精益生产方式的特点与作用
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产管理的四个核心特点
精益生产管理的四个核心特点大部分的企业都已经认识到了精益生产管理对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产管理在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益生产管理，但是却没有真正的明白精益生产管理的一个特点，那么精益生产管理的特点是什么呢，下文就一起来了解一下吧。
精益生产管理的四个核心特点1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产管理的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产管理方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产管理的推行。
3、零浪费目标库存是‘祸根’：高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的‘缓冲剂’。
但精益生产管理则认为库存是企业的‘祸害’，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。
为杜绝这些浪费，精益生产管理方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
4、追求完美，永不满足精益生产管理方式则把‘无止境地追求完美’作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。
讲述精益生产的思想方法和特点
讲述精益生产的思想方法和特点精益生产是一种源于日本丰田汽车公司的生产管理理念和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和持续改进，以最小的投入获得最大的产出，从而提高生产效率、质量和客户满意度。
精益生产的思想方法主要包括以下几个方面：1、价值流分析价值流是指从原材料到成品，为客户创造价值的一系列活动。
通过价值流分析，企业可以清晰地了解产品在整个生产过程中的流动情况，包括物流、信息流和资金流等。
识别出哪些活动是真正为客户创造价值的，哪些是浪费，从而有针对性地进行改进。
2、消除浪费浪费是精益生产中的核心概念。
常见的浪费包括过度生产、库存、等待、搬运、过度加工、缺陷和未被充分利用的员工创造力等。
精益生产致力于消除这些浪费，以提高生产效率和资源利用率。
3、准时生产（JIT）准时生产是指在需要的时候，按需要的数量生产所需的产品。
这意味着企业要减少库存，实现生产与需求的同步，避免因库存积压而造成的资金占用和浪费。
4、拉动式生产与传统的推动式生产不同，拉动式生产是根据客户的需求来拉动生产。
后一道工序在需要的时候从前一道工序领取所需的零部件，从而形成一个紧密相连的生产链，减少库存和生产过剩的风险。
5、持续改进精益生产强调持续改进的文化，鼓励员工不断寻找和解决问题，提出改进建议。
通过小步快跑的方式，逐步优化生产流程和提高生产效率。
6、团队合作精益生产需要跨部门的团队合作，包括生产、工程、质量、采购等各个环节。
团队成员共同努力，以实现共同的目标。
精益生产具有以下显著特点：1、强调客户价值精益生产始终将客户需求放在首位，以客户的视角来定义价值。
只有满足客户需求的产品和服务才被认为是有价值的，企业的一切活动都围绕着为客户创造价值展开。
2、注重流程优化精益生产关注整个生产流程的优化，而不仅仅是单个环节的改进。
通过消除流程中的瓶颈和不增值环节，实现生产流程的顺畅和高效。
3、追求零缺陷质量是精益生产的重要关注点，力求在生产过程中实现零缺陷。
精益生产在不同行业中的应用有何特点
精益生产在不同行业中的应用有何特点精益生产，这一源自日本丰田汽车公司的生产管理理念，如今已在全球范围内的众多行业中得到广泛应用。
它以消除浪费、优化流程、提高质量和增强灵活性为核心目标，为企业带来了显著的效益。
然而，不同行业因其自身的特点和需求，在应用精益生产时也呈现出各自独特的特点。
首先来看制造业。
在汽车制造行业，精益生产的应用尤为突出。
由于汽车生产涉及大量零部件的组装和复杂的工艺流程，精益生产的理念被深度融入其中。
为了减少库存积压，汽车制造商通常会与供应商建立紧密的合作关系，采用准时制（JIT）的零部件供应模式。
这意味着供应商需要按照精确的时间和数量交付零部件，以最大限度地降低库存成本，同时确保生产的连续性。
而且，在汽车生产线上，通过精益生产的方法，不断优化工位布局和操作流程，减少工人的动作浪费，提高生产效率。
例如，采用单元化生产模式，将相关的工序集中在一个工作单元内，减少了零部件的搬运距离和时间。
电子制造业也是精益生产的积极践行者。
在这个行业，产品更新换代速度极快，对生产的灵活性和响应速度要求很高。
精益生产帮助电子制造企业实现了快速换线和小批量生产。
通过标准化的作业流程和模块化的生产线设计，可以在短时间内完成产品切换，满足市场多样化的需求。
同时，利用价值流分析（VSA），识别并消除生产过程中的非增值环节，如过度的检验和等待时间，从而提高整体生产效率。
相比制造业，服务业在应用精益生产时有着不同的侧重点。
以医疗行业为例，患者的满意度和医疗质量是关键。
精益生产的方法被用于优化患者的就诊流程，减少等待时间。
通过对医疗流程的细致分析，消除不必要的环节，如重复的挂号和排队，提高医疗服务的效率和质量。
同时，医护人员的培训和团队协作也得到重视，以确保每个环节都能高效运作，为患者提供更好的医疗体验。
在物流行业，精益生产主要体现在优化运输路线和仓储管理上。
通过精确的需求预测和库存管理，减少库存水平，降低仓储成本。
什么是精益生产
精益手册什么是精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式的主要特征表现为（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
精益生产的核心精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则1. 价值——精确地确定特定产品的价值。
2. 价值流——识别出每种产品的价值流。
3. 流动——使价值不间断地流动。
4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。
是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。
既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。
精益生产方式企业的7大特点
精益生产方式企业的7大特点作为精益生产方式的原型TPS-丰田生产模式是“彻底的消除浪费，追求合理的制造方法”。
精益生产方式也是追求生产过程的所有浪费，并以JIT(JUSTINTIME)的方式追求劳动力资源的充分利用，即为了节省成本，不断的提升员工的问题解决能力，持续改进。
丰田汽车把企业是生产流动比喻成河流，那么大河上的水的总量与企业生产运营过程中的库存相当，河流的深度等于库存比率=库存量/销售量。
企业追求的是越来越快的流速，但河底有大量的石头阻碍大河的正常流动，如设备故障、品质不良、供应不及时。
但是一般人很难发现这种障碍，因为全部被叫做过度生产、过多库存的河水淹没了，很难用肉眼轻易的发现这种障碍。
那么丰田汽车追求的是什么呢，我们还是沿着上面的比喻继续说：1、水量要多！（库存要少）2、河水要浅！（库存量/销售额要低）3、流速要快！（生产周期要短）精益生产方式具备以下7大特点：1、组织-重新组建生产小组，小组负责人从生产现场中选拔。
-这些小组人员自备清扫、简单设备修理、品质检查以及决策权-不能创造价值的组织、个人必须从小组中剔除。
2、产品设计-产品设计开始阶段，以项目组的方式，所有相关人员全部参与-产品设计周期非常短3、操作工-操作工大部分都是熟练工-操作工具备了生产过程中的大部分决策权，所以操作工主动参与改善，保持现有的运营状态。
生产过程中品质状态由操作工自己负责，他们有权停线，品质部只要保证成品检验即可。
4、设备启动准备-设备的准备时间非常短-设备的准备时间全部要有操作工完成，不依赖于设备专业人员-有最佳经济批量的概念，这样不仅可以根据客户的不同需求灵活对应，整体库存少，还可以保证不发生大批量不良品。
5、自动化-设备整体自动化比率较高，但关键的是设备的柔性非常高，可以灵活应对不同产品的多种变化6、布局-作业空间小，这有利于作业员之间的交流-通道窄-库存空间基本没有7、采购-从产品设计阶段开始介入，设计采购-与供应商交流非常通畅-签订长期战略合作协议，追求双赢策略-共同商讨成本结构，协商确定价格。
精益生产方式的特点与作用
精益生产方式的特点与作用1. 精益生产方式的概述精益生产方式（Lean Production）是一种以减少浪费、提高质量和效率为目标的生产管理方法。
最初由日本丰田汽车公司推广应用，精益生产方式已成为全球制造业中一种常用的生产管理方法。
精益生产方式的核心思想是通过消除生产过程中的浪费，实现生产过程更加流畅、高效，并提供更高质量的产品或服务。
该方法强调员工的参与、质量的管理以及效率的提升。
2. 精益生产方式的特点2.1 尊重人的价值精益生产方式强调员工的积极参与与贡献。
它鼓励员工发现问题、改进流程，并关注质量与效率的提升。
这种尊重人的价值观促使员工愿意为实现目标而付出更多的努力。
2.2 浪费的消除精益生产方式致力于消除生产中的各种浪费，包括过度生产、物料堆积、运输等等。
通过审查和改进生产流程，减少不必要的环节和时间，降低成本并提高生产效率。
2.3 以价值流为导向精益生产方式将整个价值流（Value Stream）作为改进的重点。
在深入了解整个价值流的基础上，可以更好地识别出问题所在，并找出改进的方法。
同时，通过整个价值流的优化，可以实现产品生产的更快速、高效和灵活。
2.4 质量管理的强调精益生产方式注重质量管理，强调在生产过程中预防错误和缺陷的发生。
通过进行持续的质量控制和改进活动，确保产品的质量稳定提高，并最终满足客户的需求。
2.5 高效的供应链管理精益生产方式通过与供应商建立紧密的合作关系，优化供应链管理。
这样可以实现原材料的及时供应，减少库存和运输成本，提高生产的灵活性和效率。
3. 精益生产方式的作用3.1 提高生产效率和质量通过消除浪费、优化生产流程和质量管理，精益生产方式可以显著提高生产效率和产品质量。
这不仅有助于降低生产成本，也能够提升企业在市场竞争中的竞争力。
3.2 增强员工参与与动力精益生产方式强调员工参与和贡献，可以增强员工的工作动力和满意度。
员工在工作中发现问题并提出改进意见的机会增加，从而更有成就感，推动企业的持续发展。
精益生产管理具备哪些特点
精益生产管理具备哪些特点引言精益生产管理是一种以提高工作效率、优化生产流程和最大程度减少资源浪费为目标的管理方法。
它在制造业中广泛应用，旨在提升生产效能和产品质量。
本文将介绍精益生产管理的主要特点，以便更好地理解和应用该管理方法。
特点一：流程优化精益生产管理注重优化生产流程，以达到高质量、高效率和低成本的目标。
实施精益生产管理需要企业对现有流程进行全面分析和评估，找出可能存在的浪费，包括时间浪费、物料浪费和人力资源浪费等。
然后，通过消除或减少这些浪费，优化生产流程，提高生产效率。
精益生产管理的一项关键概念是“价值流映射”，即通过绘制整个生产流程，准确识别和定位价值创造和非价值创造的环节。
通过这种方式，企业可以有针对性地进行改进，缩短生产周期，减少库存和运输等，从而提高整体生产效率。
特点二：团队合作精益生产管理鼓励团队合作和员工参与，以实现持续改进和持续学习。
它强调员工作为问题解决者的角色，鼓励他们提出改善建议，并积极参与到问题解决和流程改进中来。
团队合作是精益生产管理的关键因素之一，通过建立团队合作的文化，企业可以充分发挥每个员工的潜力，发现和解决问题，推动持续改进。
团队合作还有助于提高沟通效率，促进信息共享，加强协作，提高整体生产效能。
特点三：质量优先精益生产管理将质量视为最重要的目标之一。
它通过优化生产过程、减少错误和缺陷，以提高产品质量和客户满意度。
质量控制方法如6σ（Six Sigma）和品质管理工具如PDSA （Plan-Do-Study-Act）循环等也常常被应用于精益生产管理中。
在精益生产管理中，质量控制是全员参与的，每个员工都对自己的工作质量负责。
通过建立严格的质量标准、持续的培训和反馈机制，企业可以不断提高产品的质量和一致性，提升品牌形象和竞争力。
特点四：持续改进精益生产管理的核心思想之一是持续改进，即不断寻求和实施优化的机会。
它鼓励企业保持灵活性和敏捷性，及时适应市场变化和客户需求的变化。
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LEAN1 vi. 倾斜,屈身;倚,靠,依赖vt. 使倾斜;把…靠在某种东西上n. 倾斜,倾向2Lean,英文人名，不太常用adj. 瘦的，瘦肉精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。
精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
特征精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。
这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。
精益生产方式的主要特征表现为：（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
什么是精益生产精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。
日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。
日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。
“规模经济”法则在这里面临着考验。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。
丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。
丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。
20世纪80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。
拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。
即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法团队工作法（Team work）。
每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
并行工程并行工程（Concurrent Engineering）。
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。
进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
[编辑]精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
（1）优化范围不同大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。