管道焊接常见缺陷及防止措施
管道焊接的常见缺陷与质量控制
管道焊接的常见缺陷与质量控制管道焊接的常见缺陷与质量控制1. 引言管道焊接是工业生产中常见的一种连接方法，广泛应用于石油、天然气、化工等领域。
，管道焊接中常常会出现各种缺陷，对焊接质量和使用安全造成严重影响。
，进行管道焊接时，需要对焊接缺陷进行充分了解，并采取相应的质量控制措施，确保焊接质量满足要求。
2. 管道焊接常见缺陷2.1. 气孔气孔是管道焊接中常见的缺陷之一，主要是由焊接区域存在气体或杂质引起的。
气孔会降低焊缝的机械强度和密封性能，易导致管道泄露。
通常，气孔可以通过合理的焊接工艺控制来减少。
2.2. 焊缝裂纹焊缝裂纹是焊接过程中常见的另一种缺陷，主要是由于焊接过程中局部温度变化引起的。
焊缝裂纹会降低焊接强度，甚至导致焊接断裂。
为了避免焊缝裂纹，需要控制焊接过程中的温度和冷却速度，选择合适的焊接材料。
2.3. 错边错边是管道焊接中常见的偏差缺陷，主要是由焊接操作不规范引起的。
错边会导致焊接结构的不稳定性和密封性能下降。
，在焊接过程中需要严格控制焊接位置和焊接厚度，避免发生错边现象。
2.4. 焊接残余应力焊接残余应力是焊接过程中常见的缺陷之一，主要是由于焊接过程中产生的热变形引起的。
焊接残余应力会导致管道变形和应力集中，在使用过程中容易引发断裂和泄漏。
为了控制焊接残余应力，需要选择合适的焊接方法和参数，并进行后续热处理以释放应力。
3. 管道焊接质量控制3.1. 合格焊工在进行管道焊接前，需要确保焊工具有合格的焊接工艺和技术。
合格的焊工能够正确理解焊接规范和工艺要求，掌握焊接操作技巧，确保焊接质量。
3.2. 严格检验在焊接完成后，需要进行严格的检验，确保焊接质量符合要求。
常见的检验方法包括目视检查、超声波检测、射线检测等。
通过对焊接缺陷的及时检测和修复，可以提高焊接质量。
3.3. 合理焊接工艺采用合理的焊接工艺是确保管道焊接质量的重要措施。
合理的焊接工艺包括选择合适的焊接电流和电压、控制焊接速度和预热温度等。
管道焊接质量通病防治
管道焊接质量通病防治管道焊接是工业生产中常见的一种连接方式，它在各个行业中都有广泛应用。
然而，由于焊接工艺的不同和操作技术的差异，管道焊接质量问题也时常出现。
本文将从管道焊接质量的通病出发，探讨其防治方法，以期提高管道焊接质量。
一、焊缝质量不达标焊缝是管道焊接中最关键的部分，其质量直接影响到管道的使用寿命和安全性。
常见的焊缝质量问题包括焊缝裂纹、夹渣、气孔等。
焊缝裂纹是由于焊接过程中产生的应力超过了焊缝的承载能力所致，可以通过合理控制焊接工艺参数和采用合适的焊接材料来避免。
夹渣是指焊缝中夹杂有焊渣，会导致焊缝强度降低，应通过严格清理焊缝表面和合理选择焊接材料来解决。
气孔是由于焊接过程中未能将焊缝区域的气体排除干净造成的，可通过增加焊接电流和焊接速度来减少气孔产生的可能性。
二、焊接变形严重焊接过程中，由于热应力的作用，管道往往会出现变形现象。
焊接变形严重会导致管道的尺寸不符合要求，使得管道无法正常安装和使用。
为了防止焊接变形，可以采用预热和后热处理的方法。
预热可以减少焊接过程中的热应力，后热处理可以通过加热焊缝区域使其重新回复到正常状态。
三、焊接接头强度不足管道焊接中，焊接接头是连接管道的关键部位，其强度直接影响到管道的使用安全。
常见的焊接接头强度不足问题包括焊缝处裂纹、焊缝处低于母材强度等。
为了提高焊接接头的强度，可以采用多道次焊接的方法，增加焊缝的强度。
此外，还应选择合适的焊接材料，并严格控制焊接工艺参数，以确保焊接接头的质量。
四、焊接质量检验不合格管道焊接完成后，需要对焊缝进行质量检验。
常见的焊接质量检验方法包括目视检查、射线检测和超声波检测等。
然而，在实际生产中，由于操作不规范或设备不完备，很多焊接质量检验结果不合格。
为了提高焊接质量检验的准确性，应加强对焊接操作人员的培训和技术指导，确保其具备良好的技术素质和操作能力。
同时，还应配备先进的检测设备，以提高焊接质量检验的精度和效率。
管道焊接质量问题是影响管道使用寿命和安全性的重要因素。
管道焊接的常见缺陷与质量控制(2023最新版)
管道焊接的常见缺陷与质量控制管道焊接的常见缺陷与质量控制⒈引言管道焊接是工业领域中常见的连接方法，但在焊接过程中会出现一些缺陷，这些缺陷可能会对管道的结构强度和密封性能产生负面影响。
因此，进行有效的质量控制至关重要。
本文将介绍管道焊接的常见缺陷及其质量控制方法。
⒉管道焊接的常见缺陷⑴焊缝开裂焊缝开裂是管道焊接中最常见的缺陷之一。
开裂可以分为热裂纹、冷裂纹和应力腐蚀裂纹。
热裂纹是由于焊接过程中温度变化引起的，冷裂纹是由于焊接后冷却不均匀引起的，而应力腐蚀裂纹则是由于焊后应力和介质腐蚀作用的共同作用引起的。
⑵气孔气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，主要由于焊接材料或焊接材料表面存在有害气体，当气体在焊接过程中逃逸不畅时会形成气孔。
气孔会导致焊缝强度降低，影响管道的密封性能。
⑶夹渣夹渣是指焊接过程中未被清除的氧化物或焊渣残留在焊缝内部。
夹渣会影响焊缝的强度和密封性能，并可能导致腐蚀和裂纹的产生。
⑷不良形状焊缝的不良形状是指焊接过程中焊缝的几何形状不符合标准要求。
常见的不良形状包括错位、变形、翘曲等。
这些不良形状可能会导致管道的强度降低或者影响其与其他零部件的连接。
⒊管道焊接质量控制方法⑴焊接操作规程建立完善的焊接操作规程对于管道焊接质量控制至关重要。
焊接操作规程应包括焊接参数、焊缝准备工作、焊接方法、焊接材料规格等内容。
操作人员应按照规程要求进行操作，以保证焊接质量。
⑵焊接材料选择选择合适的焊接材料对于管道焊接的质量控制至关重要。
焊接材料应具备良好的焊接性能和耐腐蚀性，并与管道材料具有良好的相容性。
在选择焊接材料时应考虑操作的材料性质和使用环境的要求。
⑶焊接监测与检验焊接监测和检验是管道焊接质量控制的重要环节。
常用的监测和检验方法包括焊缝尺寸检查、射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
这些方法能够发现焊接缺陷并对其进行评估，从而及时采取纠正措施。
⒋附件本文档涉及的附件包括焊接操作规程范本、焊接材料选择指南、焊接监测与检验方法手册等，详见附件部分。
管道工程中的质量通病及预防措施
管道工程中的质量通病及预防措施概述管道工程的质量问题对于工程项目的安全和可靠运行至关重要。
本文将介绍一些常见的管道工程质量通病，并提出相应的预防措施。
一、管道焊接质量问题及预防措施1. 焊缝质量不合格：焊缝质量不合格可能导致渗漏和断裂等问题。
预防措施包括严格控制焊接操作，使用适当的焊接材料和技术，以及进行焊接质量检测和评估。
二、管道检测及试验质量问题及预防措施1. 检测不及时：管道的检测不及时可能导致隐患无法被发现和解决。
预防措施包括建立完善的检测计划，并按时进行管道检测，及时发现并修复问题。
2. 试验不完善：试验环节不完善可能导致管道的使用风险增加。
预防措施包括制定全面的试验方案，保证试验的覆盖范围和准确性。
三、管道安装质量问题及预防措施1. 安装误差：管道安装过程中的误差可能导致管道连接不牢固，或者管道走向不正等问题。
预防措施包括精确测量和定位，确保管道的准确安装。
2. 管道支撑不稳：管道支撑不稳可能导致管道振动和破坏。
预防措施包括选择合适的管道支撑材料和技术，确保管道的稳定性。
四、管道材料质量问题及预防措施1. 材料腐蚀：材料腐蚀可能导致管道的损坏和泄漏。
预防措施包括选择耐腐蚀材料，加强管道防腐工作，并定期进行材料腐蚀检测和维护。
结论针对管道工程中常见的质量通病，采取相应的预防措施是确保管道工程安全和可靠运行的关键。
在管道焊接、检测试验、安装和材料选择等方面，都需要严格控制和管理，以确保管道工程的质量和可靠性。
以上仅为概述，具体实施中还需要根据具体情况进行详细分析和制定相应措施。
压力管道安装的焊接缺陷产生及防治范本
压力管道安装的焊接缺陷产生及防治范本一、背景介绍在压力管道的安装过程中，焊接是最常见且重要的工艺。
然而，由于各种原因，焊接缺陷很容易出现，这对管道的安全运行产生了很大的威胁。
因此，理解焊接缺陷产生的原因以及相应的防治措施是非常必要的。
二、焊接缺陷的产生原因1. 焊工技术不过关：焊工的技术水平直接影响焊接质量，如果焊工的技术不到位，焊接缺陷就会频繁出现。
2. 电流、电压不稳定：焊接过程中，如果电流、电压波动较大，会导致焊缝处温度变化不稳定，从而产生焊接缺陷。
3. 材料质量问题：焊接材料的质量直接影响焊缝的强度和可靠性。
如果使用劣质材料进行焊接，易导致焊接缺陷。
4. 焊接设备不良：如果所使用的焊接设备不符合标准或者设备损坏严重，将会影响焊接质量，增加焊接缺陷的风险。
三、焊接缺陷的分类及影响1. 裂纹：焊接缺陷中最严重的是裂纹，它会导致焊缝的破裂，从而影响管道的密封性和强度。
2. 气孔：气孔是焊接过程中产生的气体在焊缝中形成的孔洞，会降低焊缝的强度。
3. 夹渣：夹渣是焊接过程中产生的渣滓被夹在焊缝中，会影响焊缝的质量。
4. 针孔：针孔是焊接过程中产生的小孔洞，会降低焊缝的强度和密封性。
四、焊接缺陷的防治范本1. 提高焊工技术水平：加强焊工的培训和技术提升，确保焊工具备良好的焊接技术，减少焊接缺陷的出现。
2. 调整焊接参数：合理调整焊接参数，保证电流、电压的稳定性，降低焊接缺陷的发生率。
3. 选择高质量材料：选择质量可靠的焊接材料，确保焊缝的强度和可靠性。
4. 检查焊接设备：定期检查焊接设备的工作状态，确保设备符合标准，并及时维修或更换损坏的设备。
五、应对焊接缺陷的措施1. 裂纹治理：对于出现裂纹的焊缝，应及时进行处理，可以采取填充焊、再焊或加工修复等方式。
2. 气孔处理：气孔较大的焊缝可进行焊后处理，如打磨、填充焊等，将气孔填平。
3. 夹渣修复：在焊接过程中及时清理和防止夹渣产生。
4. 针孔处理：对于针孔较小的焊缝，可采取打磨、填充焊等方式修复。
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷主要包括焊缝开裂、焊接变形、焊渣夹杂、气孔和夹渣等。
为了控制焊接质量缺陷，以下是一些常用的措施。
1. 技术前期准备：在焊接前，应充分清理管道及母材表面的杂质和油污，保证焊接接头的质量。
还要对母材进行检验，确保无缺陷。
2. 选择合适的焊接材料和焊接参数：根据不同的工艺要求和材料的性质，选择合适的焊接材料和焊接参数，使焊接接头的强度和耐腐蚀性满足要求，并确保焊接接头的稳定性和可靠性。
3. 控制焊接热输入：焊接热输入过大或过小都会影响焊接质量。
过大的热输入会导致焊接变形和焊缝裂纹，过小则会影响焊接接头的力学性能。
根据焊接材料的厚度、母材的材料和焊接工艺要求等因素，合理控制焊接热输入。
4. 采用适当的焊接方式和焊接工艺：根据工程需求和焊接材料的特点，选择适当的焊接方式和焊接工艺。
对于较高要求的管道焊接，常采用手动电弧焊、气体保护焊等高效率、高质量的焊接方法。
5. 严格执行焊接工艺规程：根据工程需求和焊接材料的特点，制定严格的焊接工艺规程，并确保焊接工艺规程的执行。
焊接过程要做到焊工熟练掌握焊接技术，严格按照规程进行操作。
6. 严格质量检验：对焊接前、焊接中和焊接后的质量进行严格检验。
包括对焊接材料、焊接接头和焊接过程进行无损检测，以及对焊缝进行目视检查和机械性能测试。
7. 缺陷修复和返修：对于发现的焊接质量缺陷，要及时进行修复和返修，确保焊接接头的质量。
在实际操作中，通过以上控制措施可以有效降低焊接质量缺陷的发生率，提高管道焊接质量。
还应提高焊工的技能水平，加强培训和考核，提高焊接操作的准确性和稳定性，从而保证焊接质量的稳定性和可靠性。
管道焊接通病及防治
管道焊接通病及防治摘要：经过几年的管道施工，在焊接过程中存在的通病有了一定的认识和体会，在此列举出来，供大家在以后的施工过程中参考。
关键词：管道；焊接；缺陷；防治一、管道焊接外部缺陷管道焊接常见的外部缺陷主要表现为：咬边、弧坑、弧疤、焊瘤及焊缝尺寸不符合要求等。
（一）咬边在管道焊接时，如果稍有操作不慎，焊缝边缘母材上就可能会被电弧或者火焰烧熔出凹槽或沟槽，不过此种现象一般在手焊时较少出现，在立焊、横焊、仰焊时却是一种常见缺陷。
⑴手工电弧焊造成咬边的主要原因是由于焊接电流过大；电弧过长；焊条角度掌握不当和运用操作不熟练。
因此，采用手工电弧焊时，应该选择合适的焊接电流，且不宜过大；控制电弧长度，尽量采用短弧焊接；掌握合适的焊条角度和熟练的运用方法，在焊条横向摆动时，应该在坡口边缘停留稍长时间，使熔化的焊条金属填满边缘，而在中间时要稍快一些。
⑵气焊时，如果火焰能量率过大，焊距倾斜角度不合适，焊距与焊条摆动的不当也会产生咬边现象。
因此，当采用气焊焊接时，要调整合适的火焰能量率，焊距与焊丝的摆动要协调配合。
管道工程中，为保证管道焊接质量，一旦出现咬边缺陷，其深度或长度已超过允许值时，应先将咬边处的熔渣物等清理干净，然后采用直径较小、牌号相同的焊条，焊接电流可比正常焊接时要略大些，进行补焊填满。
（二）弧疤弧疤也称为弧斑或者电焊擦伤，多少由于偶然不慎使焊条、焊把与焊接工件接触，或地线与工件接触不良短暂时引起电弧，而且在焊接工件表面留下的伤疤。
⑴原因分析。
弧疤处由于电弧的短暂引燃与急速熄灭，冷却速度快，在易淬火钢及低温钢的工件上，导致形成脆性淬硬组织，可能成为脆性破坏的起源点。
⑵防治措施。
焊工要养成良好的操作习惯，经常检查焊接电缆及接地线的绝缘情况，发现破损处要及时处理，需用电工绝缘带包扎好；装设接地线要牢固可靠；焊接时，不得在坡口以外的工件上随意引弧；暂时不进行施焊时，要把焊钳放置于绝缘木板上或适当地方挂起，并及时切断电源。
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制
石油石化工艺管道常见焊接质量缺陷控制
石油石化工艺管道在生产过程中需要进行焊接，而焊接质量缺陷可能会对管道的安全
性和使用寿命产生重大影响。
控制焊接质量缺陷是十分重要的。
下面将介绍石油石化工艺
管道常见的焊接质量缺陷及其控制方法。
1.焊缝气孔：焊缝中的气孔是一种常见的焊接缺陷。
气孔可能导致焊缝处容易产生腐蚀、开裂和漏气等问题。
控制气孔的方法包括：严格监测气体含量、控制焊接电流与电压、调整焊接速度和焊接角度等。
2.焊缝夹渣：焊接时，如果未能将熔渣去除干净，就会出现焊缝夹渣的问题。
焊缝夹
渣会导致焊缝强度降低和腐蚀等问题。
控制焊缝夹渣的方法包括：做好预焊熔渣清理工作、控制焊接电流和电压、选择合适的焊接速度等。
3.焊接裂纹：焊接裂纹可能是焊接缺陷中最严重的一种。
焊接裂纹不仅会导致管道的
泄漏，还可能引发事故。
控制焊接裂纹的方法包括：选用控制合金元素的焊丝、控制焊接
线能量密度、进行适当的预热和后热处理等。
5.焊接不良形状：焊接缺陷还包括焊接不良形状，如焊缝错位、焊缝过厚或过薄等问题。
这些问题可能导致焊缝强度不够或者无法满足设计要求。
控制焊接不良形状的方法包括：控制焊接速度和焊接电流、采用合适的焊接参数、进行合理的焊接顺序等。
石油石化工艺管道焊接质量缺陷的控制是非常重要的，关系到管道的安全性和使用寿命。
通过选择合适的焊接工艺和参数，以及进行适当的预热和后热处理，可以有效地控制
焊接质量缺陷，确保管道的安全运行。
还应加强对焊接过程的监测和质量控制，提高焊工
的技术水平，从而降低焊接缺陷的概率。
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管道焊接常见缺陷、产生原因及防止措施摘要：管道失效的原因有很多。
有密封失效，管道堵塞，高温氧化，金属高温渗碳，应力腐蚀，管道震动疲劳破坏，高温管道渗碳体球墨化等。
失效的表象是管道鼓泡、穿孔、裂缝、断裂等。
在管道的日常运行管理中，最常见的失效是管道泄漏。
管道泄漏，除了腐蚀原因外，最主要的是焊接质量原因。
在管道的施工过程中，设备管理人员了解管道焊接的常见缺陷，危害、产生原因及防止措施，有利于管道质量的控制，及时制止不规范的操作，以利于设备安全运行。
关键词：焊接缺陷危害原因防止措施前言：管道焊接常见缺陷分为外观缺陷和内部缺陷，本文分别就常见外观缺陷和内部缺陷的种类、缺陷产生的原因、危害的防止措施加以介绍。
1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
缺陷形式：1.1 咬边：咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
1.1.1产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)则会加剧咬边形成。
1.1.2咬边的危害：咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
1.1.3防止咬边措施：矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
1.2 焊瘤：焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
1.2.1焊瘤产生原因：焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
1.2.2焊瘤危害：焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
1.2.3防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
1.3 内凹：内凹指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
1.3.1内凹产生原因：内凹多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
1.3.2内凹危害：内凹减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
1.3.4防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
1.4 未焊满：未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
1.4.1产生原因：填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
焊条过细,运条不当等会导致未焊满。
1.4.2未焊满危害：未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,由于冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。
1.4.3防止未焊满的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。
1.5:其他表面缺陷:1.51:成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。
有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。
1.5.2产生原因：焊工焊接技术不高，管道配口间隙过大。
1.5.3防止措施：提高焊工焊接技术。
1..6错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。
1.6.1产生原因：管道配口是不同轴，管道壁厚有差异，并且没有采取措施。
1.6.2危害：焊缝的搭接降低的焊缝的焊接强度。
1.7塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。
1..8表面气孔及弧坑缩孔。
1..9各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。
2、内部缺陷：不借助仪器不能从工件表面发现的缺陷。
常见的内部缺陷有气孔、夹渣和裂纹。
2.1气孔气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。
其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。
群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。
按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。
熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。
2.11气孔的形成机理：常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。
当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。
:2.12产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。
焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。
焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。
2.13气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。
气孔也是引起应力集中的因素。
氢气孔还可能促成冷裂纹。
2.14防止气孔的措施：a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。
b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。
c.采用直流反接并用短电弧施焊。
d.焊前预热,减缓冷却速度。
e.用偏强的规范施焊。
2.2夹渣夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
2.2.1夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。
b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。
冶金反应不完全,脱渣性不好。
夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣 2.2.2夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中。
h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。
2.2.3夹渣的危害：点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。
2.2.4防止夹渣的措施：可根据夹渣产生的原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。
3、裂纹焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
3.1.裂纹的分类根据裂纹尺寸大小,分为三类:(1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。
(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现。
(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。
从产生温度上看,裂纹分为两类:3.1.1热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹。
一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。
这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。
3.1.2冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。
按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。
再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征。
3.1.3层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。
在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂。
3.1.4应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。
除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。
3.2.裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。
世界上的压力容器、管道事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。
3.2.1.热裂纹(结晶裂纹)(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓\"液态薄膜\",在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。
结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。
弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹。
热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中3.2.2影响结晶裂纹的因素a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。
b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会；c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。
3.2.3防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接。
b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。
如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。
,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。
d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。
e.采用合理的装配次序,减小焊接应力。
3.3.再热裂纹3.3.1再热裂纹的特征a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。
产生于焊后热处理等再次加热的过程中。
b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。
d.最易产生于沉淀强化的钢种中。
e.与焊接残余应力有关。
3.3.2再热裂纹的产生机理a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时, 阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂。
3.3.3再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。
b.合理预热或采用后热,控制冷却速度。
c.降低残余应力避免应力集中。