宝钢股份制造管理部--1880热轧装炉方式的改进
1880热轧SSP定宽机结构特点分析
（ 钢股 份公 司热轧厂 ，上海 宝
摘
要 ：本文通过对 １８ 轧 ＳＰ定 宽机关 键部 件如 曲轴 、内块 、外 块等 的结 构 、运行 过程 、 ８ ０热 Ｓ
受力情况进行 了分析与研究 ，确保 Ｓ Ｐ设备稳定运行 。主减速 机采用小侧 间隙对 降低 噪音 、反 向打齿 Ｓ 有一定作 用 。在 定 宽 机 维 修 技 术 标 准 中制 定 弧 形 板 的磨 损 极 限 为 ４ ｍ ｍ，扇 形 齿 的磨 损 极 限为
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ｇ ｐ ｏ ｏ ｔ ａ ｋ ｉ ｈ ｉ ｅ ｕ ｔ ｎ ｂ ｘ ｗａ ｅ ｕ ｅ ｙ ａ ａｙ ｉｇ ｔ ｅ ｓｒ ｃ ｕ ｅ ，ｍｏ ｉｎ ｓｒ ｃ ： ｈ ａ ｆｔｏｈ ｆ ｎ ｎ ｔ ｅ ｍａｎ ｒ ｄ ｃｉ ｏ ｓ ｒ ｄ ｃ ｄ ｂ ｎ ｌｚｎ ｈ ｔ ｔ ｒ ｓ ｌ ｏ ｕ ｔ ｏ
1880热轧ssp定宽机结构特点分析定滑轮的特点定窑瓷器的特点固定总价合同的特点固定单价合同的特点定滑轮和动滑轮的特点八项规定特点亮点云计算的定义与特点中小企业的定义及特点定格动画的特点
重 型 机 械
・ ７・ ４
１８ 轧 ＳＰ定 宽 机 结 构 特 点 分 析 ０热 ８ Ｓ
刘 松 ，廖 永锋
Ｉ ８ ｔＲｏ ｌｎ ｉｌ ｎ １ ０ Ｈｏ ｌ ｇ Ｍ ｌ ８ ｉ
Ｌ Ｕ ｏ ｇ， Ｌ ＡＯ ｎｇ ｆｎ Ｉ Ｓｎ Ｉ Ｙｏ －ｅ ｇ
（ ｏ Ｒ ｌｎ ｅａ ｍ ｎ Ｂ ｏｔ ｌ ｈｎ ｈｉ ０ ９ １ ｈｎ ） Ｈ ｔ ｏ ｉｇＤ ｐｒ ｅ ｔ ａｓ ｅ，Ｓａ ｇａ ２ ０４ ，Ｃ ｉａ ｌ ｔ ｅ
ｐｏｅｓ ｎ ａｒｉ ａａｅ ｆ ｒｎ ｈｆ ｎ ｅ ｌｃ ｎ ｕｅ ｌ ｋｉ ｈ ｌ ｉｎ ｒｓ Ｓ Ｐ ｉ ｒ ｓ ｄｃｒ ｎ ｃｐｃｔ ｏ ａｋｓａ ，ｉｎｒｂｏｋａｄｏｔｒｂ ｃ ｎｔｅｓ ｂ ｓ ｉ ｐｅｓ（ Ｓ ） ｎ ｃ ａ ｙｇ ｙ ｃ ｔ ｏ ａ ｚｇ
实施精益生产提高热轧的产品质量、产能利用率和稳定性
• 高层管理的决心和
参与
• 根据系统改善规划选
择项目
• 建立业绩管理系统 • 改善能力的培养
• 设置并培养改善专家 • 设置改善办公室
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热轧的试点树立了良好的改善典范，为建立宝钢 持续改善方式打下了很好的基础
营运系统 解决问题的方法 • 在换辊、质量、维修 3个方面的试点都严 谨地用系统解决问题 的方法开展工作 解决问题的方法 改善工具和专业领域 知识
精益生产 六西格玛
“宝钢持续改善方式”
3
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宝钢应将精益生产和六西格玛兼容并蓄，建立符 合宝钢特点的持续改善方式
营运系统 利用六西格玛 • 采用六西格 玛的DMAIC 标准化的， 严谨系统的 解决问题的 方法 解决问题的方法 改善工具和专业领域知识
• 在组织内部
密集型行业提高回报率 的关键手段
(不仅仅是突破性改进）？
2
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精益生产和六西格玛都是企业实施营运改善的方 法，宝钢应兼容并蓄并加以创新以建立符合宝钢 特点的营运改善方法
全球领先的生产企业通过持之以恒地消 除生产系统和营运系统中的浪费和质量 波动，为股东创造了巨大的价值，并建 立起了长期的持续的竞争优势 精益生产和六西格玛的很多原则，工具 和方法可以为宝钢所用来提高公司业绩 和客户满意度 我们建议宝钢集精益生产和六西格玛之 精华，兼容并蓄，建立符合宝钢需要的 生产和营运方式以进行持续改善，应对 独特的战略和营运挑战
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机密
实施精益生产提高热轧的产品 质量、产能利用率和稳定性
宝钢1880mm热轧工艺技术自主集成创新实践_张文学
1880mm 热轧的设计与建设定位在 高效、低 耗、多品种, 全球最具竞争力的热轧生产线 这一 总体目标。产品定位不等同于产品大纲, 产品定 位是确定产品大纲的基础和前提, 主要包括两个 方面: 主要产品品种及规格; 典型产品的强度 级别。
800 MP a, 抗拉强度 1 200 M Pa; 冷轧原料, 包括 冷轧汽车外板和高强普通冷轧板冷轧汽车板。
张文学等 宝钢 1880mm 热轧工艺技术自主集成创新实践
23
冷轧原料 ( 273. 616 万 t)
热轧商品材 ( 96. 384 万 t)
表 2 1880mm 热轧产品品种及其强度级别
耗, 以及原料 ( 产品化学成 分中的合金 ) 消耗等,
汽车板 家电板
软钢 高强钢 ( 490 ~ 980 M Pa)
软钢 高强钢
热轧酸洗板 ( 25 万 t)
热轧普碳钢: SPH C, SS400, Q 345B, B480GNQ R
热轧低合金高强钢 ( HSLA ) : Q StE 600TM, Q S tE700TM, BS600M C, BS700M C
综上所述, 1880mm 热轧产品 品种分为 3 大 类, 如表 2所示。 冷轧硅钢原料: 包括取向硅钢 和高牌号无取向硅钢; 热轧高强钢: 包括低合金 高强钢 ( H SLA )系列和相变强化高强钢系列 ( DP, TR IP, MP 或 CP 等 ), 低合金高强钢最高强度级别 将达到屈服强度 700 M Pa, 抗拉强度 1 000 M Pa, 相变强化高强钢最高强 度级别将达到屈 服强度
1880mm机组花纹板轧制工艺研究
追求卓越 创新管理
研 制 报 告
新花纹板优点
利用接近报废的轧辊加工花纹辊，大大节省了轧辊消耗，避免了因新花纹辊在生产时易引起 的轧辊报废情况，轧辊消耗极低； 新花纹辊的花槽由于长度、深度没有变化，宽度增加，同时修正了花槽侧面加工的曲线参数 ，改善了基板花纹的填充效果和脱模的状态，使花纹的前行受力面的形状及整体花纹得到保
追求卓越 创新管理
研 制 报 告 存在的问题
自去年7月份以来，使用85mm轧制 1500mm宽带钢时，多次出现边部花纹楞高不 够和边部花纹辊小掉肉较多的问题
缩短了刻花宽度
由于F5具有窜辊功能，工作辊辊身长度 达到2080mm，由于支撑辊倒角磨削的长度 和花纹辊刻花的宽度正好吻合，在轧制过程 中工作辊由于弯辊的作用正好在刻花纹的边 部产生应力集中，因此在此处的轧辊掉肉比 较严重，1月26日断辊也正是此原因。
追求卓越 创新管理
研 制 报 告 采取的措施
1. 花纹板轧制周期安排在整个Q235B浇次的后半部，保证F1-F3工作辊在最佳的工作周期内，更换花纹辊 的同时对F4工作辊进行更换。 2. 将花纹辊纹深的使用下限由1.8mm提高到2.3mm，防止纹深过浅造成楞高不够。 3. 每次花纹辊上机前要对花纹辊上的纹深进行测量，低于纹深下限的花纹辊严禁上机进行轧制。 4. 对花纹辊每次的轧制量和磨削量进行统计，从中找出最佳的轧制量，每套花纹辊轧制量达到1000吨时 需下机磨削、检查。 5. 在花纹板轧制过程中如发生甩尾现象，立刻更换花纹辊，不得继续进行轧制。 6. 对因甩尾下机的花纹辊要单独通知磨辊间对轧辊进行严格探伤，对于边部花纹损伤严重的花纹辊不再 进行1500mm宽花纹板的轧制。 7. 花纹辊边部小掉肉主要因为在轧制过程中轧辊发生弹性变形，由于F5轧机带有窜辊装置，轧辊长度较 F3长200mm，而轧制过程中F5并不进行窜辊，支撑辊的倒角较小，弯曲的工作辊与支撑辊边部磨损加 大，导致花纹辊此处应力增加，从而发生小面积掉肉。因此应增加支撑辊导角加大到150mm（目前导 角为100mm），减径为2.8mm/dia。 8. 调整工作辊初始辊形。跟踪测量上机辊辊形。 9. 负荷分配变更。由于F5出口边部扁豆楞高不够，降低上游机架负荷，保证F4出口厚度大于F5基板加楞 高的厚度。 10. 由于钢板上表面具有花纹，会导致仪表在测量板凸度时不准确，从而使模型自适应异常，导致PC角设 定不正确，影响轧制稳定，通过修改PC模型程序后正常。 11. 在轧制花纹板时操作员要将PC角的上下限手动限制在一定范围内，防止PC角异常变化造成轧制不稳定 。 12. 操作员操作水平的提高，对花纹板特殊的负荷分配的掌握及正确的微调也是顺利轧制的重要原因。 13. 上机花纹辊要进行涂油，且涂油要均匀，充满辊身上每个花纹内。 14. 轧制花纹板时将F5导尺短行程加大20mm，防止带钢在轧制过程中摆动过大，增加轧辊边部的负荷。 15. 卷取机机前导尺开口度关闭后需大于成品宽度5mm，降低侧导板边部对钢板边部的磨损。
中国宝山钢铁股份有限公司热轧精益生产项目方案的研究
中国宝山钢铁股份有限公司热轧精益生产项目方案的研究1. 项目背景中国宝山钢铁股份有限公司是中国最大的精密冷轧带钢生产基地之一。
该公司一直致力于提升生产效率和产品质量，为了满足市场需求和提高竞争力，决定进行热轧精益生产项目的研究。
热轧工艺是宝山钢铁公司的主要生产过程之一，但在过去的几年中，随着市场竞争的加剧以及客户对产品质量的要求不断提高，该工艺面临一些挑战。
传统的热轧生产方式存在着生产效率低、产品质量波动大的问题。
因此，宝山钢铁公司希望通过引入精益生产方法来优化热轧工艺，提高生产效率和产品质量。
2. 项目目标本项目的目标是通过引入精益生产方法，优化热轧工艺，实现以下目标：•提高生产效率：通过减少非价值增加的步骤和浪费，缩短生产周期，提高热轧产量和生产效率。
•改善产品质量：通过优化工艺参数和控制方法，降低产品质量波动，提高产品一致性和稳定性。
•减少成本：通过合理规划生产过程，减少浪费和不必要的资源消耗，降低生产成本。
•增强竞争力：通过提高生产效率和产品质量，提升市场竞争力，并满足客户对高品质产品的需求。
3. 项目实施步骤3.1 数据收集与分析首先，我们将通过收集和分析已有的热轧生产数据来了解当前工艺存在的问题和改进空间。
同时，我们也需要收集客户的反馈和需求，以便在优化过程中能够更好地满足市场需求。
3.2 建立价值流图在了解当前热轧工艺的基础上，我们将建立热轧工艺的价值流图。
通过可视化整个生产过程中的价值流动和非价值增加的步骤，我们可以确定哪些环节存在浪费和瓶颈，并确定优化的重点。
3.3 识别和削减浪费根据建立的价值流图，我们将识别出生产过程中存在的各种浪费现象，如过程中的等待、库存积压、不必要的运输等。
通过使用精益工具，如5S、单点流、Kanban等，我们将逐步削减这些浪费。
3.4 优化工艺参数和控制方法在削减浪费的基础上，我们将进一步优化热轧工艺的参数和控制方法。
通过使用统计工具和数据分析方法，我们将确定最佳的工艺参数范围，并建立有效的控制方案，以降低产品质量波动。
热轧板坯质量改进的措施研究
热轧板坯质量改进的措施研究热轧板坯是制造各种钢材的重要原材料，其质量直接影响到钢材的生产和运用。
常见的热轧板坯质量问题包括表面质量不佳、屈服点低、内部裂纹、偏心等。
针对这些问题，制定相应的措施对热轧板坯质量进行改进是十分必要的。
首先，改进热轧板坯的钢水质量是确保板坯质量的重要环节。
钢水质量直接影响板坯质量的均匀性、表面质量和规格精度等，所以要尽可能降低钢水中的杂质含量。
保证钢水中的各种元素含量相对均匀，降低夹杂物含量等操作也是至关重要的。
其他的操作还包括提高连铸机水口口径和熔化周期、合理调整轧制温度区间和控制轧制温度等，这些操作都能够有效提高热轧板坯的钢水质量，对于改善板坯质量具有积极的意义。
其次，改善轧制工艺也是提高热轧板坯质量的重要手段之一。
热轧在板坯产生时，板坯表层受到的温度高低不均，如果温度过高，就会发生异常晶粒长大，这会导致板坯表层的质量问题。
因此，通过合理降低板坯产生时的温度，可以有效避免这种情况的发生。
另外，注入干燥氢气是一种有效防止内部裂纹的方法，它可以在轧制过程中调节氢气含量，防止钢轧制过程中的质量问题。
同时，使用合适的滑润剂也可以减少板坯表面的油渍和氧化皮，从而有效提高板坯的表面质量和防止受损。
除此之外，在后工序中也有着非常重要的改进空间。
比如，采用冷却后的残余热处理方法，这种方法可以通过对板坯进行特殊的温度控制来提高其综合性能，从而达到提高板坯质量的目的。
此外，选用数量和规格稳定的仪器设备进行板坯检测也是防止板坯质量问题的有效措施。
无论是利用无损探测技术还是取样检测技术，都能够有效地检验板坯中存在的质量问题，进而根据检测情况采取相应对策，以改进热轧板坯的质量。
在加强热轧板坯质量改进措施的同时，也要为技术创新和应用提高加油添鼓。
及时采集并汇总工艺装备调整过程中出现问题以及测试检验过程中的数据信息，优化先进技术、完善技术规程和工艺流程，从而不断完善和更新现有的技术体系，实现提高行业的科技创新和精益生产。
热镀锌双相钢热轧工艺制度研究
2009年第4期宝 钢 技 术分析与研究热镀锌双相钢热轧工艺制度研究亢占英,朱 敏(宝山钢铁股份有限公司制造管理部,上海 200941) 摘要:研究了热轧工艺对热镀锌双相钢组织与性能的影响。
结果表明,通过调整热轧工艺,可以得到强韧性能配合较好的组织均匀的铁素体—马氏体双相钢。
在一定的温度范围内,随着终轧温度和卷取温度的升高,双相钢的屈服强度和抗拉强度有不同程度的下降,而延伸率有所上升。
高温卷取易导致热轧基板晶粒粗大并出现带状组织,通过降低卷取温度可有效提高热轧基板组织的均匀性,使热轧基板的晶粒细腻均匀,从而改善热轧带状组织。
关键词:热镀锌;双相钢;热轧中图分类号:TG335.22 文献标志码:B 文章编号:1008-0716(2009)04-0035-03 Study of Hot Rolli n g Technology for Hot D i p Ga lvan i zed D P SteelK AN G Zhanying and ZHU M in(M anufactur i n g M anage m en t D epart m en t,Baoshan I ron&Steel Co.,L td.,Shangha i200941,Ch i n a) Abstract:The effect of hot r olling technol ogy on the m icr ostructure and mechanical perf or mance of hot di p galvanized dual2phase steel was studied.The results sho wed that a kind of ferrite2martens2 ite dual2phase steel with good t oughness and unifor m m icr ostructure could be obtained by adjusting hot r olling technol ogy.I n a s pecific temperature range,the YP and TS decreased with an increase in finishing te mperature and coiling te mperature,while the YP2EL increased t o s ome extend.H igh coi2 ling te mperature would lead t o coarse grains and banded structure in hot2r olled substrate easily.The structural homogeneity of hot2r olled substrate could be effectively i m p r oved by l owering the coiling te mperature.Key words:hot di p galvanizing;dual2phase steel;hot r olling0 前言随着现代汽车向减重、节能、高安全性、耐蚀等方向发展,先进高强钢得到越来越多的应用。
1780热轧生产工艺与设备
1780热轧生产工艺与设备6.1 1780热轧的产品、规格及生产能力宝钢股份不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等。
不锈钢包括200、300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的70%,铁素体不锈钢占25〜27%,马氏体不锈钢占3〜5%；碳素钢中包括双相、多相微合金钢，高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以薄规格为主，厚度 1.2〜3.5mm约占80%,以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。
一期的设计产量为年产热轧钢卷282.2万吨，其中不锈钢69.8万吨，碳钢212.4万吨。
由于二期项目中炼钢扩建了炼钢和连铸生产线，热轧增加了3号加热炉，从而增加了近70万吨的不锈钢生产能力。
成品规格如下表所示：代表钢种成品厚度(mm) 成品宽度(mm)碳钢SPHC,SPHD,SPHE,10PCuRE,低合金钢SPA-H,SM400A—CSM490A-C,15MnV,09MnNb1.2〜12.75 750~1630不锈钢304,304L,316,316L,410,420,409,4302.0〜10.0 750~1600 6.2 1780热轧的生产设备及工艺流程6.2.1热轧生产线的主要工艺设备：⑥ G© O@ ©⑯膻1 \ \!'二⑪」 -1 。
j TK.——..... i_661-三座加热炉；2-高压水除鳞箱（HSB）； 3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（VE）； 5-粗轧机（RM）； 6-热卷箱（CB）； 7-飞剪（CS）； 8-精轧前除鳞装置;9-精轧前立辊（F1E）；10-7 机架的精轧机；11-层流冷却；12-两台地下卷取机（DC）。
6.2.2生产工艺流程热轧和碳钢连铸及不锈钢连铸毗邻布置，碳钢1号连铸出坯辊道与热轧加热炉上料辊道直接连接，碳钢2号连铸出坯辊道与热轧轧制线直接连接，不锈钢连铸与热轧板坯库用3 号板坯运输辊道连接。
轧钢加热炉节能改造及经济分析
轧钢加热炉节能改造及经济分析摘要：加热炉作为提高轧制工件温度、满足轧机初轧温度的重要设备，广泛应用于钢铁行业。
根据轧制工件外形尺寸，可大致分为线材炉、棒材炉和板坯炉等。
近年来，随着国家及地方政府节能减排政策相继落地，钢铁行业炼铁、炼钢和轧钢等板块均展开降低能耗的系统改造工程，以满足政策中相关能耗及排放指标。
以轧钢加热炉为例，能耗指标:吨钢能耗320×4.18kJ (不含电、水等折算标煤量) 左右;排放标准:颗粒物 20mg/m3、二氧化硫 150 mg/m3、氮氧化物300 mg/m3。
以某钢铁企业轧钢加热炉调研为基础，根据生产实测数据，剖析加热炉“能耗高、排放高”的原因，并与国内加热炉先进生产数据对比，给予企业提供节能降耗的驻足点，实现“产、学、研”的有机结合。
关键词：加热炉; 节能减排; 余热回收; 经济效益;1加热炉概况该钢铁厂年产量337万t，共四条生产线，分别为1号棒材、2号棒材、3号棒材和1号高线 (后称一棒、二棒、三棒和一高) 。
每条轧线配套一座步进梁式加热炉，基本信息见表1。
表1 轧线配套加热炉概况由表1可知，设备投入运行时间基本在2006年以后，最长服役寿命在10年以上，主要产品为不同规格螺纹钢。
四座加热炉均采用步进梁式炉底机械运动方式，水冷方式均为汽化冷却。
从加热炉煤气来源看，除一棒 (全焦炉煤气) 外，均为高焦转炉混合煤气;从全厂轧线布局看，一棒、二棒和三棒铸造机与轧线距离近，通过车间内辊道运输热坯到加热炉装料辊道前，一高铸造机与轧线距离远，通过汽车运输较高温方坯到加热炉前装料台架上。
轧钢配套四座加热炉，不同轧线生产不同规格、不同材质的螺纹钢，产量“因线而异”。
因前期施工质量和后期维护管控质量的不同，造成加热炉年工作小时、燃料耗量的不同。
综上所述，其生产技术参数见表2。
加热炉燃料种类各异，除一棒外均为高焦转炉混合煤气。
通过燃料比例及热值可以分别计算出四座加热炉单耗，见表3。
探讨轧钢加热炉节能及降低氧化烧损的途径
探讨轧钢加热炉节能及降低氧化烧损的途径轧钢加热炉是钢铁生产过程中的重要环节，对钢材进行加热热处理，以提高钢材的塑性和韧性，减少体积缩减和内部应力，从而保证钢材的质量。
传统的加热炉存在能源浪费和氧化烧损等问题，为了实现节能和降低氧化烧损，可以采取以下途径：1. 优化炉膛结构：对加热炉的炉膛结构进行优化设计，在保证加热效果的前提下，尽量减少炉膛的内部空气流动，降低燃料的消耗。
改善炉膛内的温度分布，使其更加均匀，减少钢材的温度梯度和应力，提高钢材的质量。
2. 采用先进的燃烧技术：采用高效率和低氮氧化物燃烧技术，如燃烧器预混技术、气液混合燃烧技术等，提高燃料的利用率，降低燃料的消耗。
还可以采用多炉联控技术，实现燃烧系统的精细化调控，进一步提高能效。
3. 循环利用废热：将炉膛的废热进行回收利用，供给其他工艺流程或者热水供暖等用途，减少能源的浪费。
可以通过增加余热锅炉或者蒸汽发生器，将废热转化为热能，提高能源利用效率。
4. 控制氧化烧损：采取有效的技术手段，控制氧化烧损的产生。
可以通过控制燃烧过程中的氧气含量，减少钢材与氧气的接触，从而降低氧化烧损。
还可以采用保护气体或者真空炉等方法，减少氧化烧损的发生。
5. 提高设备的运行效率：定期对加热炉进行维护和保养，确保设备的正常运行。
可以采用有效的清洗、检修和调整措施，保证燃烧器、烟囱和热交换器等设备的效率和稳定性，减少能源的损耗和浪费。
轧钢加热炉节能和降低氧化烧损的途径多种多样，可以通过优化炉膛结构、应用先进的燃烧技术、循环利用废热、控制氧化烧损以及提高设备的运行效率等方法来实现。
这些措施能够有效减少能源的消耗和浪费，提高钢材的质量和产能，对于钢铁生产的可持续发展具有重要意义。
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背景简介
2010 年是“十一五”节能减排责任目标的兑现年。宝 钢股份向国家承诺“十一五”节能目标为“节能 100 万吨标 准煤”。截至2009年底，已经完成78.78万吨，距离目标还
差22万吨，节能形势异常严峻。2010年，公司要求制造部优
化生产组织，在热送热装方面有所突破，实现三个热轧单元 节能降耗1万吨标煤的目标。
五、要因确认
末端因素1：单炉炼钢出钢记号个数增加
确认标准
确认 结论
单炉炼钢出钢记号个数每月小于10个
确认情况 受市场变化、合同结构的影响，需要 单炉炼钢的出钢记号个数逐月增加， 造成无委托板坯量的增加。经数据分 析，2009年单炉炼钢出钢记号个数每 月平均8个，在控制目标之内，同时， 在目前市场低迷的情况下，我们不能 拒绝用户个性化的需求，因此，属于 非要因。 确认方法 确认人和确认时间
姚筱春
薄板室
2010.2
3
牛长胜
薄板室
2010.2
4
薄规格块数 限制
薄规格块 数拓展
王彦峰
热轧厂
2010.3
5
A钢种交叉 材留用
减少交叉 材留用
曹敏胜
薄板室
2010.3
6
缺少系统支 撑
增加系统 功能
牛长胜
宝信
2010.3
七、对策实施
实施一：板坯转合同轧制
将“33”状态轧制有欠量合同上充当的板坯转至相同出钢记号“41～45” 状态的合同上编排轧制计划，通知轧线在线改规轧制成卷后，将热卷挂在对 应的“33”状态合同上。
要因
确认方法
确认人和确认时间
调查、分析
牛长胜 2010.2
五、要因确认
综上所述，小组成员共找到6项要因：
缺少系统支撑 合同状态不符
A钢种交叉材留用
要因
缺少供料评价
薄规格块数限制
供料准点率低
六、制定对策
序 号
1 主要原因 对策 目标 措施 负责人 地点
完成 日期
2010.2
合同状态不 符
缺少供料评 价 供料准点率 低
姚筱春
曹敏胜 高顺
男
男 男
32
43 28
硕士
本科 专科
薄板室
薄板室 薄板室
组长
计划编排 数据收集
孙晓亮
刘勇强 王彦峰
男
男 男
27
28 28
本科
本科 本科
薄板室
炼钢室 三热轧 分厂
计划编排
材料申请 数据收集
辅导员
黄旭亮
小组荣誉
2007年参加“茅台杯”全国自主管理发布，获得二等奖；小组总 结提炼技术秘密20余项；小组荣获2009年度宝钢股份节能环保优 秀团队、小组成员荣获2009年度宝钢股份节能环保先进个人、 2009年度宝钢股份青年岗位能手、2010年度宝钢股份最佳实践者 等荣誉。
板坯转合 同轧制
建立供料 评价系统 提高供料 准点率
2010年“33”状 态板坯量小于3 万吨/月
2010年工序供料 满意度大于90分 2010年冷轧重点 切换合同份数热 轧供料准点率大 于90% 2010年薄规格块 数限制放宽30% 以上 2010年A钢种交 叉材留用占未实 现热装原因中的 比例小于5% 实现系统自动冷 热分装以及分装 比例调整的功能
项目 09.1 09.2 09.3 09.4 09.5 09.6 09.7 09.8 09.9 09.10 09.11 09.12 平均值
A钢种 生产量
7466 12830 16758 11595 9801
3447 12994 5279 13816 8113 11501 5618
9935
碳钢冷热分装与A钢种交叉装炉、交叉轧制生产方式相似，故参照2009
非要因
现场测量
高顺 2010.2
五、要因确认
末端因素8：薄规格块数限制
确认标准
确认 结论
薄规格块数限制占未实现热装原因中的比例目标为小于4%
确认情况 轧制计划规程中对薄规格块数有 严格的规定，1.6mm以下集装箱板 每个轧制计划中的块数小于等于 10块；2.2mm以下高强度酸洗板每 个轧制计划中的块数小于等于8块。 09 年 1880 热轧未实现热装原因中 薄规格块数限制所占比列平均为 5.6%，高于控制目标值。 确认方法 确认人和确认时间
宝钢拥有三条热轧产线： 2050 热轧、 1580 热轧和 1880 热轧， 目前热坯生产组织均为冷热混装方式，导致吨钢燃耗居高不下， 从 2009 年三个热轧单元吨钢燃耗比较来看， 1880 热轧吨钢燃耗为 48.5 公斤标煤，远远高于其余两条产线，因此，热送热装 QC 小组 决定选择在 1880 热轧产线以装炉方式的改进为突破口，开展自主 管理活动，达到降低吨钢燃耗的目的。 48.5
要因
调查、分析
姚筱春 2010.2
五、要因确认
末端因素6：供料准点率低
确认标准
确认 结论
冷轧重点切换合同份数热轧供料准点率大于90%
确认情况 冷轧成品机组众多，为了进一步应对 市场的变化，减少机组切换次数，做 到降本增效，冷轧重点切换合同供料 准点率显得尤为重要。目前，重点切 换合同清单主要以邮件形式转发excel 表格，2009年冷轧重点切换合同热轧 供料分项准点率为33.1%，合同份数准 点率为85.9%，低于目标值。 确认方法 确认人和确认时间
要因
现场测量
牛长胜 2010.2
五、要因确认
末端因素7：跳跃限制
确认标准
确认 结论
跳跃限制占未实现热装原因中的比例目标为小于3%
确认情况 1880热轧拥有先进的设备与技术， 较其余两条热轧产线相应跳跃限 制放宽幅度较大，例如宽度反跳 方面， 1880 热轧最大可以反跳 300mm ，而 2050 热轧则规定最大 反跳 200mm 。 2009 年 1880 热轧未 实现热装原因中跳跃限制占比列 平均为2.5%，在目标值以内。 确认方法 确认人和确认时间
末端因素10：A钢种交叉材留用
确认标准 A钢种交叉材留用占未实现热装原因中的比例目标为小于5% 确认情况
目前， 1# 加热炉通过了高温 A 钢种 的生产验证，1#、2#、4#加热炉通过了 低温A钢种的生产验证。3座加热炉生产 高温 A 钢种时交叉材比例为： 1 块 A 钢种： 2 ～ 3 块交叉材；生产低温 A 钢种时交叉 材比例为：2块A钢种：1块交叉材， 2009 年 1880 热轧未实现热装原因中 A 钢 种交叉材留用占比列平均为8.1%。
冷热混装 47.8% 57.5% 53.6% 32.8% 47.3% 60.8% 52.1% 58.7% 54.1% 53.1% 60.4% 57.2%
全冷装 冷热分装 44.7% 42.5% 43.4% 62.9% 48.0% 37.0% 46.9% 36.7% 42.3% 43.1% 38.3% 37.2% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
非要因
确认方法
确认人和确认时间
现场测量
王彦峰 2010.2
五、要因确认
末端因素5：缺少供料评价
确认标准
确认 结论
工序供料满意度大于90分
确认情况 目前，工序之间所传递的供料需求， 事后（第2～3天以后）进行人工估算分 析，粗略评价，缺乏一种过程跟踪与监 控的手段，缺乏具体数据支撑与说明， 造成出钢计划与实际物流流向需求不符 合，下工序对上工序抱怨时常发生，经 对下工序计划员的问卷调查得出供料满 意度仅为75分，低于目标值。 确认方法 确认人和确认时间
非要因
现场测量
刘勇强 2010.2
五、要因确认
末端因素2：合同状态不符
确认标准
确情况
受合同制造周期的限制，无委 托板坯匹配在“33”状态合同 上，合同状态不符，无法生产， 2009年1880热轧“33”状态板 坯量平均39525吨/月，高于控 制目标值。
要因
现场测量
曹敏胜 2010.2
五、要因确认
末端因素9：烫辊材留用
确认标准
确认 结论
烫辊材留用占未实现热装原因中的比例目标为小于3%
确认情况
非要因
09年1880热轧未实现热装原因中烫辊材留用所占比列平均为2.4%， 在控制目标值之内。 确认方法 确认人和确认时间
现场测量
孙晓亮 2010.2
五、要因确认
年A钢种生产量9935吨/月计算，考虑不可控因素系数（15%）后，确定目标
为2010年上半年实现1880热轧冷热分装热坯量为9935*6*85%=5万吨。
三、目标设定
2010年上半年实现1880热轧冷热分装热坯量为5万吨。
四、原因分析
小组成员对影响1880热轧冷热分装的主要问题症结运用系统图进行了 分析，共找到11条末端因素。
1880热轧装炉方式的改进
宝钢股份制造管理部 薄板室热送热装JK小组 2011年6月
小组概况
小组名称
课题名称 课题类型 姓名 牛长胜 性 别 男 管理型 年 龄 35 课题编号 文化 程度 硕士 部门 薄板室
宝钢股份制造管理部薄板室热送热装JK小组
1880热轧装炉方式的改进 zz101100061 组内分工 业务支撑 姓名 钱晓慧 活动时间 性 别 男 年 龄 26 文化 程度 本科 2010.1〜2010.6 部门 薄板室 组内分工 统计分析
确认方法 确认人和确认时间
非要因
现场测量
王彦峰 2010.2
五、要因确认
末端因素4：同炉同Cast出现质量缺陷
确认标准
技术通知单《热轧板坯库抽检要求及封锁处理流程》规定因质量“02”封锁板坯通 过辊道退回炼钢厂，炼钢厂在48小时内处理完毕并返回热轧板坯库