SPC统计过程控制程序
有限公司企业标准
Q/6DG13.805-2003 统计过程控制程序
2003-04-20发布 2003-05-01实施
有限公司发布
（2）等级评价及处理方法：
等级Ca值处理方法等级说明
A ∣Ca∣≦ 12.5% 作业员遵守作业规范的规定并达到规格（公差）
要求须继续维持。
Ca值当U与
的差越小
时，Ca值也
越小，也就是
产品质量越
接近规格（公
差）要求的水
准。
B 12.5% < ∣Ca∣≦ 25% 有必要尽可能将其改进为A级。
C 25% < ∣Ca∣≦ 50% 作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。
D ∣Ca∣ > 50% 应采取紧急措施，全面检查所有可能影响的因素，
必要时须停止生产。
等级Cp值处理方法等级说明
A Cp ≧ 1.33 制造过程能力较为稳定，可将规格容许差（公差）
缩小或胜任更精密的作业。
Cp值当T与3
σ的比越大，
Cp值也越
大，也就是说
过程越稳定。
B 1.00 ≦ Cp < 1.33 有发生不合格品的危险，须多加注意并设法维持
不要使其变坏及迅速追查。
C 0.83 ≦ Cp < 1.00 检查规格（公差）及操作规定，可能本制造过程
不能胜任如此精密的作业。
D Cp < 0.83 应采取紧急措施，全面检查所有可所影响的因素，
必要时须停止生产。
A）P%当我们需要了过程的实际能力是否良好时，是不可单以Ca或Cp来判定，以不良率进行过程总评即可针对Ca及Cp进行综合评价。
等级P%值处理方法等级说明
A P% ≦ 0.44%
P%值越小，其产品质量
越稳定。
P%值其处置要视下一工程或顾客的要求，而对于该批的产品是否可以安心交货或须经挑选/剔除不良品后在再交货以免遭到退货。
对于等级的评定标准在于让我们了解不良率的范围，以便采取改进对策/措施。
B 0.44% < P% ≦ 1.22%
C 1.22% < P% ≦ 6.68%
D P% > 6.68%
B）Cpk为Ca和Cp的总合指数：
等级Cpk值处理方法等级说明
A Cpk ≧ 1.33 过程能力足够。
Cpk值越大，则制造过程能力越稳定。
B 1.00 ≦ Cpk < 1.33 过程能力尚可。
C Cpk < 1.00 制造过程应进行改善。
C）改进对策的方法：
a）Ca其对策方法以生产单位为主，设计、工艺部门为辅，检验部门为辅。
b）Cp其对策方法以技术单位为主，生产部门为辅，检验部门为辅。
SPC统计过程控制手册
SPC统计过程控制第一节概述一、预防和检验用最终产品检验将不合格产品剔除的方法，进行生产和质量控制是一种浪费，因为它允许把时间和原料投入无用的生产与服务中。
这属于死后验尸，于事无补。
避免此种浪费的有效办法是预防，事先预防是最好的节约。
二、过程控制系统（SPC）一个过程控制系统可以称为一个反馈系统。
统计过程控制（SPC）是一类反馈系统，但也存在不是统计性的反馈系统。
图1 SPC反馈系统(闭环控制系统)1、5M1E：人、机、料、法、测量、环境为输入集合。
2、产品或服务为输出集合。
3、工作方法或资源融合为过程或系统。
4、有关性能信息，研究过程及其内在变化规律的信息。
如温度、循环时间、进给速度、周转时间、延迟、缺勤、中止次数、工件的飞边大小等等，过程特性是我们关注的重点。
5、对过程采取措施，对重要的过程特性采取使之较少的偏离目标值，使过程保持稳定，保持输入变差在可接收的控制界限内，这些措施应该是经济的，这包括改变操作与改变过程的基本因素。
6、对输出采取措施、如严格检验及剔除不合格产品的措施是不经济的。
仅仅作为过程不稳定或工程能力不足时的临时措施用。
三、变差的普遍原因和特殊原因上述5M1E人、机、料、法、测量、环境等原因，造成产品特性变差的原因可分为：1、普通原因：随时间稳定分布，是偶然性原因造成波动质量波动。
当普通原因不改变时，过程是稳定的，是可以预测的。
这叫：“过程处于受控状态”或“受控”。
2、特殊原因：它的出现会引起过程特性分布的变化，这是系统的原因。
当存在特殊原因时，过程不稳定，其输出是不可预测的；这种变差可能是有害的，也可能是有益的。
关键是识别。
如是好看趋势，有利于产品质量提高；如是坏的趋势，会影响产品质量，应该控制和消除。
过程控制计划就是确保顾客要求得到满足，而且不受其他特殊原因的影响。
普通原因与特殊原因的比较四、局部措施和系统措施局部措施解决变差的特殊原因，这是过程操作人员的责任。
管理人员的介入也是为了更好的让直接操作人员承担这个责任。
【8A版】SPC控制程序文件
【8A版】SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。
二、适用范围本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。
收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。
当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。
负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。
配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。
3、技术部门负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。
参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。
4、其他相关部门按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。
四、工作流程1、确定关键质量特性质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。
这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。
2、制定控制计划质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。
控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。
3、数据收集生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。
数据的收集应保证准确、及时、完整。
4、绘制控制图质量部门将收集到的数据输入到统计软件中，绘制相应的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、中位数极差控制图（XR 图）等。
统计过程控制(SPC)
（三） x R 控制图的操作步骤
1. 确定控制对象（统计量） 2. 收集k组预备数据（一般K=25；每组数
据个数n ≥ 2;遵循合理子组原则） 3. 计算每一个样本的均值 X i 与极差 Ri 。 4. 计算 X与R 5. 计算R图控制限并作图 6. 用各样本点绘在图中，判断状态。
分析过程若失控或异常，找出原因， 进行纠正，防止再发生。
7. 计算 X 图控制限并作图，判断状态。 8. 计算过程能力指数验证是否符合要求 9. 延长控制限，作控制用控制图，进行日
常管理
四、 X S 图（掌握） 五、X-Rs图（了解）
六、Me-R图（了解）
七、P控制图
（一）P控制图的控制状态
P 常数
n
n
ˆp p di / ni
i1 i1
（二）P控制图的统计基础为二项分布，其
内容 （1）利用控制图分析过程的稳定性，对
过程存在的异常原因进行预警；
（2）计算过程能力指数分析稳定的过程 能力满足技术要求的程度，对过程质量进行 评价。
三、统计过程控制的特点 是一种预防性的方法 贯彻预防原则是现代质量管理的核心 强调全员参与
SPC的涵义
为了贯彻预防原则，应用统计技术对 过程各阶段评估和监控，建立并保持过程 处于可接受的并且稳定的水平从而保证产 品与服务符合规定的要求的一种质量管理 技术。
过程能力指数 过程性能指数
CP
TU TL 6ˆ ST
PP
TU TL 6ˆ LT
其中 ˆ St —— 短期波动的标准差估计，在稳态
下计算
ˆ St
R d2
或
S C4
ˆ Lt —— 长期波动的标准差估计，在实
际情况下计算 ˆ Lt S
SPC统计过程控制程序
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；
SPC管理控制程序
SPC管理控制程序SPC管理控制程序听起来有点高大上，可它就像我们生活中的小管家一样，能把事情安排得井井有条呢。
SPC是统计过程控制（Statistical Process Control）的简称。
这东西呀，就像是给生产过程或者业务流程戴上了一副透视眼镜。
你想啊，要是没有这副眼镜，你就只能看到表面的东西，就像看一个人只看他穿了啥衣服。
但有了SPC呢，你就能看到这背后隐藏的各种小秘密，像生产中的波动、不稳定因素啥的。
那这个SPC管理控制程序到底咋操作呢？咱们就拿生产产品来说吧。
每个产品的生产过程都会有一些数据产生，这些数据就像是这个产品的成长日记。
SPC就会把这些数据收集起来，然后进行分析。
这收集数据的过程啊，可不能马虎，就好比我们记账，每一笔收入和支出都得清清楚楚地记下来，数据收集也得这样，漏了一点或者记错了，那后面的分析可就全乱套了。
收集好数据之后呢，就到了分析这一步。
这分析就像是医生给病人看病，从各种症状（数据）里找病因（生产过程中的问题）。
比如说，数据显示某个生产环节的产品尺寸老是忽大忽小，这就不正常了，就像人一会儿发烧一会儿发冷一样。
SPC通过分析数据，能判断出这个尺寸波动是不是在正常范围内。
如果不在正常范围，那就说明这个生产环节出毛病了。
那发现问题了怎么办呢？这时候SPC管理控制程序就会像个指挥官一样发号施令。
它会指导我们去调整生产过程，就像指挥交通一样，哪条路堵了（生产环节出问题了），就把交通疏导开（调整生产过程）。
比如说调整机器的参数啊，或者检查原材料的质量之类的。
再说说这个SPC管理控制程序在质量控制方面的重要性吧。
如果把产品质量比作一栋大楼的坚固程度，那SPC就是那个在大楼建设过程中时刻检查的质检员。
没有SPC，你都不知道大楼啥时候会出问题，可能刚盖起来看着挺好，过不了多久就摇摇欲坠了。
有了SPC，就能够提前发现那些可能让大楼倒塌（产品质量不合格）的隐患，及时把问题解决掉，这样生产出来的产品质量就有保障了。
统计过程控制(SPC)及反应计划
深圳亚翔塑胶五金厂ATLAS PLASTICS&METAL PRODUCT FACTORY SZ文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数1/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-01编写人吴永东部门主管审批李承俊管理者代表确认金东奎生效日期版本修改履历2006-06-01 A 首次发行受控编号1A 2A 3A 4A 5A 6A 7A 8A 接收部门总经办营业部采购部工程部成型部品质部装配部仓务部接收人／受控编号9A 10A 11A接收部门行政部财务部信息技术部接收人／文件控制印章如印章之颜色不是红色﹐则是非受控副本﹐文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数2/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-011. 目的通过应用控制图方法，对产品制造过程关键工序的主要质量特性/重要特性进行控制，及时发现异常因素并加以消除，确保工序处于稳定的受控的状态。
2. 范围适用于公司生产过程各关键工序主要质量特性/重要特性的控制。
3. 术语及定义3.1术语σ标准偏差 CL 中心线LCL 控制下限 LSL 规格下限UCL 控制上限 USL 规格上限SPC 统计过程控制 PP 过程实绩CP 能力指数 CPk 稳定过程的能力指数3.2定义计量型数据：可以连续不间断取值的数据。
计数型数据：不可以连续不间断取值的数据。
稳定性：不存在变差的特殊原因处于统计控制的状态。
规格限：本公司或由供应商或客户对相关过程或产品特性所定的控制界限。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别，原因可分成两类：普通和特殊原因。
4.职责4.1技术部4.1.1 在制定控制计划中确定关键的工序参数或控制特性；4.1.2 选取合适的控制图类型（如： X-R，np图），确定取样数量及测试频率；4.1.3 计算持续的中心线和控制界限，包括对控制界限进行修订；4.1.4 检查完成的控制图，分析其趋势/异常情形；4.1.5 工序能力的研究。
(完整word版)SPC统计过程控制程序
有限公司企业标准Q/6DG13.805-2003 统计过程控制程序2003-04-20 发布2003-05-01实施有限公司发布统计过程控制程序1目的为了解和改善过程，通过对过程能力的分析 / 评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2 范围本程序适用于有限公司顾客要求和需做统计过程控制（P P K、 C P K、 CmK、 PPM）的所有产品。
3 引用文件Q/6DG13.401-2003 《文件和资料控制程序》Q/6DG13.702-2003 《项目策划管理程序》Q/6DG13.713-2003 《过程控制程序》Q/6DG13.812-2003 《持续改进管理程序》Q/6DG13.801-2003 《统计技术应用管理程序》Q/6DG13.707-2003 《设计失效模式及后果分析程序》Q/6DG13.708-2003 《过程失效模式及后果分析程序》Q/6DG13.503-2003 《质量管理体系策划程序》Q/6DG13.714-2003 《控制计划管理程序》Q/6DG13.402-2003 《质量记录控制程序》Q/6DG13.709-2003 《生产件批准程序》4术语和定义SPC：指统计过程控制。
CpK：稳定过程的能力指数。
它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
PpK ：初期过程的能力指数。
它是一项类似于C P K的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
C a：过程准确度。
指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
C p：过程精密度。
指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50 个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用 3 个标准差（ 3σ）与规格容许差比较。
PPM ：质量水准，即每百万个零件不合格数。
指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。
SPC-统计过程控制管理程序
SPC-统计过程控制管理程序1、⽬的通过SPC，识别过程变差的原因，针对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。
2、范围适⽤于公司SPC。
3、术语引⽤SPC⼿册中附录G的术语及符号。
4、职责技术部负责SPC，其他部门配合。
5、⼯作程序5．1本公司统计过程控制采⽤的⽅法：a）计数型数据：采⽤P控制图，计算过程能⼒（即PPM值）。
b）计量型数据；采⽤X—R控制图，计算Ppk和Cpk。
5．1．1X—R控制图的绘制和使⽤A、收集数据数据是以样本容量恒定的⼩⼦组的形式报出的，这种⼦组通常包括2-5件连续的产品，并周期性的抽取⼦组（例如：每15分钟抽样⼀次，每班抽取两次等）。
应制定⼀个收集数据的计划并将它作为收集、记录及将数据画到控制图上的依据。
A．1选择⼦组⼤⼩、频率和数据a．⼦组⼤⼩：⼀般由4-5件连续⽣产的产品的组合，仅代表单⼀⼑具、冲模板等⽣产出的产品。
b．⼦组频率：应当在适当的时间收集⾜够的⼦组，⼀般对正在⽣产的产品进⾏监测的⼦组频率可以是每班两次、每⼩时⼀次或其他可⾏的频率。
c．⼦组数的⼤⼩：⼀般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个⼦组数可以很好的⽤来检验稳定性。
A．2建⽴控制图及记录原始数据X—R图通常是将X图画在R图之上⽅，下⾯在接⼀个数据栏。
X和R的值为纵坐标，按时间先后的⼦组为横坐标。
数据值以及极差和均值点应纵向对齐。
数据栏应包括每个读数的空间。
同时还应包括记录读数的和、均值（X）、极差（R）以及⽇期或其他识别⼦组的代码的空间。
填⼊每个⼦组的单个读数及识别代码。
A．3计算每个⼦组的均值（X）和极差（R）画在控制图上的特性量是每个⼦组的样本均值（X）和样本极差（R），合在⼀起后它们分别反映整个过程的均值及其极差。
对于每个⼦组，计算：X 1+X 2+…+X nX=nR=X 最⼤值—X 最⼩值式中：X 1+X 2+…+X n 为⼦组内的每个测量值。
n 为⼦组的样本容量A ．4选择控制图的刻度两个控制图的纵坐标分别⽤于X 和R 的测量值。
SPC程序
制订部门 ISO 委员会代表版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订 审查核准 3／2 G 、可以防止不必要的过程调整； H 、提供诊断信息；I 、提供关于过程能力的信息； J 、区别特殊原因和普通原因变差； 6.3.2、控制图的基本构成6.3.3 过程控制限——统计控制限均值+/-3σ 6.3.3.1 计算过程均值（X ）和平均极差（R ） X=X1+X2+…+XK/K R=R1+R2+…+RK/K 式中：K 为组的数量6.3.3.2 计算均值的上(UCLX)、下(LCLX)控制限和极差的上(UCLR)、下(LCLR)控制限 UCL X=X+A 2R LCL X=X-A 2R UCL R=D 4RLCL R=D 3R (每组样本容量小于7时,不予考虑)式中：A 2、D 4、D 3为常数，随每组样本容量的不同而不同，见下表： n 2 3 4 5 6 A 21.881.0230.7290.5770.483控制上限中心线控制下限标绘点制订部门 ISO 委员会代表 版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订 审查核准 4／2 D 4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 D 3————————6.3.4、控制图表的基本构成6.3.5、控制图的关键要素制订部门 ISO 委员会代表版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订 审查核准 5／2控制图日志说明：1、在过程最初的分析期间，关于哪些可能成为特定过程的潜在特殊原因的知识可能是不完善的。
因此，最初的信息收集活动可能包括了那些被证明并不是特殊原因的事件。
2、应该包括变差的任何潜在来源（例如：班次、机器设备、材料批次、刀具、夹具、模具等的变更）以及对不受控信号（OCS ，Out of Control Signal ）所采取的任何解决措施。
6.3.6 分析用控制图VS.控制用控制图 分析用控制图控制用控制图1、主要分析过程是否稳定和受控，是否处于统计的稳定状态和技术的稳定状态，此时分析的数据常为某一时间段的数据，如一个星期或是一个月；控制用控制图的控制限也即由此阶段的分析而得到的，这是分析用控制图的主要任务之一1、当分析过程之后，证明其是稳定的，则要对过程进行日常的监控，此时就要用到控制用控制图来实现监控的功能，控制图的控制限就是在分析阶段时得到的（此时采用的工具软件和分析阶段的工具软件是不一样的，系统记录的是每天或是每个班次的数据）2、用途：(1)所分析的过程是否稳态；（2）过程能力指数是否满足要求2、当过程达到我们所确定的“统计稳态和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。
SPC统计过程控制程序
SPC统计过程控制程序1目的在产品生产过程中，对客户要求或对产品质量影响较大的质量特性采用适宜的统计技术，确保生产过程及产品质量得到有效的控制。
2范围本程序适用于公司相关生产过程的SPC管控。
3定义SPC----Statistical Process Control的缩写，即统计过程控制。
SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。
SPC强调全过程的预防。
控制图----对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。
图上有中心线(CL)、控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。
4职责品管部负责SPC数据的采集与统计工作，生产车间配合品管部落实好纠正和预防措施。
5程序5.1控制图的选择SPC采集的数据属计量型数据，故采用最基本最常用的X-R均值-极差控制图。
均值控制图主要用于观察数据分布的均值的变化，R控制图用于观察数据分布的分散情况或变异度的变化。
5.2数据的采集由过程检验员按固定的时间间隔对所要控制的特性进行测量，每次抽取5个样本，要求为同一型号同一时段生产的产品，方法为连续性抽样。
产品在测量过程中必须统一测量手法，每个产品测量次数不超3次。
5.3数据的统计每次抽样测试完毕后将数据输入电脑表格中，数据组数达到一定数量时会产生UCL控制上限、CL标准值、LCL控制下限（样本量5个，故控制限公式计算的系数采用0.58），以后每一次的测量均以该控制限为准。
5.4纠正措施每次输入数据若出现均值和极差控制图中有失控点时，采取相应的纠正措施。
由检验员填写《失控通知单》，与班组长或者部门主管分析原因，商定采取相应措施，由操作责任人执行并在《失控通知单》上签字。
对车间出现的批量问题需及时进行反馈、处理，报废数量在30件以上的需填写《不合格品处理单》，待处理产品数量达到500件以上需开《纠正预防措施处理单》，返工返修的产品需填写《返工返修单》。