到冲压成型的精度和效率。
因此，深入了解冲压成型工艺与模具结构对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
2. 冲压成型工艺2.1 冲压成型的定义冲压成型是通过强大的力量对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的工艺过程。
冲压成型工艺具有高效、快速、精度高等优点，适用于各种金属材料的加工。
2.2 冲压成型的基本步骤冲压成型包括以下基本步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，并进行处理，如剪切、翻边、矫直等。
2.模具设计：根据产品要求和形状特点，设计出适合的模具结构。
3.冲裁：将金属材料按照模具的形状切割成所需的尺寸。
4.成型：将冲裁好的金属材料放入模具中，通过冲击力使其发生塑性变形，得到所需形状的工件。
5.修整：对成型后的工件进行修整，去除余料和毛刺，使其达到要求的尺寸和表面质量。
2.3 冲压成型的特点与应用冲压成型具有以下特点：•高效快速：与其他加工方法相比，冲压成型具有较高的生产效率和快速加工速度。
•精度高：冲压成型工艺可以实现较高的尺寸精度和形状精度，适用于对尺寸和形状要求较高的零部件生产。
•易于实现自动化生产：冲压成型工艺可以与自动化设备相结合，实现高效的大批量生产。
冲压成型广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中，包括车身件、电子元件、家电外壳等。
3. 模具结构3.1 模具的定义模具是冲压成型工艺必不可少的工具，它是按照产品的形状和尺寸要求制作的，用于实现冲压成型工艺中的冲裁、成型等工序。
模具的质量和结构直接影响到冲压成型的效率和产品质量。
3.2 模具的组成部分模具一般由以下几部分组成：•上模座和下模座：上下模座是模具的主要支撑部分，用于固定和支撑上下模。
•上模和下模：上模和下模是冲压成型中最核心的部分，它们之间的装配构成了冲压成型的工作空间。
冲压成型工艺流程
冲压成型工艺流程
《冲压成型工艺流程》
冲压成型工艺是一种常见的金属加工方法，它通过利用模具对金属板材进行冲压和变形，从而制造出各种形状和尺寸的零件。
冲压成型工艺通常分为冲压、弯曲、拉伸、压缩等多个步骤，下面将对冲压成型的工艺流程进行详细介绍。
首先，在冲压成型之前，需要根据设计图纸准备好所需的模具。
冲压模具通常由上模和下模组成，上模与下模之间的间隙即为冲压零件的形状。
然后，将金属板材放置在冲压机的工作台上，并将模具安装在冲压机上。
接下来是冲压的步骤，通过冲压机的下压动作，上下模具夹紧金属板材后进行冲压成型。
在冲压过程中，冲压机会对金属板材施加巨大的力量，使其在模具的作用下发生塑性变形，最终成型。
根据具体的零件形状和尺寸，可能需要进行多次冲压才能完成成型。
在冲压成型之后，可能需要进行弯曲、拉伸、压缩等后续工艺。
这些工艺步骤可以进一步调整零件的形状和尺寸，以满足设计要求。
这些后续工艺通常需要使用不同的模具和工艺参数，以确保零件的加工质量。
最后，经过冲压和后续工艺的加工后，零件需要进行去毛刺、清洗、表面处理等工艺，以提高零件的表面质量和使用性能。
完成这些工艺后，冲压成型工艺流程就基本完成了。
总的来说，冲压成型工艺流程是一个复杂的金属加工过程，需要根据具体的零件要求进行多个步骤的加工。
通过合理的模具设计和工艺参数的控制，可以实现高效、稳定的冲压成型加工，满足不同零件的加工需求。
冲压成型工艺特点
冲压成型工艺特点冲压成型是一种常见的金属加工工艺，它通过利用冲床对金属材料进行力的作用和冲击形成所需形状的工艺。
下面是冲压成型工艺的特点：1.生产效率高：冲压成型工艺可以在较短的时间内完成多个工序，大大提高生产效率。
一台冲床通常可以完成多道工序，从而可大幅缩短生产周期，提高产品的出货速度。
2.成本低：冲压成型工艺采用模具进行成型，一次只需加工一道工序，无需进行多次重复操作，节约了劳动力和生产材料的成本。
此外，冲压成型的自动化程度较高，能够减少人工操作工序，降低了人力成本。
3.生产精度高：冲压成型工艺使用的模具具有高精度，能够保证成形零部件的准确尺寸和形状。
模具的高精度可以避免因工人操作不当或人为误差而导致的成品缺陷，从而提高了产品的一致性和稳定性。
4.适应性广：冲压成型工艺适用于各种材料，如钢、铝、铜等金属材料，以及塑料等非金属材料。
同时，冲压成型还适用于不同形状的零部件，无论是平面形状、凹凸形状还是复杂的三维形状，都可以通过调整模具实现。
5.生产成本可控：由于冲压成型工艺的高度自动化和大规模生产的特点，生产成本可控。
一旦模具投入生产后，每次生产的单位成本相对较低，而且随着批量的增加，成本会进一步降低。
6.物理性能优异：冲压成型的零件具有优异的物理性能。
在冲压成型的过程中，材料经历了冷加工的过程，使得材料的晶粒细化，提高了硬度和强度，同时使材料的耐磨性和耐腐蚀性提高。
7.可实现多种复杂加工：冲压成型工艺可以实现多种复杂的加工，如切割、冲孔、贴合、打凸处理等。
通过调整模具和工艺参数，可以实现对材料进行多方向、多角度的加工，能够满足复杂零部件的加工要求。
8.环保节能：冲压成型工艺不需要使用大量的切削液和冷却液，减少了切削液和冷却液的消耗和处理成本。
此外，由于冲压成型工艺不会产生废气和废水，无需进行处理和排放，更加符合环保要求。
总之，冲压成型工艺具有高效、低成本、高精度、广泛适应性和优异的物理性能等特点，被广泛应用于各个行业的零部件制造过程中。
冲压工艺基础知识及质量保证培训
冲压工艺基础知识及质量保证培训一、冲压工艺基础知识1. 冲压工艺概述冲压工艺是一种利用模具将金属板材受力变形而成型的加工工艺。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造以及航空航天等领域，是实现多种金属零件批量生产的主要工艺之一。
2. 冲压工艺的原理冲压工艺的基本原理是通过模具将金属板材置于冲模和模具之间，施加压力将金属板材沿模具表面的凹凸部分形成所需的形状。
通过不同的模具设计和冲压工艺参数设置，可以得到不同形状和尺寸的金属零件。
3. 冲压工艺的优点冲压工艺具有高效、高质、低耗的特点，可以实现金属零件的批量生产，具有良好的经济效益和社会效益。
此外，冲压工艺还可以实现复杂形状的金属零件加工，提高了产品的设计自由度和外观质量。
4. 冲压工艺的分类根据冲压工艺的不同特点，可以将其分为冲裁、成形、冲粉、翻边等不同类型的工艺。
不同的工艺有不同的特点和适用范围，可以根据具体的产品要求选择合适的工艺。
二、质量保证培训1. 冲压工艺质量要求冲压工艺在应用过程中，需要保证产品的质量，提高产品的可靠性和稳定性。
因此，需要在冲压工艺中加强质量管理，把握好从材料选型到模具设计和操作过程中的每一个环节，确保产品的质量符合客户要求。
2. 质量保证体系建立健全的冲压工艺质量保证体系是保证产品质量的重要手段。
质量保证体系应该包括质量管理、质量控制、质量检验等多个方面的内容，形成一个完整的质量管理体系。
3. 质量保证培训为了提高员工的质量管理意识和技术水平，需要给冲压工艺的操作人员进行质量保证培训。
培训内容包括产品质量要求、质量管理体系、质量控制方法、质量检验技术等，通过培训提高员工的专业水平和质量意识。
4. 质量保证实施在冲压工艺的实施过程中，需要严格执行质量保证体系，确保各项管理制度得到有效执行。
此外，需要加强对不良品和质量问题的分析和处理，及时找出问题的原因和解决方案，及时采取有效的措施做好产品的质量保证。
三、总结冲压工艺作为一种重要的金属加工工艺，在工业生产中具有重要的地位和作用。
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理与要求冲压模具的工艺成型原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，使其在塑性变形条件下发生所需的形状和尺寸的工件。
冲压模具通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。
冲压模具工艺成型的要求包括：1. 模具间隙：模具间隙是指上模和下模之间的距离。
根据金属材料的厚度和硬度调整模具间隙，使其符合冲裁要求。
2. 冲裁力：冲裁力是指冲裁过程中所需的最大压力。
根据冲裁的工艺要求，选择合适的冲裁力和压力机，以确保冲裁的精度和模具的寿命。
3. 模具强度和刚性：模具的强度和刚性是保证冲压过程中模具不变形的重要因素。
模具应具有足够的强度和刚性，以承受冲裁时产生的冲击力和压力，保证工件的精度和模具的使用寿命。
4. 排样与搭边：合理的排样和搭边是冲裁过程中提高材料利用率和减小废料的关键。
根据材料的厚度、硬度、韧性和强度等特性，选择合适的排样方式和搭边尺寸。
5. 刃口锋利度：刃口锋利度是影响冲裁质量和模具寿命的重要因素。
刃口应保持锋利，以减小冲裁力、减小热处理变形和开裂等缺陷的发生率。
6. 润滑与冷却：润滑剂的作用是减小冲裁力、降低温度、防止材料与刃口粘连和减小摩擦。
冷却剂的作用是降低温度，防止材料过热开裂。
根据不同的材料和工艺要求，选择合适的润滑剂和冷却剂。
7. 凸模与凹模的对中性：凸模与凹模的对中性是指二者的中心线在同一垂直平面内，以保证工件的形状和尺寸精度。
如果对中性不好，会导致工件产生扭曲或局部不均匀变形。
以上就是冲压模具工艺成型原理与要求的一些主要内容，希望对您有所帮助。
冲压成型工艺技术
冲压成型工艺技术冲压成型工艺技术是一种将金属材料通过冲压机械设备加工成型的工艺。
在冲压成型工艺技术中，通过力的作用，使金属板材在冲压模具的作用下，发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
冲压成型工艺技术具有高效、精确、重复性好、成本低等特点，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
冲压成型工艺技术的基本工艺流程包括：制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节。
首先，制定冲压工艺方案是冲压成型工艺技术的第一步。
通过对产品的要求进行分析和研究，确定冲压工艺的具体参数和工艺路线，包括冲压机的选型、冲床的行程、速度、冲裁力的大小等。
其次，设计冲压模具是冲压成型工艺技术的关键。
冲压模具的设计需要根据产品的形状和尺寸要求，结合选定的冲压设备和冲裁材料的性能，确保产品能够顺利成型。
冲压模具的设计需要考虑到材料的进给方式、断口方向、冲床力的分布等因素。
然后，选定冲压设备是冲压成型工艺技术的重要环节。
冲压设备的选型需要根据产品的尺寸和形状要求，以及冲压工艺方案的参数，选择适合的冲压机械设备，包括冲床、剪板机等。
在材料准备环节中，需要根据产品要求和冲压工艺方案，选择适合的金属板材，并进行切割和修整，以便于后续的冲压加工。
接下来，在加工工艺优化环节中，需要通过实验和模拟计算，优化冲压工艺参数，以提高冲压成型的效率和质量。
加工工艺优化包括冲床参数的调整、冲次和冲床行程的优化等。
在成型试样制作环节中，需要根据冲压模具和工艺方案的要求，制作相应的成型试样。
通过试样的加工和测试，确认冲压工艺的可行性，并根据试样的情况进行必要的调整和优化。
最后，在成品加工环节中，将成型试样中的合格产品进行批量生产和加工。
在此过程中，需要进行产品尺寸和形状的检测，确保产品满足要求，并进行必要的表面处理和检验。
总之，冲压成型工艺技术是一种高效、精确、重复性好、成本低的金属加工方法。
通过制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节，可以实现金属材料的快速成型，为各行业的产品制造提供有力的支持。
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由此可看出，要制造一个看似简单的饭盆，需经历： 矿石冶炼 → 钢锭→板料→ 条料 → 单个毛坯 → 饭盆等 多个工序，由板料到条料，由条料到单个毛坯，由单个 毛坯到饭盆均是一个冲压过程。
产生变形
圆形平板毛坯
空心件 (一次冲压——拉深）
条料
产生分离
圆形毛坯(一次冲压——冲裁）
产生分离
板料
条料(一次冲压——冲裁）
之所以产生了变形和分离是因为受到了力，而 只有当内力σ>σb 时才会分离，当 σs< σ < σb 时只会变形，并且整个过程均在常温下进行，由此 可得出冲压的概念：
在常温下，利用压力机传外力给模具，模具将 受到的力传给板料，板料的内部产生内力，当内力 的作用达到一定程度时，板料就会产生与内力的作 用性质相适应的变形，从而得到具有一定形状、尺 寸和性能的零件。
4.74万元
传统加车工门方板法修边自冲动孔叠铆级进 和手段模及：传9统8万元模：98万元
模具材料
但随着先进的模具加工技术及新型模具材料的出 现，这种缺点也可逐渐被克服。
如采用快速原型制造技术制造模具，采用低熔 点合金材料制造模具。
总之，模具工业是 一个国家的基础工业，模具设计与模 具制造水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的高低。 据统计，到2000年，粗加工的75%，精加工的50%是由模具完 成。
Z--自动压力机 W--弯曲校压机 C--锤 T--其它
2.代号说明 JB23-63A J--压力机类别 B--变型设计代码 2--压力机的列别 3--压力机的级别 63--公称压力 A--改进设计号
2、真实应力-应变曲线 1）加工硬化
金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑 性指标降低
2）真实应力、真实应变的概念 真实应力：材料上某点的瞬时载荷与试棒初始截面积之比。 真实应变：每一瞬间的长度增量与变形后总试棒长度的比值。
3、板料力学性能与冲压成形性能的关系
板料对冲压工艺的适应能力称为板料的冲压成形性能。
先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
国内外模具制造精度比较
国外水平
1. 塑料模型腔精度 0.005-0.01mm；Ra0.10-0.05μm
2.压铸模型腔精度 0.01-0.03mm；Ra0.20-0.10μm
3.冷冲模尺寸精度 0.003-0.005mm；Ra0.20μm以下
4.锻模 0.01-0.03mm；Ra0.40μm以下
5.级进模步距精度 0.002-0.005mm
国内水平
0.02-0.05mm Ra0.20μm
0.02-0.05mm Ra0.40μm
0. 01-0.02mm Ra1.6－00.08μm 0.05-0.10mm Ra1.60μm 0.003-0.01 mm
国内外模具生产周期比较
国外水平 1、中型压铸模 1-2个月 2、中型塑料模 1个月左右 3、高精度级进模（较复杂）3-4个月 4、汽车覆盖件模具6-7个月
4.锻模：普通锻模2.5万次 精锻模1-1.5万次
5.玻璃模：寿命30-60万次
20-30万次 20万次 1万次 1500万次
10-30万次 50-100万次
100-400万次 1-2亿次 100-300万次/刃磨一次
1万次左右 0.5-1万次
10-30万次
2、存在的主要问题
• 设计方面：国内模具设计以二维CAD设计为主，近年采用3D 设计型腔模的要求越来越高，但是3D设计的能力普遍较低。
(二)σs /σb σs/σb ↓ →抗破裂性好
(三)伸长率 δ δ↑ →允许产生较大的塑性变形
(四)硬化指数n n↑ → 不易产生裂纹
(五)厚向异性指数γ γ = εb /εt↑ → 抗破裂性好
（六）板平面各向异性指数 Δγ =（γ0 +γ90 - 2γ45 ）/2 ↑→各相异性愈严重
第四节 冲压工艺用材料
是其它加工方法无法能与之相比拟的，因此冲压的应用十分广泛，如汽车，拖拉 机行业中，冲压件占60%~70%，电子仪表占到35%，还有日常生活中的各种不 锈钢餐具等等。从精细的电子元件，仪表指针到重型汽车的覆盖件和大梁以及飞 机蒙皮等均需冲压加工。
冲压加工的缺点： 模具制造周期长，成本高。
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我国十一五模具发展重点
模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、 精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统 工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精 密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提 高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、 精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备 精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。
简单的说，即是：常温下
压 力 机 传外力 模 具 传 力 板 料 变形 零件
（设备）
（工艺装备） （对象） 分离
由此概念可知： ⑴ 冲压是在常温下进行的,即不需加热,故又叫冷加工。 ⑵ 冲压加工的对象都是板料，故又称为板料冲压。 ⑶ 冲压是由设备和模具完成其加工过程的，需具备三
个要素：冲床(设备）、模具、原材料。
发达国家非常重视模具的发展，日本认为：“模具就是进 入富裕社会的原动力”，德国：“金属加工业中的帝王”，罗 马尼亚：“模具就是黄金”，模具在国际上被认为是点石成金 的行业。不过这里的模具还包括塑模、锻模、压铸模、橡胶模 等，但目前以冷冲模和塑料模的应用最广，各占40%左右。
第二节 冲压工艺分类
一、按变形性质分类： 分离工序、成形工序
2）影响塑性变形的主要因素： 内因：金属材料本身的结构和组成 外因：变形温度、变形速度和应力状态
3）塑性条件： 在变形金属中某点处于单向应力状态时，只要该点达到材料的屈服强度，
该点就处于塑性状态，即开始产生塑性变形。
注：当材料处于两向或三向应力状态，材料产生塑性变形主要取决于最大主应力和最 小主应力之差，中间主应力对塑性影响不大。
四、按工序组合形式分
D
➢ 简单工序
➢ 组合工序 1、复合工序 2、连续冲压 3、连续－冲压复合
第三节 冲压技术的发展
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后；
②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。
所以，我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与
⑷ 冲压是塑性变形的基本形式之一。
二、冲压的特点
冲模与冲压件有
⑴ 生产率高，操作简单，便于实“现一机模械一化样和”自的动化。
⑵ 尺寸精度高，互换性好。
关系
⑶ 材料利用率高，一般可达70%~85%，有的高达95%，不需加热，可以节约能
源，且表面质量好。
一般冲床每分钟的行程次数是
几次到几十次，而高速冲床每
➢分离工序
冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限 σ ，使材料的一部分与另一部分发生断裂而产生分
b
离，从而形成一定形状和尺寸的零件。分离工序主 要有剪裁、冲孔、落料、切口等。
D
D
D
D
表1.2 分离工序
➢成形工序
冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs， 但未达到强度极限σ ，使材料产生塑性变形，从而得
b
到一定形状和尺寸的零件。成形工序主要有弯曲、拉深、 翻边等。
D
二、按变形区受力性质分
➢ 伸长类成形：变形区的最大主应力为拉应 力，其破坏形式为拉裂，特征是厚度减薄。
➢ 压缩类成形：变形区的最大主应力为压应力， 其特征是厚度增厚，破坏形式为起皱。
三、按基本变形方式分
➢ 冲裁 ➢ 弯曲 ➢ 拉深 ➢ 成形
冲压工艺与模具设计
第一章 冲压工艺概述
第一节 冲压工艺特点 第二节 冲压工艺分类 第三节 冲压技术的发展 第四节 冲压工艺用材料 第五节 冲压设备
第一节 冲压工艺特点
一、冲压的概念 二、冲压的特点
一、 冲 压 的 概 念
D
D
D
D
D
t
δ＝t
条料
下刀 板料
下刀
δ＝t
板料
剪板机
压力机 压力机
我国十一五模具发展重点
➢ 汽车覆盖件模具 ➢ 精密冲压模具 ➢ 大型及精密塑料模具 ➢ 主要模具标准件 ➢ 其他高技术含量的模具 ➢ 先进生产管理模式
第三节 冲压成形的基本理论
1、塑性、塑性变形与塑性条件
1) 塑性：固体材料在外力的作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。 注： A.塑性和柔软性的比较： B.同一变形条件下不同的材料具有不同的塑性，同种材料在不同的变形条件下具 有不同的塑性。
国内水平 3-6个月 2-4个月 4-5个月 1年左右
国内外模具寿命比较
国外水平
国内水平
1.压铸模：锌锡压铸模100-300万次 铝压铸模100万次以上 铜压铸模10万次以上 黑色金属压铸模1-2万次
2.塑料模：非淬火钢模10-60万次 淬火钢模200-500万次
3.冷冲模：合金钢制冲模总寿命500-1000 万次 硬质合金制冲模总寿命2-4亿次 500-1000万次/刃磨一次
一、冲压设备类型的选择
液压机： 小批量，大型厚板冲压 曲柄压力机： 开式，适用于中小型冲压件
闭式，适用大型冲压件 双动压力机 高速压力机 多工位自动压力机
二、压力机主要部件的结构和作用
（一）工作机构 曲柄连杆机构：由曲轴， 连杆和滑块一起组成曲柄 连杆机构，其中连杆 长度可调节，适合不同 装模高度。
的塑性、脆性不同。 （三）对金相组织的要求
不同的金相组织会导致材料具有不同的强度， 塑性等力学性能的不同。
（四）对表面质量的要求 要求表面光滑、无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷。 （五）对材料厚度公差的要求 一定的厚度对应一定的模具间隙，材料厚度公差 应符合国标。