合成氨厂净化工段工艺讲解
合成氨净化工段工艺流程
合成氨净化工段工艺流程英文回答：The purification process in the ammonia synthesis section is crucial for ensuring the production of high-quality ammonia. This process involves the removal of impurities, such as carbon dioxide, water, and hydrogen sulfide, from the synthesized ammonia gas.The first step in the purification process is the removal of carbon dioxide. This is typically done using an absorption column, where the ammonia gas is brought into contact with a solvent, such as monoethanolamine (MEA). The carbon dioxide in the gas reacts with the MEA to form a soluble compound, which can then be separated from the ammonia gas.After the removal of carbon dioxide, the next step is the removal of water. Water is a common impurity in the ammonia gas and can have detrimental effects on downstreamprocesses. To remove water, the ammonia gas is passed through a series of adsorption beds containing a desiccant, such as molecular sieves. The desiccant selectively adsorbs the water molecules, allowing the dry ammonia gas to pass through.The final step in the purification process is the removal of hydrogen sulfide. Hydrogen sulfide is a toxic and corrosive impurity that needs to be removed to meet product specifications. This is typically done using a chemical reaction with a scavenger, such as iron oxide or zinc oxide. The scavenger reacts with hydrogen sulfide to form a solid compound, which can then be separated from the ammonia gas.Overall, the purification process in the ammonia synthesis section involves the removal of carbon dioxide, water, and hydrogen sulfide from the synthesized ammonia gas. This ensures the production of high-quality ammonia that can be used in various industrial applications.中文回答：合成氨净化工段的工艺流程对于确保高质量氨的生产至关重要。
最新合成氨净化车间全厂流程、原理、设备及操作
4、888脱硫贫液中悬浮硫含量低。溶液清亮有利于 降低脱硫系统的阻力。 5、888脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S 较高时，也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。 6、脱硫过程的副产物生成率低，吸收剂消耗低；硫 回收率高，副产硫磺纯度也高。 7、在888脱硫催化剂的作用下存在多硫化反应，并 在催化氧化时析出硫，再生时分离出去，具有抑 制和消除积硫堵塞管道与设备、填料的作用。 8、888脱硫催化剂的活性高、用量少、运行经济， 使用方便。不用添加其它助催化剂，预活化工艺 简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均 能保持稳定的脱硫效率。
富液槽 贫液槽 再生槽 硫泡沫混合槽 溶液制备槽 液位调节器
H=7237 DN9000/DN8600/DN8000 高：（1700/2700）/2600/5000 DN3000 H=4578 V=29.5m3 DN2000 H=2200 V=6.9m3 DN1012×2000/DN728×1500/DN762×1612
副反应的影响和危害
1、因吸收H2S是靠Na2CO3来完成的，如果碳化 反应严重，溶液中Na2CO3含量过低，将影响 脱硫效率，并因溶液pH降低而使氧在再生 溶液中溶解度降低造成吸氧差，对析硫不 利。 2、若副反应严重，则碱耗剧增，有时虽大量 补碱也难以维持碱度在指标之内，直接影 响吸收与再生，造成生产被动和生产成本 增加。
工艺流程简述
1、气体流程 来自气柜的半水煤气(温度30℃左右、压力 0.0035MPa左右)经湿式电除尘进口水封进入湿式 电除尘进行除尘、除焦后，经湿式电除尘出口水 封、罗茨机进口水封进入罗茨风机加压到 0.049MPa后进入冷却清洗塔下部冷却段与来自冷 却清洗塔上部的循环水逆流接触。煤气冷却后进 入脱硫塔下部与来自贫液槽的脱硫液逆向接触进 行反应，脱去半水煤气中的硫化氢和部分有机硫， 经过脱硫后的半水煤气进入冷却清洗塔的清洗段 与清水逆向接触，清洗后的半水煤气进入静电除 焦器，然后去压缩一段入口。
「年产三万吨合成氨厂变换工段工艺设计」
年产三万吨合成氨厂变换工段工艺设计一、工艺流程概述1.原料准备：将天然气（主要是甲烷）与空气作为主要原料，通过气体净化系统去除其中的杂质、硫化物和水分。
2.原料配送：将净化后的天然气和空气分别输送至气体净化系统进行进一步的处理和分析。
3.变换反应槽：将净化后的天然气和空气通过压缩机压缩至一定压力后，经过暖气交换器加热至高温（约500-600℃），再进入变换反应槽。
4.变换催化剂：在变换反应槽中，使用催化剂（通常是高温高压下的铁-钴催化剂）促进N2和H2的反应。
反应生成的合成氨会随气流从反应槽中流出。
5.除气系统：将反应槽中的气体通过除尘器，冷却器和吸附剂等设备进行处理，去除其中的固体颗粒、水分和其他杂质。
6.合成氨回收：经过除气系统处理后的气体中仍含有未反应的氮气和氢气，通过压缩机再次压缩进入蒸馏塔。
在蒸馏塔中，根据不同的沸点，将氨气和氮气分离开来，再通过冷凝器冷凝为液态氨。
7.废水处理：在工艺过程中产生的废水会经过处理系统去除其中的有机物和杂质，以保证排放的废水符合环保要求。
二、设备布置和操作要点1.变换反应槽的设计要考虑到温度、压力和气体流动速度的控制。
同时，需要定期更换催化剂，以维持优良的反应性能。
2.除气系统中的设备要进行定期维护和清洁，确保其正常工作和去除气体中的杂质、固体颗粒和水分。
3.合成氨回收装置要根据产品质量要求设置合适的操作参数，例如蒸馏塔的温度和压力。
此外，冷凝器的冷却水流需要保持稳定，以确保气体顺利冷凝为液态氨。
4.废水处理系统应配置适当的物理和化学处理单元，如过滤器、沉淀池和生物处理等，以达到废水排放标准。
5.需要建立相应的安全措施，如设立监测系统，确保气体和液体在整个工艺中的安全运输和使用。
三、工艺控制和性能优化1.在变换反应槽中，可以通过调节供气比例、压力和温度等参数来控制合成氨的产率和选择性。
同时，也可以根据反馈控制系统监测和调整催化剂的性能。
2.除气系统中的设备可以通过监测气体的组成和温度、压力等参数，来调整操作参数，以达到满足产品质量要求的除气效果。
合成氨净化工段工艺流程
合成氨净化工段工艺流程英文回答：The process flow of ammonia purification in the synthesis ammonia plant involves several key steps. Firstly, the raw synthesis gas, which contains impurities such as carbon dioxide, water vapor, and hydrogen sulfide, is fed into the desulfurization unit. In this unit, the hydrogen sulfide is removed through a chemical reaction with an absorbent, such as amine solution, resulting in a purified gas stream. This purified gas then enters the carbondioxide removal unit, where the carbon dioxide isselectively absorbed by a solvent, such as monoethanolamine. The remaining gas stream, now free of hydrogen sulfide and carbon dioxide, is further cooled and compressed before entering the methanation unit.In the methanation unit, any remaining traces of carbon monoxide are converted to methane through a catalytic reaction. This step is crucial to ensure the purity of thesynthesis gas, as carbon monoxide can poison the catalysts used in the subsequent steps. The methane-rich gas stream then proceeds to the final purification step, which involves the removal of any remaining trace impurities, such as nitrogen and oxygen.To remove nitrogen, the gas stream is passed through a cryogenic distillation unit, where it is cooled to extremely low temperatures. This causes nitrogen to condense and separate from the gas stream, resulting in a purified gas stream with reduced nitrogen content. Oxygen removal is typically achieved through the use of a pressure swing adsorption (PSA) unit. In this unit, a specialized adsorbent material selectively adsorbs oxygen, allowing the purified gas stream to exit with minimal oxygen content.The final purified gas stream, now consisting mainly of hydrogen and nitrogen, is then ready for further processing in the ammonia synthesis reactor. In this reactor, nitrogen and hydrogen undergo a catalytic reaction to produce ammonia. The ammonia-rich gas stream is then cooled and condensed to liquid form, which is collected and stored forfurther use or transportation.中文回答：合成氨净化工段的工艺流程包括几个关键步骤。
合成氨净化工段工艺流程
合成氨净化工段工艺流程英文回答：The process flow of ammonia purification in the synthesis ammonia plant involves several steps to remove impurities and produce high-purity ammonia. The main steps include gas cooling, water scrubbing, acid gas removal, and final purification.In the gas cooling step, the hot ammonia gas from the synthesis reactor is cooled down to a lower temperature. This is usually done by using a heat exchanger, where thehot gas is cooled by exchanging heat with a cooler gas or liquid. The cooled gas then enters the water scrubbing step.In the water scrubbing step, the cooled ammonia gas is passed through a scrubber tower, where it comes intocontact with a stream of water. The water absorbsimpurities such as carbon dioxide and hydrogen sulfide from the gas, resulting in a cleaner ammonia gas stream.After the water scrubbing step, the gas stream enters the acid gas removal step. In this step, the gas is treated with an acid gas removal agent, such as amine solution or activated carbon, to remove any remaining impurities, including trace amounts of sulfur compounds. This ensures that the final product is of high purity.The final purification step involves furtherpurification of the gas stream to remove any remaining impurities. This can be done by using various techniques such as cryogenic distillation, pressure swing adsorption, or membrane separation. These techniques separate the ammonia gas from other gases and impurities, resulting in a high-purity ammonia product.Overall, the process flow of ammonia purification in the synthesis ammonia plant involves gas cooling, water scrubbing, acid gas removal, and final purification steps. Each step plays a crucial role in removing impurities and producing high-purity ammonia.中文回答：合成氨净化工段的工艺流程包括多个步骤，旨在去除杂质并生产高纯度的氨气。
合成氨各工序工艺详细流程
合成氨各工序工艺详细流程合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于合成各类农药、肥料、化学品等。
下面将详细介绍合成氨的工序和流程。
合成氨的工艺主要分为三个步骤：气体净化、气体压缩和反应制氨。
1.气体净化：合成氨的原料气体主要有空气和甲烷。
在进入反应装置之前，需要进行气体净化处理。
空气首先经过过滤装置去除微小杂质、灰尘和固体颗粒物。
然后通过制冷装置降低气体温度，使其中的水蒸气凝结成液体，然后被排放。
甲烷通过碳分子筛吸附去除杂质。
这样可以保证反应装置中气体的纯度和稳定性。
2.气体压缩：经过气体净化后的空气和甲烷被分别压缩到一定压力，以满足反应器中的需求。
通常使用压缩机进行压缩，然后将压缩后的气体分别输送到反应器中。
3.反应制氨：反应制氨是整个过程的关键步骤。
通常采用哈柏法（Haber-Bosch）来实现反应制氨。
反应器中，高温高压的空气与甲烷的混合气体通过催化剂床进行催化反应。
常用的催化剂是铁与铁-铝的混合物，也可以加入少量的钾、镁等元素。
反应是一个放热反应，反应温度一般在380-550°C 之间，压力一般在1.7-3.5 MPa之间。
催化剂的存在可以提高反应速率，但也会增加反应的等离子体强度，导致了碳催化剂和蒸汽的选择性降低，产生非氮气杂质。
反应过程中，氮气与氢气进行反应生成氨气。
原料气体经过催化剂床后，反应转化率不高，需要多次通过催化剂床进行反应。
一般采用多级反应器和中间冷却装置，提高氨气的产率和纯度。
经过多级反应后，氨气还需要进行冷却和净化处理，以达到合成氨的纯度要求。
以上是合成氨的工序和流程的详细介绍。
合成氨的过程需要进行气体净化、气体压缩和催化反应制氨。
这个过程需要确保原料气体的纯度和稳定性，通过压缩提高原料气体的压力，催化剂的存在可以提高反应速率和转化率。
经过多级反应，最终得到高纯度的合成氨。
合成氨工艺的不断优化和改进，可以提高合成氨的生产效率和氨气的纯度，降低生产成本。
合成氨工艺流程
合成氨工艺流程1. 简介合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农药、涂料、塑料、制冷剂等工业领域。
合成氨工艺是通过催化剂在适当的温度和压力下将氮气和氢气合成氨气的过程。
本文将介绍合成氨工艺的流程及其相关操作步骤。
2. 合成氨工艺流程合成氨工艺流程主要包括气体净化、气体压缩、催化反应、分离纯化等环节。
2.1 气体净化合成氨工艺的第一步是将氮气和氢气进行净化，去除其中的杂质和不纯物质，以保证催化剂的正常使用。
常见的气体净化方法包括吸附、吸收、脱水等。
在吸附过程中，氮气和氢气通过吸附剂床层，吸附剂可以去除其中的水分、氧气、二氧化碳等杂质。
在吸收过程中，气体经过溶剂床层，其中的硫化氢等有毒气体被吸收掉。
同时，还可以使用脱水剂去除气体中的水分。
2.2 气体压缩在气体净化后，将净化后的氮气和氢气进行压缩，提高其压力，以便后续的催化反应。
氮气和氢气分别进入压缩机进行压缩，压缩机通常采用多级压缩，保证气体压力的稳定和可控。
2.3 催化反应经过气体压缩后的氮气和氢气进入催化剂床层，进行合成氨的催化反应。
催化剂通常采用铁、钼或镍等金属催化剂，催化剂在适当的温度和压力下，使氮气和氢气发生反应，生成合成氨气。
催化反应是一个放热反应，需要控制温度以避免过高的温度导致副反应的发生。
2.4 分离纯化经过催化反应生成的合成氨气含有大量的副产物和未反应的氮气、氢气等杂质。
在分离纯化环节中，需要进行吸附、压缩、蒸馏等操作，将合成氨气中的杂质去除，提高纯度。
常见的分离纯化方法包括低温吸附法、压缩法和蒸馏法。
3. 工艺条件和参数合成氨工艺的实施需要满足一定的工艺条件和参数，以确保反应的进行和产出的质量。
常见的工艺条件和参数包括温度、压力、催化剂种类和配比、气体流速等。
3.1 温度催化反应的温度是合成氨工艺中的关键参数之一。
温度过高会导致副反应的发生，影响合成氨气的产量和纯度；温度过低则会降低反应速率。
一般情况下，催化反应的温度在300-500°C之间控制。
合成氨工业-软件仿真净化工段教案
冷态开车
一。脱碳系统开车 注：开阀时，如果未提到全开，均是指开度没有达到100%；开泵的顺序是先开泵 开阀时，如果未提到全开，均是指开度没有达到 ； 前阀、再开泵、最后开泵的后阀（不能颠倒） 前阀、再开泵、最后开泵的后阀（不能颠倒）。 1、打开CO2气提塔 、打开 气提塔102-E塔顶放空阀 塔顶放空阀VV075，CO2吸收塔 吸收塔101-E底阀 底阀SP73； 气提塔 塔顶放空阀 ， 吸收塔 底阀 ； 2、将PIC5设定在 、 设定在2.7MPa、PIC24设定在 设定在0.03MPa，并投自动； 设定在 、 设定在 ，并投自动； 3、开充压阀VV072，VX0049给CO2吸收塔 、开充压阀 吸收塔101-E充压 现场图 ，同时全开 充压(现场图 ， 给 吸收塔 充压 现场图)，同时全开HIC9； ； 4、现场启动116-J，开阀给 、现场启动 气提塔102-E充液； 充液； ，开阀给CO2气提塔 气提塔 充液 (1).打开泵入口阀 打开泵入口阀VV010 打开泵入口阀 (2).现场启动泵 现场启动泵116-J 现场启动泵 (3).打开泵出口阀 打开泵出口阀VV011,VV013 打开泵出口阀 5、LRCA70到50%时，投自动，若LRCA70升高太快，可间断开启 、 升高太快， 到 时 投自动， 升高太快 可间断开启VV013来控 来控 ），开 充液； 制；启动107-J（任选 ），开FRCA5给101-E充液； 启动 （任选1）， 给 充液 (1).打开泵入口阀 打开泵入口阀VV003/VV005/VV007 打开泵入口阀
净化工段
一. 净化机理
1. 脱碳系统 用活化aMDEA溶液进行逆流吸收脱除 2. 甲烷化系统 CO2 + 4H2 CO + 3H2 3. 冷液回收系统
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脱碳气去压缩五 进 压缩四出来的变 换气 循环回 水
循环上 水
变 换 气 冷 却 器
活 性 炭 塔
脱 碳 塔 分 离 器 分 离 器 分 离 器
洗 闪蒸 洗涤 塔 再 生 塔
涤
塔
分 离 器
反渗透 水
真解风机
冷 却 器
过滤 器
循环 槽 冷 却 器
PC 贮槽
气提风机 稀液泵
浓
稀
稀液 泵
谢谢观看！
（二）液体循环
循环热水从饱和塔底部通过”u“型水封溢流至热水塔。在由热水泵打入第一加 热 器，第二调温水加热器，第一调温水加热器运用，加热后进入饱和塔循环使用。
四、工艺指标
（一）压力（表压） 系统进口气体压力：≤0.8MPa，系统压差：≤0.15MPa，蒸汽压力：1.0~1.15MPa （二）温度. 中变上段热点温度：440~460℃. 中变下段热点温度：420~440℃. 低变上段进口温度：190~200℃. 低变下段热点温度：180~190 ℃. 进饱和塔热水温度：140~160 ℃. 热水塔出口气体温度：≤80 ℃. 变换系统出口气体温度：25~35 ℃.低变时入口温度：≥180 ℃. （三）成分。 系统出口co:二机：2.5~3.0%. 三机：2.0~2.5%. 四机：1.4~1.8% .五机： 1.3~1.6% 中变出口co:3~8% 中变进口H2S:≤0.2mg/L 中变出口H2S：0.1~0.2%mg/L 循环热水总固体含量：200~500mg/L; PH值：8.5~9.5; Cl 2:20~50mg/L
（二） 再生：吸收的CO2的碳丙富液从脱碳塔出来，进入涡轮机进行能力 回收后减压至0.4MPa左右，进入闪蒸槽进行闪蒸，使溶解在碳丙液中的大 部分N2、H2及少量的CO2解析出来，解析出来的闪蒸气送至变压吸附岗位 回收利用。 经过闪蒸后的碳丙进入再生塔，经常压、解吸、空气气提后，溶解子啊 碳丙中的CO2几乎全部解析出来。解析后的碳丙进入循环槽，然后经过脱 碳加压送至碳丙冷却器冷却后送脱碳塔循环使用。
二、化学反应方程式：吸收反应： NH3+H2S NH4HS. 再生反应：2NH4HS+O2 催化剂 2NH3+2S+2H2O. 三、工艺流程简述.
(一)气体流程. 变换气由变脱塔底部进入与脱硫液逆向接触，脱除变换气中的H2S。气 体由变脱塔上部出来，进入气水分离器分离液机后进入精脱槽。进一步脱 除H2S后出压缩工段。 （二）液体再生流程 吸收H2S的脱硫液由变脱塔底部出来后被送至喷射器。形成射流，自吸入 空气使之氧化再生.并析出单质硫再生后的脱硫液到循环槽，由变脱泵打入 变脱塔循环使用，析出的硫泡沫流至硫泡沫槽.进行硫的回收.
变换岗位工艺流程图
溴化锂来的热水
热反渗透水去造气
电 炉
冷反渗透水
循环上水
饱 和 塔
回水
主 热 交
去 变 脱
冷 凝 塔
三 水 加
二 水 加
油 分
热 水 塔
一 水 加
二 调
低 变 炉
一 调
水 分
中 变 炉
去罗机进口 压缩来的半水煤气
潜热来的脱氧水
电 炉
热水泵
预 热
蒸汽
净化工段变脱岗位
一、岗位任务
采用湿式氧化法用氨水溶液来脱除变换气中的H2S，以满足后工段的工 作的生产需要。
六、正常操作要点
（一）保证变换气脱硫效果.根据变换流量及气体中H2S.及时调节脱硫液。 循环量及其成分，并保证再生效果良好. （二）严防变换气带水.做好与变换的联系.按时排污. （三）保证再生，严防空气量倒液.及时调节温度及减压后的压力，根据要 求调节好喷射器的开关组数，严防空气管倒液. （四）控制好液位及液面. （五）巡回检查.
合成氨厂净化车间
主讲人: 组长：徐壮 组员:何正其 张书明 梁曦 艾芳芳 谭冰 玉 王妍
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净 化 工 段
1 2 3 4 脱硫岗位 变换岗位 脱变岗位 脱碳岗位
净化车间脱硫岗位
一、岗位任务
采用湿式氧化法，用碱性溶液稀氨水脱除造气岗位 半水煤气中的H2S，用静电除尘器，清洗塔除煤气中 的煤焦油、粉尘等杂质，使水煤气得到净化，根据全 厂生产情况，调节系统送气量和脱硫液循环量，制得 合格的半水煤气供后工段使用。 反应的化学方程式： 吸收反应：NH3+H2S NH4HS 催化剂 再生反应：2NH4HS +O2 2NH3 +2S +H2O
（一）及时调节气液比，控制净化气中的CO2含量 （二）保证碳酸丙烯酯质量.严格控制碳丙水分，及时调节闪蒸真解压力及 气提气液比； （三）控制各塔液位，防止带液或抽空 (四)控制变换气H2S含量，防止堵塞. （五）加强碳酸丙烯酯的回收，减少溶剂的损耗； （六）循环检查.确保各机，泵，设备正常.
脱碳岗位工艺流程图
（一）气体流程 来自压缩工段的半水煤气，经除油器除油后，由塔底进入饱和蒸汽与热 水逆流接触增湿升温后由塔顶出来，与适量蒸汽一起经过水分离总分离
水桶.然后进入住热交换器，管内和中间热间管内，由变换器加热至反应所 需的温度，在通过电加热器进入中变电炉上段进行变换反应，为调节床层 温度，其中一小部分半水煤气不经过主热交和中间热交而通过1＃和2＃副 线直接进入中变炉上，下段以调节床层温度，去中变炉上段变换反应。反 应后的气体进中间热交管间冷却。降温后进入中变炉下段完成变换反应。 其中，从上段出来的一小部分气体不经中间换热器，而通过3＃副线直接进 入下段，以调节下段床层温度。变换气从中变炉。下段出来后，依次进入 主热交管间冷却降温，进入第一调温水加热器进行调温然后从顶部进入低 变炉进一步完成变换反应。其中一小部分变换气不 进一调温换热而直接进 入低变炉上段以调节上段床层温度，从上段出来的变换气经第二温水加热 器换热后进入低变炉下段，其中一小部分变换气不经第二调温换热的直接 进入低变炉下段以调加热，本系统循环水后进入第二水加热，加热来自供 水岗位的脱盐水以回收热量，变换气再经过冷却器降温，经过分离器分离 液滴后进脱变工段。
变脱岗位工艺流程图
变换来的变换气
P
T
A
P 喷 射 器
L
闪蒸气
P
A
I C
A
L
去压缩三进
I C
A
C A
P P
L
P
去地沟
T
A
C A
I C
A
L
C A
I C
A
C A
去地槽
精脱塔
分离器
分离器
变脱塔
过滤器
变脱泵
贫液槽
再生槽
泡沫罐
熔硫釜
五、工艺指标
（一）压力（表压） 系统进口：≤0.80MPa. 再生压力：0.35~0.45Mpa. 系统压差：≤0.01Mpa. （二）成分.氨水浓度：10~15tt. 变脱塔出口H2S：≤30mg/m 3 精馏塔出口HS：≤20mg/m 3 （三）液位. 变脱塔液位：30~80%. 循环槽液位：150~250cm. （四）其他 变脱泵电机电流≤289A 备机盘车：122/班
冷却塔
脱硫岗位的工艺流程图
除 尘 塔
气柜来的半水煤气
塔
污水总管
干 式 除 焦
冷 却 塔
预 脱 硫 塔
脱 硫 塔
清 洗 塔
塔
罗茨鼓风机
湿 式 除 焦
冷 却 器
半水煤气去压缩
喷 射 器
泡 沫 池
新贫 液槽
新 再 生 槽
新富 液槽
老富 液槽
老 再 生 槽
老贫 液槽
溶液制备槽
熔 硫 釜
泡沫泵
预脱硫泵
新再生泵
(四)液体：
饱和塔液位：50~70%。热水塔液位：20~80% 储水槽液位：1/2~2/3 （五）其他. 饱和比：＞0.4. 热水泵电机电流≤103A 除油器清洗：122/天. 备机盘车：122/班
五、正常操作要点
（一）中变层的温度的控制. （二）低变床层温度的控制.控制好低变炉上下口段温度在工艺指标范围内. （三）变换气中CO含量控制.根据半水煤气流 量，循环水温度及CO变换率等变换及时调节水汽比，控制好半水煤气饱和 温度和添加后的温度在正常工艺范围内. （四）加强热量回收，降低能量消耗. （五）按时巡查记录.
净化工段脱碳岗位
一、岗位任务
在2.7MPa的压力和常温下，用碳酸丙稀脂吸收来自氢氮气压缩机四段出 口变换气体中的CO2、H2S等气体，制得合格的净化气（CO2≤0.4%） 返回氢氮压缩机五段入口。吸收的CO2后的碳丙，经闪蒸、常解、真解、 气损后循环使用，以保证生产连接运行。闪蒸气体送变压吸附回收利用。
四、工艺指标
（一）压力（表压） 进系统变换压力：≤2.7MPa. 脱碳塔压差≤0.05MPa.闪蒸压力： 0.4~0.45MPa. (二) 温度 入系统变换气温度：冬季﹤30℃. 夏天﹤ 40 ℃. 入塔碳丙液温度：冬季20~30 ℃. 夏天30~40 ℃. 罗茨鼓风机出口温度﹤ 80 ℃. (三)气液比 吸收气液比：PC ﹤30 ℃时L/L ﹤60. PC ﹤40 ℃时L/L ﹤50
气提气液比：10~20L/L. （四）成分 变换气CO2:25~27% 净化气CO2≤0.4% . O2 ≤0.2% PC浓度>98% 含水：<2% 稀液浓度高：8~12% 低：4~6% （五）液位. 脱碳塔：1/2~2/3 闪蒸塔：1/3~1/2 洗涤塔：1/2~2/3 循环塔< 20%
五、正常操作要点
二、工作原理.
在不同压力下，碳酸丙烯脂吸收CO2的能力不同，加压吸收，减压得再生。
三、工艺流程
（一）吸收: 由氢氮压缩机四段出口（2.7MPa）.来的变换气进入变换冷却器. 冷却后的变换气进入变换气分离器分离夹带哦油水后.从脱碳塔底部进入脱碳 塔与塔顶喷淋下来的碳丙液在填料段进行传质吸收，脱除CO2后的净化气（ CO2≤0.4%），往碳丙分离器分离器分离气体中夹带的部分碳丙液后进入闪 蒸洗涤塔的净化气洗涤段，进一步洗涤夹带的碳丙进入洗涤分离器，分离夹 带的稀液压进精脱硫槽，脱除H2S，脱硫后的净化气送氢氮压缩五段.