汽封径向间隙测量的新方法
椭圆度、洼窝、汽封
压胶布法测汽封间隙汽封间隙的测量调整工作在轴系中心及隔板和轴端汽封套洼窝中心调整好之后进行。
测量汽封径向间隙通常有两种方法：一是贴胶布法：二是压铅丝法。
两种测量方法中，第二种要比第一种测量准确，而且比较真实。
用压铅丝的方法测量汽封间隙时，下半部汽封在接合面的间隙情况可以通过塞尺测量，其它部位汽封间隙情况用规格不同的铅丝粘放在汽封齿上，端部用胶布粘住，将汽封、汽封套就位，吊放转子到工作位置，这样铅丝就被压出一道道沟，吊出转子，测量汽封沟痕剩余部分厚度，就是汽封对应间隙。
测量完毕，对照质量标准进行调整。
间隙偏大时，按相应的尺寸车汽封块的背弧间隙偏小时，按相应的尺寸撵汽封块的背弧。
修刮完毕后，复测汽封间隙.现在的汽封块大多是可调式汽封，调整汽封背弧上的调整垫片达到所要调整的间隙值。
压胶布法的判断和你的经验有很大的关系，所以推荐使用压铅丝法测量汽封的间隙！1、压胶布法将所有汽封块组装好，并用木楔子顶住汽封块。
在每道汽封环的两端及底部各贴两道医用白胶布，厚度分别按规定取最大间隙值和最小间隙值，注意胶布不要贴在汽封块接缝处。
在与汽封块相对应的转子凸槽内涂上一层薄红丹油，然后将转子吊入汽缸内，装好防轴窜的限制板，盘动转子1~2圈后吊出，检查胶布上的压痕。
一般来说，当三层胶布未接触上时，表明汽封径向间隙大于0.75mm；刚见红色痕迹为0.75mm；深红色痕迹为0.65~0.70mm；紫色痕迹0.55~0.60mm；如果第三层磨光呈黑色或已磨透，第二层胶布刚见红时汽封径向间隙隙0.45~0.50mm。
依次类推来检查第二层胶布判断间隙。
用同样的方法在上半轴封和隔板汽封上贴上胶布，把转子吊入汽缸，然后将上半轴封套和下半轴封套紧固，把上隔板吊装在相应位置（为确保上半汽封环不被下半汽封环顶起，最好把下半汽封块取出），盘动转子，检查间隙。
为了测量简便，下半汽封左右两侧间隙可用长塞尺测量：当汽封全部装入后，吊入转子，用长塞尺在转子左右两侧，按逐个汽封片进行测量。
汽轮机本体安装题库
汽轮机本体安装题库一、选择题下列各题都有四个答案，其中只有一个是正确答案，请将正确答案填写在括号内。
1．金属材料剖面符号的剖面线用细实线绘制并与水平线成( B)角，且同一个零件的剖面线方向、间隔应保持一致。
(A)3°；(B)45°；(C)60°；(D)75°。
2．通常，钎焊时的焊缝应选择为( B)mm之间。
(A)0～0．05；(B)0．05～0．20；(C)0．50～0．80；(D)0．80～1．10。
3．当钢丝绳磨损、腐蚀的部分超过原绳子直径的( B)以上时，应立即予以报废。
(A)20％；(B)40％；(C)60％；(D)80％。
4．为了防止过热损坏，一般滚动轴承的工作温度均限制在( B)℃以下使用。
(A)55；(B)85；(C)105；(D)125。
5．对常用的单列向心球轴承来说，原始径向游隙一般为( B)mm。
(A)0～0．02；(B)0．01～0．04；(C)0．08～0．12；(D)0．20～0．30。
6．大功率汽轮机在进行A级检修之前的( D)天就应确定好主要的检修项目，并做好相应的准备工作。
(A)10～20；(B)20～30；(C)30～40；(D)50～60。
7．对于检修过程中需预先确认的见证(W)点，应在( D)h之前以书面通知的形式告知有关的验收人员。
(A)4；(B)8；(C)12；(D)24。
8．按照ISo9000质量保证体系的要求，在A／B级检修中的一般项目至少应经过( B)级验收才能认为合格。
(A)二；(B)三；(C)四；(D)五。
9．在汽轮机的做功过程中，实现了热能向( C)的转换。
(A)热能；(B)化学能；(C)机械能；(D)原子能。
10．发电机的任务就是把汽轮机输入的( C)转变为发电机输出的电能。
(A)热能；(B)．化学能；(C)机械能；(D)原子能。
11．火力发电厂的汽水系统主要包括有( C)、汽轮机、各类加热器、给水泵和凝结水泵等。
汽轮机径向通流间隙测量方法[发明专利]
![汽轮机径向通流间隙测量方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/5a76466276232f60ddccda38376baf1ffc4fe302.png)
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201610975730.2(22)申请日 2016.11.07(71)申请人 中广核工程有限公司地址 518124 广东省深圳市大鹏新区鹏飞路大亚湾核电基地工程公司办公大楼申请人 中国广核集团有限公司(72)发明人 吴凤林 田洪波 张继东 张志强 何伯韬 周利 吕兆苹 陈治军 (74)专利代理机构 广州三环专利代理有限公司44202代理人 王基才(51)Int.Cl.G01B 5/14(2006.01)(54)发明名称汽轮机径向通流间隙测量方法(57)摘要本发明公开了一种汽轮机径向通流间隙测量方法，其包括以下步骤：在测量位置放置硅胶，扣合隔板；吊开上部隔板，取出硅胶测量其压痕厚度，获得径向通流间隙初始值A 0；在上部隔板上安装接触式传感器，再次扣合上部隔板，接触式传感器与转子接触，记录此时接触式传感器显示的径向通流间隙值A 1，紧固隔板中分面螺栓，扣合上缸，紧固气缸中分面螺栓后记录此时接触式传感器显示的径向通流间隙值A 2，计算隔板中心变化差值A 3＝A 2-A 1；计算径向通流间隙值A＝A 0+A 3，根据径向通流间隙值A，调整隔板工艺悬挂销垫片。
本发明免除了多次重复测量工作，既精准又节省工期，使用和维护成本相对低廉，易于推广。
权利要求书1页 说明书4页 附图1页CN 106524873 A 2017.03.22C N 106524873A1.一种汽轮机径向通流间隙测量方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、用钢丝初调下部隔板中心及轴承中心；S2、取下钢丝落转子，在测量位置放置硅胶，扣合隔板，隔板中分面螺栓无需紧固；S3、吊开上部隔板，取出硅胶测量并记录其压痕厚度，获得径向通流间隙初始值A 0；S4、在上部隔板上安装并调整接触式传感器，再次扣合上部隔板，接触式传感器与转子接触，记录下此时接触式传感器显示的数值A 1，紧固隔板中分面螺栓，扣合上缸，紧固气缸中分面螺栓后记录下此时接触式传感器显示的数值A 2，计算隔板中心变化差值A 3＝A 2-A 1；S5、计算径向通流间隙值A＝A 0+A 3，根据得到的径向通流间隙值A，调整隔板工艺悬挂销垫片；S6、验证一次，再次测量径向通流间隙初始值A ′0，再加上步骤S4得出的隔板中心变化差值A 3得出径向通流间隙值A ′；S7、待径向通流间隙值A ′符合要求后，修刮汽封齿；S8、最后进行全实缸状态下测量径向通流间隙，进行验证。
关于垂直剖分式压缩机各级气封间隙精确测量的问题
关于垂直剖分式压缩机各级气封间隙精确测量的问题
对于垂直剖分式压缩机各级叶轮口环间隙、级间密封间隙、段间密封间隙的精确测量是该结构机组数据复查的一个难点。
在整个内缸组件抽出后，转子两端的轴颈无径向轴承支撑，转子在径向方向的工作位置就无法确定，相应的各部分气封间隙也无法确定或者不能精确的确定，这就会造成各级气封周向间隙不均匀，从而影响整个机组的工作效率。
要精确测量各级气封的间隙首先要确定转子在径向方向的工作位置，相对于传统的在转子两端轴颈位置做支撑点，确定转子的工作位置，并且还需固定下半部分气缸来看，整个过程比较繁琐，数据也不精确。
通过在实际检修过程中的多次复核，按照下列步骤可以比较精确的测量出各级气封的间隙。
首先，取下压缩机两端的轴端密封后，重新将两端下半部分径向轴承装复到位，将转子重新支撑在径向轴承上。
架百分表，用抬轴器重新将转子提高，记录此时转子抬离径向轴承座的距离A1。
然后，将下半部分径向轴承取出（注意：保持百分表数值不变），将转子放下改由气封齿支撑，记录下此时百分表的数值A2。
采用同样的步骤，取出另一端的径向轴承，记录数据B1,B2。
待另一端径向轴承取出后，记录此时该侧百分表数据A3。
最后根据A1,A3,B1,B2数据可知，A3，B2为转子支撑在气封齿上时，两端轴颈此时相对于转子支撑在下半部分径向轴承上时的距离。
抽出内缸组件，拆开上半部分内缸，吊出
转子，在两端底部气封齿中心位置60°的范围内垫上A3,B2厚度的不锈钢垫，通过测量缸体气封齿的内径以及转子上的梳齿可以确定转子相对于气缸中心的周向位置，此时复查各级叶轮口环间隙、级间密封间隙、段间密封间隙较为准确。
汽轮机汽封间隙测量及调整方法
汽轮机汽封间隙测量及调整方法汽轮机汽封是用于密封汽轮机主轴与汽轮机滑环之间的装置，其作用是防止蒸汽泄漏，确保汽轮机的正常运行。
汽封间隙的测量和调整对汽轮机的性能和安全都具有重要的影响。
在进行汽封间隙测量和调整之前，需要先了解汽封的结构和工作原理。
汽封通常由固定环和滑环组成。
固定环安装在汽轮机的机壳上，滑环则固定在汽轮机主轴上。
在汽轮机运行时，固定环与滑环之间形成一个密封腔，通过注入气体（通常是蒸汽）来保持一定的压力。
当汽轮机主轴旋转时，固定环和滑环之间的油膜形成了密封，阻止了蒸汽的泄漏。
汽封间隙的测量通常使用压力差法。
具体步骤如下：1.准备工作：停机并确保汽轮机的压力已经降至安全范围内。
确保测量工具的准备齐全，如螺旋测压仪、旋转拉杆等。
2.去除污垢：使用清洁剂清洗固定环和滑环的表面，确保无杂质和污垢。
3.测量压算法：a.加压法：将螺旋测压仪的压力表安装在汽封出口处，打开加压阀门，并调整气源压力至规定值。
然后关闭阀门，记录压力表的读数。
b.损失压法：将螺旋测压仪的压力表安装在汽封出口和进口之间，打开进口和出口的关断阀，并调整气源压力至规定值。
然后打开出口关断阀，记录压力表的读数。
4. 分析结果：根据测量数据计算出汽封的间隙值。
根据间隙值的大小判断是否需要进行调整。
通常要求的间隙值为0.05-0.15mm。
5.调整汽封间隙：如果间隙值超过了要求范围，则需要进行调整。
具体方法根据汽封的结构和调整装置有所不同。
一般情况下，通过调整固定环和滑环的间隙或者更换调整垫片等方式来调整汽封的间隙。
6.再次测量：在调整完汽封间隙后，需要再次进行测量以确认调整效果。
在进行汽封间隙的测量和调整时，需要注意以下几点：1.定期测量和调整：汽封间隙的测量和调整应该定期进行，以确保汽封的正常运行。
2.安全措施：在进行测量和调整时，应该遵守相关的安全操作规程，确保人员安全。
3.检查装置的完好无损：在进行测量和调整之前，应该检查测量工具和调整设备的完好性和准确度。
汽轮机轴封间隙调整
（1）汽封间隙的测量汽封间隙的检查和调整，这是每次大修必需要做的功课。
对轴封来说，一般整体式汽封块，要求间隙值为0.50～0.75mm之间，J型镶片汽封的间隙可以适当小一些，可调在0.40～0.65mm之间。
至于隔板汽封的间隙，每个厂均有每个厂的规定，一般随机出厂的主机证明书上都有明确的规定。
汽封间隙测量前需要做好的准备工作：转子、隔板等各部件清理干净，隔板已上缸组装完毕，汽缸水平中分面严密性已检查合格，汽封洼窝已调整好，确保隔板汽封槽及汽封内无杂物，方可进行汽封间隙的测量。
汽封间隙的测量方法有如下两种：A、贴胶布法：这种方法是在每道汽封环的两端及底部各贴两道医用胶布，厚度分别按规定取最大间隙值和最小间隙值。
胶布宽度一般约为10mm。
将贴好胶布的汽封块按编号放入隔板的汽封槽内，组装好，注意胶布不要贴在汽封块的接缝处。
如下图所示：贴好胶布后，在与汽封向对应的的转子上涂上薄薄的一层红丹，而后将转子吊入汽缸内，盘动转子5圈左右，吊走转子，检查汽封上白胶布的接触痕迹。
检查分析：当3层胶布未接触上时，说明汽封间隙大于0.75mm。
3层胶布的表面刚见红色，汽封间隙约0.75mm，颜色深红色处汽封间隙为0.65～0.70mm，颜色变为紫色汽封间隙约为0.55～0.60mm。
若第三层磨光呈黑色或第二层胶布刚见红时，汽封间隙为0.45～0.50mm，依次类推。
用同样的方法，在上半轴封和上半隔板汽封上贴胶布，转子吊入汽缸前应将下半部汽封块取出，以防上半汽封环被下半汽封环顶起导致测量不准确。
然后将上半轴封套及上半隔板吊装在相应的位置，紧固好螺栓。
盘动转子，检查间隙值。
B、压铅丝法：用压铅丝的方法测量汽封间隙时，下半部汽封在接合面的间隙情况可以通过塞尺测量，其它部位汽封间隙情况用规格不同的铅丝粘放在汽封齿上，端部用胶布粘住，将汽封、汽封套就位，吊放转子到工作位置，这样铅丝就被压出一道道沟，吊出转子，测量汽封沟痕剩余部分厚度，就是汽封对应间隙。
汽轮机汽封间隙测量及调整方法
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载汽轮机汽封间隙测量及调整方法地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容一、汽封的结构及原理汽轮机的汽封主要包括隔板汽封，叶顶（围带）汽封和轴端汽封。
汽封的工作原理主要是利用截面变大、蒸汽膨胀，使得压力变小，经过多次截面变大，压力变小，使得蒸汽压力与轴封蒸汽压力相等，停止向外流动，轴封蒸汽压力平衡仍然利用截面变大、压力变小的原理，经过冒汽封之后，使轴封压力与大气压力相等，不再外漏。
通过实践证明，高压缸前汽封间隙每增加0.10mm，轴封漏汽量就会增加1-1.5t/h；高压部分各级隔板汽封间隙每增加0.10mm，级效率将降低0.4%-0.6%，如果隔板汽封漏汽量增加，转子的轴向推力将加大，在一定程度上会影响汽轮机的安全运行。
因此，汽封间隙必须按照设计标准进行调整，而调整之前准确的测量汽封间隙就成了前提条件。
二、汽封间隙的测量方法1．用塞尺测量汽封间隙：塞尺测量汽封间隙是一种最直接而又准确的方法，但是只适合测量可以看见的部位，主要包括下半结合面两侧和轴端汽封最外一圈等。
在测量中分面两侧汽封齿径向间隙时，在汽封块背弧处用一个特制的工具将其楔死，防止塞汽封间隙时，汽封块发生退让，产生假间隙。
测量时应一个齿一个齿的测量，并按顺序作好记录。
在测量之前，转子应放在工作位置，即转子推力盘要靠死推力轴承工作面，且K值符合设计要求。
根据汽封块的大小和宽窄选择合适规格的塞尺，尽量往深处测量。
发生卡涩时先检查汽封块是否有毛刺，以免测量不准确。
测量高低齿时如果塞尺太宽不能塞入时可将塞尺裁成比齿间轴向间隙略小的专用塞尺，但裁完后要将每片打磨干净，不得有卷边和毛刺等，以免测量误差过大。
汽轮机径向通流间隙测量工艺优化可行性研究
汽轮机径向通流间隙测量工艺优化可行性研究汽轮机安装过程中，径向通流间隙的测量是最重要的环节之一。
其调整周期长，数据规律性不强，高风险吊装作业多。
通过前期的实践和探索所获得的经验数据，结合转子、钢丝撓度的偏差，我们采用定量计算代替部分测量工序。
优化后的工艺，在满足测量数据准确的前提下，可以减少大量的高风险吊装作业，并缩短安装工期，在某核电机组应用中取得了良好的效果。
标签：核电;半速机;径向通流间隙;工艺优化;节约工期1.引言某核电项目1号和2号半速汽轮机径向通流间隙的测量，沿用了岭澳二期项目的成功安装经验，目前机组状态稳定、参数优良。
原有安装工艺虽然可以满足安装精度要求，但是大件设备吊装次数过多，工期较长。
通过定量分析、计算，减少工作步骤，在不增加费用的情况下，也可以达到“减少大件吊装次数、节约工期的目的”。
在某核电3号汽轮机组的安装过程中，首次尝试使用该方法，节省工期35天，机组运行参数优良。
原有的汽轮机安装径向通流间隙测量方法分为六个步骤：1、半缸部套，拉钢丝调整隔板、轴承中心;2、不落转子，全实缸，拉钢丝调整隔板、轴承中心;3、落转子全实缸测量径向通流间隙;4、调整工艺悬挂销垫片，再次全实缸测量径向通流间隙;5、计算数据，加工正式悬挂销，再次全实缸测量径向通流间隙;6、根据第5步测量数据，修刮汽封齿，最后一次全实缸测量径向通流间隙。
在机组建设初期，为了收集原始数据，确保安装质量可控，设置上述施工步骤是必要的。
但这些施工步骤冗余，也带来了安全和质量风险。
根据经验数据分析，在确保质量的前提下，可以适当削减施工步骤，第5、第6步可以优化合并。
2.实施过程新工艺方法步骤如下：1、半缸部套，拉钢丝调整隔板、轴承中心;2、落转子全实缸测量径向通流间隙;3、加工正式悬挂销、修刮汽封齿后，全实缸测量通流间隙;采用新方法后，总工期34天，与原方法比较直接节约工期32天。
大件吊装作业次数减少一半，减少高风险作业，而且吊装设备、工具的磨损也大大降。
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汽轮机汽封径向间隙测量的新方法
汽轮机汽封的安装或检修非常重要的工作就是间隙的测量及调整，汽封包括轴端汽封和隔板汽封。
实践证明，高压缸前汽封间隙如果增加0.10mm，轴封漏汽量就会增加1~1.5t/h；如果高压部分各级隔板汽封间隙每增加0.10mm，级效率将降低0.4%~0.6%。
如果隔板汽封漏汽量增加，转子的轴向推力将加大，在一定程度上会影响汽轮机的安全运行。
目前，国内测量汽封间隙普遍采用的方法是：用塞尺测量结合面处的间隙，用压铅丝的方法测量汽封上下及各角度的汽封间隙，以及用粘胶布的方法测量汽封总体间隙情况三种。
用传统压铅丝方法测量汽封间隙就是将规格不同的铅丝用胶布粘在汽封齿上，汽封块背弧侧要用竹楔挤死，使汽封齿与铅丝间有作用力时汽封块不向后退让。
铅丝被挤压出一道沟后用专用卡尺测量沟痕剩余部分的厚度，据此来调整汽封块。
使用这种方法测量耗时比较长、工作量也多，必须吊放转子和上半部套到工作位置，且需要拧紧汽缸上半部套的中分面螺栓，检查中分面间隙合格后又要把螺栓拧松，卸下并吊出各上半部套及转子，有时还需要反复吊放转子及各上半部套。
需要起重工及汽机机械安装工多人，劳动量很大且需要长时间占用行车才能工作，如果铅丝被压断还必须重新压一次。
更严重的情况下，若汽封调整前没有间隙甚至会将汽封齿压坏。
实践工作证明，这种方法存在很多的缺点。
下面介绍一种从长期汽机安装和检修工作中总结出的新方法。
在汽轮机轴系中心确定后，隔板及轴封体内圆椭圆度检查完毕,隔板及轴封套按转子找中心。
首先将隔板及轴封的汽封块全部拆除，在下部放置特制的铅块，吊入转子至工作位置，测出转子轴封套及隔板内圆下部的实际间隙B，用内径百分表测出水平方向左右两侧实际间隙A和C。
然后将隔板及轴封的汽封块全部装回，用深度尺测出汽封块在隔板及轴封洼窝内的高度D值，将每一汽封块对应的D值与相应的A、B、C值相比较就可以直接调整汽封的径向间隙，上半也可采用同样的方法调整。
最后，在采用上述方法调整后再用贴胶布法做隔板汽封和端汽封总体间隙情况的检查，可以大大减少工作时间和工作量。
此方法已在多台机组安装和大修中使用过，经过实际检验，在汽封径向间隙的调整方面很大的缩短了工期。
附图1 特制铅块
汽封径向间隙调整新方法的采用较之传统方法，不仅可以准确的测量出汽封的径向间隙，保证汽封间隙测量调整工作质量，铅快使用后可以再熔，重新做成需要的高度，节约购买胶布和保险丝的费用，节省劳动力，减少占用行车的时间，缩短汽机本体安装或检修施工的工期。
附图2 间隙测量。