SPC统计过程管理规程
SPC统计过程控制管理规范
文件制修订记录1.0目的：指导过程控制，对过程特性的变化进行监控及评估，并将其变化控制在过程界限内，达到不断改善过程的目的。
2.0范围：适用于公司的所有生产过程。
3.0定义：SPC：统计过程控制。
4.0职责：4.1研发部：拟定特殊特性，并对量产前异常原因的分析,改进措施的跟进。
4.2品管部：负责数据的收集，SPC控制图的制作与分析，提出异常的现象，并改进措施的跟进。
4.3生产中心：对品管部提出的量产中有异常现象的原因进行分析和改进。
5.0内容及要求：5.1拟定特殊特性研发部在产品开发时，对客户指明为重要功能尺寸的及本公司认为对组装功能有影响的或生产中极易变化的尺寸应以特殊特性加以明确并标示，生产时将作为重点控制。
5.2控制图的选择对于每种特性，品管部确定其控制图类型并在《控制计划》中规定。
控制图包括计量型控制图和计数型控制图。
5.3数据收集5.3.1指定采集数据的人员根据《控制计划》的要求收集特性参数。
对于P图或NP图，收集数据的频率将根据可获得现时检查数据的常用样本大小确定。
5.3.2客户在产品设计开发中指明为特殊特性的参数必须采用SPC方式控制，各相关工序负责收集数据、绘制图表，并将图纳入APQP文件中。
5.3.3经客户同意，最初数据要求可以从同一工序或类似工序长期结果来替代。
5.4绘图描点5.4.1品管人员必须将这些收集的数据及时地画在相应的控制图上。
5.4.2控制界限的制定是通过分析用控制图来决定的。
但为了强化车间中所有控制图的实行，那些没有控制限计算的初始过程图(由于数据不足)，应明确标明“初始图”。
除此之外的图均应有控制限。
5.4.3计数型控制图的中心线值只有向下修订。
工序情况变化时，不能够提升中心线的值，当控制图反映出工序失控或已变化时，应采取适当的改善及预防行动使工序恢复控制。
5.4.4计量型控制图的极差值应密切地检讨。
如果极差R增大，工序就需要改善。
如果它减小，控制限就应考虑修订。
统计过程控制SPC作业规范
统计过程控制（SPC）作业规范1.0 目的Purpose:本规范是基于AIAG手册《统计过程控制(SPC)第二版》而编制，旨在指导公司在过程能力统计和控制图等方面的应用；通过对产品参数的统计分析，实时发现问题与异常，并掌握波动达到预测的可能动向与结果，以保持过程稳定性以及预防不合格产品的流转，最终达到提升过程能力和产品质量的目的。
2.0 范围Scope:2.1 进货检验的控制：公司原材料、辅助材料、外购配套件、外协件的检验或验证的控制；2.2 生产过程的控制：产品过程验证和最终检验的控制；2.3 初始过程能力的控制：产品开发和过程更改进行工艺验证时的过程能力统计分析；2.4 其它适用的情况。
3.0 术语和定义Definition：3.1 均值（Average）：数值的总和除以样本量，数据分析中常用的4个均值：（X-bar）是在一个子组内数值X的平均；（X-double bar）是子组均值（）的平均；（X波浪-bar）是子组中位数的平均；（R-bar）是子组极差的平均。
3.2 极差（Range）：对过程分布宽度的一种测量。
在一个子组、样本或总体中，最大值与最小值之间的差。
3.3 标准差（Standard Deviation）：对过程输出的分布宽度的测量，或对从过程中抽样的统计量的分布宽度的测量。
用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。
3.4 单值（Individual）：一个单独的数值，或者是对某一个特性的一次测量，通常用X表示。
3.5 移动极差（Moving Rgange）：对过程分布宽度的一种测量。
在两个或多个连续样本中最大值与最小值的差。
一般来说，移动极差被应用于单值控制图，并且通常用相邻两点来计算移动极差。
3.6 普通原因（Common Cause）：一种变差来源，它影响被研究过程输出中的所有单值；它是过程固有变差的来源。
3.7 特殊原因（Special Cause）：一种变差来源，其只会影响过程的某些输出；它通常是间歇性的且不可预计的。
SPC统计过程控制程序
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；
SPC管理规定
SPC管理规定受控状态:发放编号:日有限公司发布修订履历表1实施统计过程（SPC）控制，合理使用控制图，识别和消除过程变差的特殊原因，使过程稳定；考虑预测将来的测量值，以验证过程持续运行的稳定性。
2范围适用于公司对统计过程控制（SPC）的管理。
3职责3.1多方论证小组负责SPC的总体管理，在产品质量策划中，确定SPC（控制图）的应用场合和要求。
3.2质量部负责按控制计划要求实施初始过程能力研究，并应用控制图进行统计过程控制。
4定义无5管理内容5.1控制图的应用时机5.1.1产品质量先期策划（APQP）时，在过程设计和开发阶段提出初始过程能力研究计划，并在产品和过程设计确认阶段进行初始过程能力研究。
5.1.2批量生产后，根据控制计划中的控制图应用要求，应用控制图进行统计过程控制。
5. 1.3其他：如顾客要求；质量改进需要时。
5.2控制图的类别5.2.1按数据类型分6.2.2按用途分1）分析用控制图分析过程是否处于统计控制状态（统计稳态）；过程能力是否满足要求（技术稳态）。
2）控制用控制图为了持续控制，延长控制限，实现统计过程控制。
5.3控制图使用步骤5. 3.1第一阶段：分析用控制图1）确定控制对象（包括过程和特性），选择控制图。
2）建立抽样计划a.确定合理子组：连续取样形成的子组，使过程改变的机会最小并且子组内的变差也最小。
b.确定子组容量①均值极差图（元-R），通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定。
②均值标准差图（元-S）,通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定,③单值移动极差图（X-MR）,子组容量为1个。
④计数型控制图：为方便控制图的后续控制应用，对P图、U图每次样本数量一致。
c.确定子组个数：初期收集数据时应大于25组（其中元-R图和元-S图，子组内需包含至少IOO个数据），以避免数据异常时补充数据。
d.确定子组频率：通常按时间顺序来取子组，以探测过程随时间发生的变化。
3）收集数据：a.按确定的抽样计划，收集数据，并记入控制图对应栏中。
SPC统计过程控制管理程序
XX 汽车零部件有限公司文件编号版本号A/0 SPC 统计过程控制管理程序制定部门生效日期1.目的使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他与质量相关的数据、资料，以发现问题，并进行原因分析和采取对策，确保过程稳定及降低不良率，进而提高产品质量。
2．适用范围适用于本公司物料进料检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析。
3．职责3.1品保部:负责统计技术的选用，人员培训，对产品和过程特殊特性、重要特性进行数据的收集、分析及处理 ,采用相应的的SPC 统计控制图控制 ,并组织相关职能部门制定纠正和预防措施，验证效果。
3.2各部门负责各自相关数据的传递及纠正预防措施工的实施.4．定义（无）5.管理流程：作业流程图负责部门输入SPC 数据收品保部数据收集统计技术分类品保部相关部门统计技术SPC 管理程序过程重点提示进料检验、试产/量产、过程控制和成品检验、生产过程中各项统计资料收集，依《控制计划》表所列统计方法要求的方法实施。
推移图：分析品质状况的趋势。
特性要因图（鱼骨图）：分析各种品质问题原因，以掌握真正原因，并提出对策。
柏拉图：品质问题的重点分析，适用于客户退回品、制程不良品问题分析。
平均数 -极差图：分析和管制制程能力，适用于重点尺寸、特性的管制。
不良率管制图：不良率的控制，适用于制程不良率的管制。
统计工具的选择：在产品质量先期策划阶段期间，需先针对每项制程，妥当地决定选择其适当的统计输出文件 /表单《控制计划》《初始过程能力研究计划表》XX汽车零部件有限公司SPC 统计过程控制管理程序文件编号版本号A/0制定部门生效日期工具，并纳入控制计划内。
公司目前根据实际情况，参阅《SPC 统计制程控制工作指引》，对于计量型统计数据，使用平均值-极差控制图。
对于计数型统计数据，使用不良率控制图填写《初始过程能力研究计划表》。
选取运作稳定的工序，收集质量特性值，数据收集需 100 个以上。
SPC统计过程控制管理规定
文件编号 YC-QMS-S5-WI-1903
********机械有限公司 SPC统计过程控制管理规定 版本 /次
A
版 本
0
版 次
页 数 第 2 页共 5 页
1目 、 的通
过纠 正 2范 、 2.1涵围盖整个产品实现过程及涉及的原材料、外加工品及半成品、成品。 2.2适用于客户特别指定的产品特性。 3责 、 3. 任 13. 13. 13. 13. 2 执 4 术 5 、5.1 统计技术的应用范围 a)部门目标达成与实施情况分析； b)针对产品或工序有影响的各种因素定量分析和质量改进； c)产品的检验； d)产品过程能力分析； e)其他公司级数据的分析。
5.2 公司各部门根据使用需要选用统计技术，常用的统计技术有：
a)柏拉图（-图R图 g) P图 h) CpK\PpK分析 i) 统计抽样 5.3 统计技术的使用方法 5.3.1 柏拉图 柏拉图的使用以层别法的项目类别为依据，依照排列位次后的统计表制成柏拉图，以便直观的看 出存在的关键问题，从而采取必要的措施，其步骤为： a) 将要处理的事以现象、状况或原因加以层别。 b) 确定收集资料的时间间隔，应尽可能定期。 c) 计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例。 d) 依照数据所占的比例的大小顺序排列。 e) 计算出数据所占的比例的累计值。 f) 以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图。 g) 连接累计曲线。
spc管理规定
spc管理规定一、目的和范围SPC（统计过程控制）是一种基于数据分析和统计方法的质量管理工具，旨在帮助组织实现过程稳定性、持续改进和产品质量提升。
本管理规定适用于所有有关SPC的流程和活动，并旨在确保有效的SPC 实施和管理。
二、术语和定义1. SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control），是通过对过程的实时监控和统计分析，确保过程处于预期状态，并可及时发现和纠正异常情况的质量管理方法。
2. 过程能力指数: 衡量一个过程的稳定性和一致性的统计指标，常用的过程能力指数有Cp、Cpk、Pp和Ppk。
3. 控制图: 用于展示过程数据变化和异常情况的统计图表，常见的控制图有x-bar和R图、x-bar和s图、P图和C图等。
4. 规格限制: 产品或过程所需满足的上下限要求。
5. 样本: 从过程中随机选取的一组数据用于分析和判断过程状态。
三、SPC实施要求1. 测量与数据收集要求(1) 所有关键过程的测量点和方法应当明确定义，测量设备的校准要求和频率应合理设定并执行，确保数据的准确性和可靠性。
(2) 按照规定的采样计划和频率，进行数据收集和记录，并确保数据的完整性和及时性。
2. 控制限规定(1) 确定过程的规格限制，并根据规格限制计算过程能力指数，确保过程在可接受的范围内。
(2) 确定控制图的中心线和控制限，中心线应设定为过程的目标值或历史的中心值，控制限应根据过程稳定性和能力指数来确定。
3. 控制图使用规定(1) 选择适当的控制图类型和参数，如x-bar和R图适用于连续数据，P图和C图适用于计数数据。
(2) 根据采样计划，及时绘制控制图，并进行及时的分析和判断，发现异常情况及时采取纠正措施。
4. 异常处理要求(1) 当控制图中的点超出控制限时，表示过程出现异常，需要立即停止生产并进行分析，确定异常原因并采取相应措施。
(2) 一旦异常原因排除，应及时对过程进行重新检验，并重新绘制控制图，确认过程恢复到正常状态后方可继续生产。
spc管理规定
spc管理规定一、概述本文旨在规范和管理各个部门的SPC（统计过程控制）活动，确保产品和流程的质量稳定性和持续改进。
所有员工必须遵守以下规定，以确保SPC的有效实施。
二、SPC的定义与目的SPC是一种基于统计方法的质量控制技术，通过对过程中获得的数据进行收集、分析和解释，以实现产品和流程的持续稳定和改进。
SPC的目的在于：1. 监控生产过程中的关键因素，以及相关参数的变化情况，及时发现异常并采取措施进行调整；2. 实现产品质量的可控性，降低产品变异度，提高一致性和稳定性；3. 通过数据分析，找出改进产品和过程的潜在机会，推动持续改善。
三、SPC的责任与权限1. 高层管理人员应确立SPC的重要性，并为SPC提供必要的资源和支持；2. 管理人员应指定专业人员负责SPC活动，确保相关员工具备必要的技能和知识；3. 专业人员负责SPC数据的收集、分析和反馈，并向管理人员提供SPC活动的报告和建议；4. 部门负责人应积极参与SPC活动，推动SPC的落实和执行。
四、SPC活动的步骤1. 选择控制参数：根据产品和流程特性，确定需要监控的关键参数；2. 定义规格：制定明确的规格标准，包括上限、下限和目标值；3. 收集数据：采集过程中的相关数据，并进行有效记录；4. 统计分析：利用合适的统计方法进行数据分析和处理，如均值、方差、极差等；5. 制作控制图：根据统计分析结果，制作相应的控制图，用于监控过程变异；6. 监控过程：根据控制图的变化情况，识别特殊原因和正常变异，及时采取措施；7. 持续改进：通过控制图的变化趋势和数据分析结果，找出改进机会，推动流程的持续改善。
五、SPC数据的记录与报告1. 所有的SPC数据必须进行有效记录，并进行归档保存；2. 数据的记录应包括采集时间、采集人员、采集地点、采集方法等详细信息；3. 专业人员应及时整理数据，制作相应的SPC报告，并向相关人员提供解读和建议；4. SPC报告应以简明扼要的形式呈现，包括控制图、分析结果、异常情况和改进措施等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
文件制修订记录
为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2.0范围：
本程序适用于本公司顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、PPM）的所有产品。
3.0职责：
品保部：负责统计过程控制的数据搜集和分析；负责统计过程控制的监督、管理工作。
4.0定义：
SPC:指统计过程控制。
CPK:稳定（量产）过程的能力指数。
它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势接近于规格界限的程度。
PPK:初期（试产）过程的能力指数它是一项有关类似于CPK的指数，但计算时是以新产品初期过程性能研究所得的数据为基础。
Ca:过程准确度。
指从生产过程中所获得的资料，其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
Cp：过程精密度。
指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（бX），以推定实际群体的标准（б）用3个标准差（3б）与规格容许差比较。
PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。
指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。
PPM数据常用来优先制定纠正措施。
5.0作业内容：
5.1建立统计过程控制问题的体系
5.1.1品保部依据《生产过程管理程序》中的内容，对所有新制造过程（包括装配）、关键和重要过程建立新产品、通用产品的统计过程控制体系，并对其进
行过程研究，以验证过程能力，为过程控制提供附加输入，由品保部实施和执行。
5.1.2为确保公司统计过程控制的体系得到有效运行，工程应按《控制计划管理程序》的规定制定统计过程控制体系所需要的过程流程图和其相应的控制计划，其内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则、当不能满足接收准则时的反应计划等。
5.2确定生产过程的关键、重要过程。
5.2.1当公司有新的制造过产生时，工程依顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来确定生产过程中关键、重要过程，并将其在相应的控制计划中予以明确规定。
5.2.2工程依据《过程潜在失效模式及后果分析管理程序》规定，对公司所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊性﹛即：在过程失效模式及后果分析中被评价为高风险的项目（即：严重度≥8、风险数≥100）﹜，并将其在过程失效模式及后果分析、相应的控制计划、产品图样中予以明确标识和规定。
5.3决定关键、重要过程的管理项目
5.3.1当公司对所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊特性后，由工程根据公司对产品和过程进行统计过程控制执行的能力决定关键、重要过程的管理项目，并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经部门主管确认，部门经理承认后，由品保部实施并执行。
5.4决定管理项目的管理标准
5.4.1当公司决定关键、重要过程的管理项目后。
由工程、品保部根据顾客对产品特性的要求并结合公司实际的过程生产能力制定关键、重要过程和管理项目的管理标准，并将其在相应的控制计划、产品图样、检验标准、操作标准中予以明确规定，经部门主管确认，部门经理确认后，由品保部实施和执行。
5.4.2当制定关键、重要产品的管理项目的管理标准后，由品保部根据顾客的要求和单个产品、通用产品的生产周期决定管理项目的抽样方法和频率（具体方法见附件三），并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经部门主管确认，部门经理承认后，由品保部实施和执行。
5.5确定管理项目统计过程控制的管理方法及数据收集
5.5.1当公司决定管理项目的抽样方法和频率后，品保部根据顾客要求和公司对单个产品、通用产品实际所能执行的统计过程控制能力确定管理项目统计过程控制和管理方法（如：X—R控制图、P控制图等），经部门主管确认，部门经理承认后，由品保部实施和执行。
5.5.2制造过程能力分析方法的选择：
（1）当产品或过程特性的数据为计数值且呈非常（正）态分配时，可使用顾客所要求的方法进行分析，如顾客未要求时，则使用质量水准PPM分析方法进行分析。
（2）当产品或过程特性的数据为计量值且呈非常（正）态分配时，可使用CPK、CP、PPK、PPM等分析方法进行分析，其具体的分析方法和步骤按《资料分析与持续改进管理程序》及《SPC统计过程管理程序》的规定进行。
（3）质量水准PPM的过程能力、稳定过程的能力指数CP、CPK、初期过程的能力指数PP、PPK的计算及评价方法按附件一中的方法进行。
5.6统计过程能力计算
5.6.1当公司已确定单个产品、通用产品在生产过程中的关键、重要过程的产品/过程特殊特性后，由品保部根据该产品控制计划中所规定的抽样频率和容量进行数据测量、收集、并录于“X-R控制图”或“P控制图及过程能力分析表”。
5.6.2在收集关键、重要过程的管理数据的过程时，如在生产过程出现重要的过程活动（如更换工具、修理机器等），各部门检验员应将其在抽使用的控制图上予以明确标注和注明。
5.6.3检验人员收集产品/过程特殊特性的数据后，按本程序附件一中的方法及，《资料分析持续改进管理程序》的规定对所收集的产品/过程特殊特性的数据进行控制界计算、数据描点、绘图、控制图判定（具体方法见本程序附件二中的内容）、统计过程能力计算、过程能力（PPK、CPK、PPM）结果判定等作业，并将统计过程能力计算的结果记录于“X-R控制图”或“P控制图及过程能力分析表”。
5.7过程能力结果判定
5.7.1当过程能力（PPK、CPK、PPM）不稳定或过程能力（PPK、CPK、PPM）不足时，品保部应在该产品或通用产品的控制计划中明确标识出其反应计划，该反应计划应包括控制过程输出和100%检验。
为确保过程变得稳定和有能力，技术人员必须完成过程能力（PPK、CPK、PPM）不稳定或过程能力（PPK、CPK、PPM）不足的明确进度和责任要求的纠正措施计划。
顾客要求时，品保部将其计划提交顾客评审和批审。
5.7.2当过程能力（PPK、CPK、PPM）分析结果显示过程能力较高或顾客有较高（或较低）的过程能力或性能要求时，由品保部对其相应的控制计划进行修订，并将其在控制计划中予以明确注明。
5.8统计过程持续改进
5.8.1当过程能力（PPK、CPK、PPM）分析结果长期显示稳定时，由品保部按《资料分析与持续改过程序》规定对其进行过程能力（PPK、CPK、PPM）的持续改进。
5.9资料归档
5.9.1公司必须按《生产件批准管理程序》中的规定维持顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，并对过程变更生效日期的记录按《生产件批准管理程序》和《记录控制管理程序》中的规定进行维持和保存归档。
5.9.2如顾客要求时，相关数据的收集，品保部使用顾客要求的表格进行。
5.9.3统计过程控制的相关记录保存，品保部依据《记录控制管理程序》进行
管理，
6.0相关文件：
PPM\PPK、CPK、CP、PP过程能力计算及评价方法。
控制图的判定方法
抽样检验作业指导书
《P控制图及过程能力分析表》
《SPC过程能力分析表》。