制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法_课程毕业设计
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法绪论塑料电线电缆作为新兴的电缆品种，已越来越多地运用到国民经济各部门中。
塑料电线电缆的绝缘层和外护层由于采用塑料这种高聚合物材料为主体的挤包形式，使其具有电气性能好、机械性能优越、耐环境气候、不延燃、耐化学腐蚀、容易加工、工艺流程较短、技术操作简便、材料来源丰富、成本较低等优点。
尤其是中、低压塑料电线电缆应用更广泛，在敷设条件、使用环境等诸方面更显示其优异之处。
随着我国工业石油的发展，随着各种性能优越的塑料产量、质量的不断提高，以及高新技术研制、开发的新型电线电缆用塑料品种的不断涌现，塑料电线电缆一定会有更大的发展空间。
本篇论文主要讨论的就是如何控制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法，这对进一步的提高塑料电线电缆护套的外观、性能等质量要求有一定的帮助作用。
由于国内的挤塑机等设备相对比较落后、陈旧，所以在挤出质量上面往往不是很理想，特别是对于那些不是很有经验的新手来说更是需要很长一段时间的摸索才能达到要求的水准，这样不但浪费大量的时间，也会造成一定的财产损失，通过这篇论文的阐述，可以对他们的工作带来帮助，省去对一些问题的摸索时间。
而一些新型设备对护套的基础质量控制则起了很大的帮助，比如微机控制的电线电缆护套挤出，它是用材料压力控制电线电缆护套的挤出，比通过挤出速度的方法更为优越。
对材料的温度可进行更精确的观察，其精度用微机控制，同时对挤出速度、挤出时的材料压力、加工参数、安全功能也起到监控作用，这对提高生产质量是很有意义的。
对于一般的挤塑机，做好成品质量就需要有丰富的经验了。
第1章护套挤出设备电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。
1.1 挤塑机组的构成挤出机组的构成：挤塑机主要由主机、辅机和控制系统构成。
主机就是塑料挤塑机，辅机主要包括放线装置、放线张力控制装置（或校直器、储线器）、线芯预热器（或连续退火装置）、冷却水槽、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。
挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同。
如还有切断器、吹干器、印字装置等。
1.2 塑料挤出原理及过程挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺杆进入机桶中, 由旋转螺杆的推力不断向前推进,同时塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外及塑料与设备之间的剪切摩檫热的作用下转变为粘流态, 在螺槽中形成均匀连续的流料,到达机头的流料经模芯和模套间的环型间隙,挤包与线芯周围,形成连续密实的绝缘或护套层。
塑料挤出主要是利用塑料的可塑性，使塑料在机筒内通过加热和螺杆的作用，经过破碎、融熔、塑化、排气、压实过程，最后成型、冷却定型。
这一系列过程是连续实现的，按照物料的不同反应，一般将整个过程分为三个阶段：塑化阶段、成型阶段、定型阶段。
塑料挤出特性主要表现在塑化阶段。
塑料挤出最重要的条件是挤出压力和挤出温度。
1.2.1 塑化阶段该段是挤出成型的主要阶段，为了便于研究和控制挤出过程，按照塑料物态连续变化的过程，又将塑化阶段分为三个阶段：加料段（又叫破碎段）、熔融段（又叫塑化段）、均压段（又叫均化段）。
根据不同的塑料品种、不同的厂家材料对塑化温度要求的不同，这三段的温度控制是影响挤出产品质量的关键。
1加料段：塑料在此阶段只发生搅拌、破碎和软化，并不发生物态的转变，温度不能太高。
该阶段产生的推动力是否连续、均匀、稳定，剪切应变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都影响着挤出的质量和产量。
2熔融段：在此阶段，初步搅拌、破碎和软化塑料，受螺杆的推挤作用、较高温度的热作用、与机筒和螺杆的摩擦作用、由于螺槽体积变小造成的压力作用，使塑料热交换作用加大，表里达到热平衡，逐渐由固态转变为粘流态（可塑态）。
此时塑料的分子结构发生了根本改变，分子间张力极度松弛，除组成中特高分子量外，主体完成了塑化—即初步塑化，并且在压力作用下，排除了固态物料中所含气体，实现初步压实。
3 均压段：塑料进入熔体输送段后进一步塑化和均匀化，并使之定压、定量和定温地从机头挤出。
该段的温度也最高，使经过熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，从而消除“颗粒”，使塑化充分均匀，所以该段又称“均匀段”。
因挤出量的大小由该段的容积决定，所以又叫“计量段”。
1.2.2成型阶段挤出成型主要通过模具在机头内完成的。
机头的主要作用是：改变经过滤板机脖的熔融物料的直线前进方向；进一步压实物料；保温，为出模成型提供密实结构的可塑态胶料。
因为机头是为成型系统提供胶料的最后一道“关卡”，所要求机头：分流合理、无死角；有一定的压力；加热控制灵敏、受热均匀。
1.2.3定型阶段模具是塑料挤出过程中最后的热压作用装置，是产品的定形装置。
电线电缆常用的模具（包括模芯和模套）有三种型式：挤压式、挤管式、半挤管（压）式。
1挤压式模具：靠压力实现产品的最后定型，优点：塑胶层结构紧密结实、胶层与线芯结合紧密、外表面平整结实。
缺点：对模具尺寸要求精度高、易偏心、产量低。
适用于绝缘的挤出。
2 挤管式模具：靠对预成型塑料的拉伸，包覆在电线电缆的线芯或缆芯上。
其优点是：a、充分利用塑料的拉伸特性，提高产量；b、不易偏心；c、塑料经拉伸，可提高机械强度。
d、延长模芯的使用寿命。
e、模具通用性较大。
其缺点是：塑胶层结构致密性差、胶层与线芯结合不紧密。
所以常采用抽真空的方法提高胶层与线芯结合的紧密度。
常用于挤护套。
3 半挤管（压）式：是挤压式与挤管式的过渡型式，常用于异形导体挤绝缘和高速挤绝缘时，但必要时应该采用抽真空装置。
1.3挤塑机的组成挤出机组的主机是塑料挤出机，习惯上将其划分为挤压系统、传动系统和加热冷却系统三部分。
1.3.1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤向机头。
螺杆是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度、耐热和耐腐蚀的合金钢制成。
机筒是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成，机筒应有足够的厚度、刚度，内壁应光滑，但在新式挤塑机中为提高输送效率，常在机筒内壁开有纵向沟槽。
在机筒的外面装有电阻或电感加热器、测温系统及冷却系统。
料斗通常为锥形容器，其容积至少应能容100L用料。
料斗底部装有截断装置。
根据需要有的料斗装有抽真空、搅拌、加热等推进装置。
亦有自动的加料料斗，计量配料料斗。
机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，并将熔体均匀、平稳地导入模套中，并赋予塑料必要的成型压力，模芯模套适当配合形成截面不断减小的环形间隙，使熔体在芯线周围形成连续密实的管状包覆层，机头中的多空板能使机头和机筒对中定位，贝宁感能支承过滤网对熔体产生反压力，机头上还装有模具校正和调整装置，能调整和校正模芯模套的同心度。
1.3.2传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给在挤出过程所需要的力矩和转速。
通常由电动机、减速箱和轴承等组成。
要求螺杆转速稳定，不随其负荷的变化而变化，以保证制品质量均匀一致。
但在不同场合下又要求螺杆能变速，以达到一台设备能挤出不同塑料和不同制品的要求。
1.3.3加热冷却装置加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件，加热系统由外部加热器加热，使温度升高，以达到工艺操作所需要的温度。
冷却装置是为了保证塑料在不大于工艺要求的温度范围内而设定的。
现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。
加热装置由外部加热机筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。
冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。
具体说就是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。
为此必须对机筒、螺杆和料斗进行冷却。
机筒冷却分为水冷和风冷两种。
螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗座出的冷却，一是为了加强读固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。
1.3.4辅机各部分的作用1．放线装置有单盘和双盘两种为提高生产效率，放线装置趋向大容量和双盘放线，以利于高速连续挤出。
其结构型式有无轴式和有轴式；单盘或双盘放线；活动式或固定式；张力控制或自由放线；放线架手动升降开档或自动上盘放线。
其基本要求是：放线速度要均衡而不应有跳动；线盘的装卸要方便、迅速；运转灵活，安全可靠性大；能为连续生产提供保障等。
2．校正（退火）装置：塑料挤出废品中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。
在护套生产中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。
因此，校正装置是塑料挤出过程中必不可少的。
其型式主要有：滚筒式；滑轮式；绞轮式；压轮式等。
3.火花检验机：为了发现并消除线芯塑料绝缘层的薄弱结构，及时发现挤出中的缺陷，最大限度的减少废品，一般在冷却装置后安装有高频火花检验机，对线芯绝缘层或护层进行耐压试验。
4.收排线装置：在许多挤塑机组中，排线与收线是单独传动的，但收排线之间有着严格的同步要求。
即为实现收线盘制品排列均匀整齐，要求线盘每转一周，排线移动一定的距离，这个距离应等于或略大于制品的外径，而这个距离是由排线丝杠的转速和螺纹结局确定的；同时收线盘的宽度与排线丝杠的行程必须一致，排线行程的两端与线盘的两个侧板对应。
为此挤塑机组收排线装置应为联合机构，以一定的形式进行机械连锁或电器连锁。
5.记米器：能准确记录挤出制品的长度。
6.切断器：能迅速切断电缆，便于分盘。
7.吹干器：能迅速吹干挤出层表面水分。
8.印字装置：分为轮式凸字热印和色带印字，在电缆挤出层表面标明产品型号、规格、电压等级及制造厂商。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
电线押出常见问题点及对策
押出常见问题点及对策一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B．PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B．PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6．PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A．PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M 的外模编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.2．过粉线,铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.铝箔线的外观调试同编织线.3．外被脱皮不良以及芯线粘连(1)生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.(2)隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)(3)过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)(4)芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.(5)部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可.4．表面外观异常(1)粗糙:A.外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模B.PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉C.PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决(2)条纹:A.亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度B.雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度(3)边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.(4)发麻:A.机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.B.PVC潮湿,开机前及时干燥PVC5．偏芯(1)内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大(2)调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机(3)其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.三．其它不良的控制1．D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整3．刮伤:眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
塑料挤出存在问题解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法缺陷一：产生疙瘩●产生疙瘩的现象1、树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
2、焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
3、杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
4、塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
●产生疙瘩的原因1、由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
2、塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
3、加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
4、温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
5、对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
●排除疙瘩的方法1、塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
2、加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
3、发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
4、出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
缺陷二：塑料层正负超差●产生超差的现象1、螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
2、半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
3、温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
●产生超差的原因1、线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
2、半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
3、操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
4、调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
5、螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
6、加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
●排除超差的方法1、经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
电线生产过程之押出常见问题点及对策
电线生产过程之押出常见问题点及对策一、焦烧1、机关不的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，有伴有噼啪声，塑料表面出现颗粒状烧焦物，合胶缝有连续气孔。
2、产生焦烧的原因温度控制超高造成塑料烧焦，螺杆长期使用而滑清洗，焦烧物积存，随塑料挤出，加温埋单太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧，停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧，生产中多次换模或换料，排胶有净后造成塑料分解焦烧，机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解，控制温度的仪表失灵，造成超高温后烧焦。
3、消除焦烧的方法经常地检查加温系统是否正常，定期地清理螺杆或机头，清洗时要彻底干净，按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，发现加温系统有及时找有关人员解决，换模或换料要及时，干净，防止杂色或存胶焦烧，调整好模具后要把模具盖压紧，防止进胶，发现焦烧应立即清洗机头和螺杆。
二、塑化不良1、塑化不良的现象塑料层表面有蛤蟆皮现象，塑料表面发乌，关有微小裂绞或没有塑化好的小颗粒。
塑料的合胶缝合提不好，有一条明显的痕迹。
2、塑料不良产生的原因温度控制提过低或控制得不合适，塑料中有难塑化的树脂颗粒，操作方法当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化，造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、消除塑化不良的方法按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当地把温调高，适当地控制螺杆和牵引速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果，利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性，选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力。
三、表面质量1、塑料层表面质量缺陷及产生的原因1.1塑料材质不良，有较难塑化的树脂在没有完全塑化时被挤出，造成塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
1.2加料时混入杂物，造成塑料层表面有杂质疙瘩。
1.3模套承线径表面不光滑或有缺口，或因温度控制过高，有塑料中分解物堆积在模口处，造成塑料表面有痕迹。
1.4线芯或缆芯太重，放线张紧力小，且冷却不好时，易造成塑料层起皱。
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法_课程毕业设计
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法绪论塑料电线电缆作为新兴的电缆品种，已越来越多地运用到国民经济各部门中。
塑料电线电缆的绝缘层和外护层由于采用塑料这种高聚合物材料为主体的挤包形式，使其具有电气性能好、机械性能优越、耐环境气候、不延燃、耐化学腐蚀、容易加工、工艺流程较短、技术操作简便、材料来源丰富、成本较低等优点。
尤其是中、低压塑料电线电缆应用更广泛，在敷设条件、使用环境等诸方面更显示其优异之处。
随着我国工业石油的发展，随着各种性能优越的塑料产量、质量的不断提高，以及高新技术研制、开发的新型电线电缆用塑料品种的不断涌现，塑料电线电缆一定会有更大的发展空间。
本篇论文主要讨论的就是如何控制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法，这对进一步的提高塑料电线电缆护套的外观、性能等质量要求有一定的帮助作用。
由于国内的挤塑机等设备相对比较落后、陈旧，所以在挤出质量上面往往不是很理想，特别是对于那些不是很有经验的新手来说更是需要很长一段时间的摸索才能达到要求的水准，这样不但浪费大量的时间，也会造成一定的财产损失，通过这篇论文的阐述，可以对他们的工作带来帮助，省去对一些问题的摸索时间。
而一些新型设备对护套的基础质量控制则起了很大的帮助，比如微机控制的电线电缆护套挤出，它是用材料压力控制电线电缆护套的挤出，比通过挤出速度的方法更为优越。
对材料的温度可进行更精确的观察，其精度用微机控制，同时对挤出速度、挤出时的材料压力、加工参数、安全功能也起到监控作用，这对提高生产质量是很有意义的。
对于一般的挤塑机，做好成品质量就需要有丰富的经验了。
第1章护套挤出设备电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
电缆挤出常见问题缺陷、原因及解决办法
缺陷 三
烧焦
● 焦烧的现象
• （1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温 而焦烧。
• （2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 • （3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。 • （4）合胶缝处有连续气孔。
● 产生焦烧的原因
• （1）温度控制超高造成塑料焦烧。 • （2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 • （3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 • （4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 • （5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 • （6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 • （7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
● 排除粗细不均和竹节形的方法
• （1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 • （2）模具选配要合适，防止倒胶现象。 • （3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电
工修理。
缺陷 六
气孔、气泡或气眼
● 产生的原因
• （1）局部控制温度超高。 • （2）塑料潮湿或有水分。 • （3）停车后塑料中的多余气体没有排除。 • （4）自然环境潮湿。
● 排除疙瘩的方法
• （1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 • （2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入
料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 • （3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即
清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 • （4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆
● 排除塑化不良的方法
• （1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 • （2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增
电缆挤塑常见问题的原因分析及解决措施
5）塑料挤包压力太小
5）增大模芯、模套间距
6）塑料温度过低
6）增大加热温度
16.发泡不充分
1）发泡剂配比不充分或未拌匀
1）换料
2）氮气充气不够
2）增大氮气气压
17.PE芯线内气泡
1）导体未预热
1）预热导体
2）导体水份较重
2）采用较干燥的导体
3）冷确速度太快
3）第一段水槽加温或芯线不浸入冷却水
7）模芯模套间距太大(挤压式)
7）适当缩小模芯模套间距(L=1~1.5D,D 模套孔径)
2.发泡芯线表面起泡
1）半成品表面有水或油污
1）换用清洁的半成品
2）温度过高
2）调整温度，适当控制
3.表面毛糙无光
1）机身温度偏低（表面有光但不平整）
1）适当提高机身温度
2）机头温度偏低（平整但表面发毛无光）
2）适当提高机头，模口温度
①机头压力偏大
②模芯模套间距偏大
③模套角度偏大
4）
①改进机头、模具设计
②选用比标准外径略大的模套
③选用入口角较小的模套
5）模套孔径偏小
5）选用比电线外径稍大的模套
5.表面有焦路或焦粒子
1）机头温度过高
1）适当降低控制温度
2）开车时间长或滤网破
2）清理更换丝布
3）螺杆及料筒中的焦料未清理干净
3）重新清理干净
3）收紧或调换皮带
4）碳刷磨损
4）换修碳刷
5）齿轮皮带轮机件等松动
5）检修机器
6）牵引线速度不稳定
6）收紧或调换皮带
7）锁键松动
7）检修、更换
8）电动机在低速(200rpm)以下状态运行
挤塑不良品产生和原因及解决办法
挤塑不良品产生和原因及解决办法序号废品类型现象产生的原因解决方法1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧；机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声；塑料表面出现颗粒状焦烧物；合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧；停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧；机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决；换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低；塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；塑料中有难塑化的树脂颗粒；操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化；造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果；利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒分布在塑料层表面四周；焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上；杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了；塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出；加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物；出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决办法
精心整理塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料1也可提高2子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
有无气泡等现象来判断。
挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。
加热温度是指外加热器所提供的温度。
熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。
主要取决于材料物点和挤出机的结构。
机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。
机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。
机头温度低，则物料塑料不良，熔体粘度大，机头压力上升。
虽然这样会使制品太得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较大，产品表面粗糙。
还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加。
口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。
通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应超过20度。
因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮聚丙3控制在45．冷却椭圆。
6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。
单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。
剪切速率增加，熔体表观粘度下降。
有利于物料的均化。
同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。