精益管理知识培训
精益管理培训课件ppt
共享经济模式的兴起为企业提供了新的发展思路。通过共享资源、技术和信息，企业可 以实现互利共赢，推动全球经济的发展。
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价值流分析
对产品或服务从概念到交付的整个过 程进行价值流分析，找出不增值的环 节。
流动与拉动
快速流动
通过减少浪费和优化流程，实现 产品或服务的高效流动。
拉动系统
根据客户需求进行拉动，确保生产 或服务与客户需求相匹配。
均衡化生产
通过均衡化生产，减少生产波动和 浪费，提高生产效率。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产或服务中的七大 浪费（过量生产、等待、运输、 库存、过程、动作和不良品）。
减少浪费策略
制定并实施降低浪费的策略，提 高生产或服务效率。
持续改进
通过不断改进和优化，降低浪费 并提高效益。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会。
创新思维
培养员工创新思维，鼓励提出改进建议。
持续改进文化
建立持续改进的企业文化，使改进成为每个人的 责任和习惯。
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环境可持续性的融入
绿色生产 随着环保意识的增强，越来越多的企 业开始关注环境可持续性。通过引入 绿色生产技术，企业可以降低生产过 程中的环境污染，实现可持续发展。
资源循环利用
企业应注重资源的循环利用，通过回 收、再利用废弃物，降低生产成本， 同时减少对环境的负担。
全球范围内的推广与合作
跨国合作
在全球化的背景下，企业应加强跨国合作，共同应对市场挑战。通过与国际企业合作， 企业可以引进先进的管理理念和技术，提升自身竞争力。
精益化管理知识培训
精益化管理知识培训一、什么是精益化管理精益化管理是一种管理方法，旨在通过减少浪费，增加价值创造活动，实现组织运营的精益化和高效化。
它源自于丰田生产系统，强调持续的改进和客户价值导向。
精益化管理致力于消除生产过程中的七种浪费，包括过剩生产、等待时间、在途库存、不必要的运输、不必要的移动、不合理的工艺以及缺陷产品。
二、为什么需要精益化管理在竞争激烈的市场环境中，组织需要不断提高效率、降低成本、提升质量以及加强创新能力。
精益化管理提供了一种全面的管理方法，可以帮助组织更好地满足客户需求、优化流程、提高员工绩效并实现持续的改进。
三、精益化管理的核心原则1. 价值创造精益化管理强调以客户为中心，确定客户价值，并根据客户需求进行精益化生产。
通过排除不增加价值的活动，实现效率最大化。
2. 流程优化精益化管理注重对生产流程的优化，通过简化流程、减少浪费、降低成本，提高生产效率和质量。
3. 持续改进精益化管理鼓励组织不断地进行改进，倡导员工参与到改进过程中，提高员工的参与度和满意度。
四、精益化管理知识培训的重要性精益化管理知识培训可以帮助组织的员工掌握精益化管理的理念和工具，提高员工的管理水平和工作效率。
通过培训，员工能够更好地理解精益化管理的原则和方法，从而帮助组织提高生产效率和质量。
五、精益化管理知识培训的内容1. 精益化管理的原理和概念2. 七种浪费及如何消除浪费3. 价值流映射和价值流分析4. 5S管理和标准化作业流程5. 拉动生产和小批量生产6. 持续改进和团队协作六、如何进行精益化管理知识培训为了有效进行精益化管理知识培训，组织可以采取以下步骤：1. 制定培训计划组织在明确培训的目标和内容的基础上，制定详细的培训计划，包括培训时间、内容、方式和评估方法。
2. 培训实施组织选择合适的培训方式，如课堂培训、在线培训或现场实操，并邀请专业的讲师进行培训。
3. 持续跟踪和评估组织需要定期跟踪培训效果，收集员工的反馈和建议，并对培训内容进行持续改进，确保培训效果的持续性和有效性。
精益生产管理培训课件模板
中板在制品钢材 鄂城钢铁 0.8
棒线在制品钢材 河北敬业
在制品钢材合计 合计
0.1
6.2 10.0
2024年控制目标 一季度 二季度 三季度 四季度
1.0 3.0 3.0 1.0
2.5 2.4 2.4 2.5
2.5 2.6 2.6 2.5 6.0 8.0 8.0 6.0 1.7 1.5 1.5 1.7
宝钢股份 /
韶钢
100.0 99.0
100.0 100.0 100.0
100.0 100.0 100.0
93.9 93.6 93.5
宝钢股份 /
宝钢股份
98.0 98.0
100.0 100.0 100.0
依据产品盈利能力变化及时 调整生产流向，实现有效生 产资源最大效益化。充分发 挥绩效管理对计划值执行的 管控和引导作用，强化计划 值控制力度和执行效率评价。
6
计划值与交货期管理---总目标
计划值管理目标
聚焦计划管理专业化
目标：2024年计划值完成率100%
科学制定
按照上一年度最好4月平均 值制定工序产能能力，同时 结合“四有”原则，算账生 产，实现计划安排和企业效 益最大化的最佳组合。
调整评价
过程管控
产线
强化计划值过程管控，实现 计划的精细化管理，重点关 注铁钢轧瓶颈环节计划执行
查找计划值管理工作存在的 问题和短板，制定改善措施， 持续提高公司计划执行率。
冷轧产线
100.0
90.0
中板产线 计划值管10理0严.0 格执行 94.1
“月计划、周调整、日跟踪”，
全面提高生产计划执行率。
宝钢股份 鄂钢
98.0 97.0
100.0 100.0
精益管理培训精益及八大浪费
精益管理培训：精益及八大浪费简介精益管理是一种管理方法论，起源于日本丰田公司的生产方式。
它的核心理念是通过有效地使用资源，提高生产效率，降低浪费，从而实现更高的生产质量和客户满意度。
精益管理的目标是将价值流程优化到最佳状态，消除浪费，提供满足客户需求的高质量产品或服务。
本文将介绍精益管理的基本原则和方法，并讨论八大浪费，即精益管理中常见的效率低下和浪费现象。
精益管理的基本原则精益管理的基本原则包括以下几点：1.价值定义：明确定义价值是什么，即客户愿意为其付费的产品或服务。
只有了解价值，才能为客户提供有意义的价值。
2.价值流程：深入分析产品或服务的价值流程，并识别其中的瓶颈和浪费环节。
通过优化价值流程，最大程度地提高产品或服务的价值。
3.流程易于观察：制定可视化方案，使整个价值流程易于观察。
通过可视化，可以更容易发现瓶颈和浪费，并及时采取措施。
4.价值流程步骤简化：通过简化价值流程的步骤，以减少不必要的复杂性和浪费。
简化后的流程更容易管理和执行。
5.只生产客户需求：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
只有在有需求的情况下才进行生产，以减少资源浪费。
6.持续改进：精益管理强调不断改进工作流程和效率，通过团队合作和持续学习来实现不断进步。
八大浪费在精益管理中，有八大浪费现象，将它们解决掉将会极大地提高效率和降低成本。
以下是八大浪费的详细介绍：1.过度生产：生产超出实际需求的产品或服务，导致库存积压和浪费资源。
2.等待：产品或服务在流程中等待的时间过长，导致生产周期延长，增加成本。
3.运输：多次进行产品或材料的搬运，增加物流成本，容易造成损坏或遗失。
4.过度加工：对产品或服务进行超过客户需求的额外加工，增加成本和不必要的延误。
5.库存：过多的库存导致资金占用和风险增加，同时也容易导致过期或报废的产品。
6.不合规的运动：员工在工作中采取不必要或不合适的动作，导致体力和精力的浪费。
7.不合格品：制造出不符合质量标准或无法满足客户需求的产品，造成资源和时间的浪费。
精益管理知识培训课程
精益管理知识培训课程
简介
精益管理是一种流程改进方法，旨在通过消除浪费来提高组织效率和质量。
精
益管理知识培训课程旨在帮助组织学习和实践精益管理原则，以提升绩效和竞争力。
课程内容
1.导论
–精益管理概述
–精益管理原则
2.价值流映射
–价值流分析
–价值流映射工具
3.流程改进
–改进工具和技术
–去除浪费
4.持续改进
–PDCA循环
–Kaizen活动
5.精益文化
–战略部署
–员工参与和激励
教学方法
•理论讲解
•案例分析
•小组讨论
•角色扮演
学习收益
•理解精益管理原则和工具
•能够分析组织流程并提出改进建议
•掌握持续改进的方法和技术
•培养精益管理的思维和文化
授课老师
•张三
–精益管理专家
–曾在多家知名企业担任精益管理顾问
课程安排
•时间：每周三晚上，持续8周
•地点：线上课程
•评估：期末考试和项目实践
报名方式
•发送邮件至************************
•留下姓名、公司、联系方式等信息
结语
精益管理知识培训课程将为您和您的组织带来改变和进步，助力提升竞争力，欢迎报名参加！。
精益管理培训PPT课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01 精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
产成本。
提升产品质量
精益管理强调追求完美 和零缺陷，促使企业不 断优化产品质量，提高
客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益管理有助于企 业在激烈的市场竞争中 脱颖而出，赢得更多市
场份额。
促进创新与变革
精益管理鼓励企业不断 尝试新的方法和思路， 推动企业持续创新和变
革。Βιβλιοθήκη 未来精益管理的发展趋势数字化转型
可持续发展
识别并确定产品或服务的真正价值， 以满足客户需求。
使用价值流图来可视化整个价值流， 以便更好地理解和管理。
价值流分析
对产品或服务从设计、生产到交付的 全过程进行价值流分析，找出不必要 的浪费。
流动与拉动
流动
确保产品或服务在价值流中顺畅 流动，避免等待和浪费。
拉动
根据客户需求进行拉动式生产，消 除过量生产和库存。
注重客户需求，强调价值流分析 ，消除浪费，持续改进，追求卓 越。
精益管理的重要性
01
02
03
提高效率
通过消除浪费，提高生产 效率，降低成本，增加企 业竞争力。
提升品质
通过持续改进和标准化管 理，提升产品和服务品质 ，满足客户需求。
创新发展
鼓励员工参与和持续改进 ，激发企业创新活力，推 动企业发展。
精益生产管理知识培训
精益生产管理知识培训1、精益生产管理培训精益生产，又称生产精益化，它是指采用标准化的生产管理流程和新的制造技术，以最少的时间和资源，达到最大限度地满足或超越客户需求的一种管理手段。
精益生产的核心理念就是“让顾客满意，让员工安心，让财务健康”。
在市场营销的要求下，已经有精益生产管理培训机构在帮助企业进行企业管理变革。
2、精益生产管理培训主要内容精益生产管理培训主要为企业提供管理系统的建立，诊断和改善，重点在于科学地提高企业的生产活动和制程管理。
主要知识点包括：企业绩效管理；现代制造技术与营销方式；精益生产理念；精益生产实施；精益生产改善和精益生产管理流程；5S现场管理；六西格玛品质管理；供应链管理体系；企业绩效标准检测方法等。
3、精益生产管理培训的优势精益生产管理培训是一种贴近企业的管理培训，它更加注重制定精益生产流程，建立高效的管理体系，进而提升企业的管理水平和实现企业价值最大化。
与传统培训不同，它以具体案例为基础，要求培训者进行实践演练，使企业可以实实在在学习到真实的企业管理经验。
它还可以改善企业的整体流程，让企业的管理更为灵活。
4、精益生产管理知识的掌握精益生产管理的掌握在很大程度上取决于企业人员的学习能力，因此，精益生产管理培训有必要及时强调教育培训中的实践操作技能，向学员提供全面的理论讲解和丰富实践操作，使学员在系统掌握精益生产管理理论及实际运用上达到不断实践性变革企业活动过程的目的，进而提高企业整体管理水平。
5、精益生产管理知识培训的作用通过精益生产管理知识的培训，加深企业对精益生产的理解，能够更好地落实企业的制度化、流程化管理，运用看板管理方法，及时发现企业的管理短板。
此外，它还可以帮助企业了解相关知识，增强企业全方位的管理水平，提高企业综合竞争力。
总之，精益生产管理知识培训是企业改革发展中极为重要的一环。
企业要在节约成本，提高效率等方面表现出不凡的实力，就必须抓住机遇，把握时机，及时投资精益生产管理培训，以提高企业能力，实现企业管理变革。
精益管理培训【共28张PPT】
★ 全面设备管理
◇ 人工成本损失 二、为什么要进行精益生产
不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产 三、精益生产的七大浪费
○缺乏防错机制
★ 建立防差错机制
是作业◇指示能及源零件损调失配的依据。
○设计能力不足
★ 提高设计的质量管控
◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
○操作水平不足
★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。 ②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换
等讯息。
③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况
或停止内容。 ④.标志现场不良品区。 ……
②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而
精简人员，做到成工程联系计划表，培养技能多样化。 ……
推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 ①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未 对照标准作业，导致产品出现缺陷。
★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
问题 三、精益生产的七大浪费
清扫、清洁、教养等5S
原因
解决方案
◇ 原材料损失 ○没有标准作业 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。
问题点
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵
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原则二
关注流程，提高总体 效益
创造价值
精益生产 精益起源、发展
精益方法
（1）流水线生产-福特模式
1、精益生产的起源与发展
流水线生产，亨利.福特(Henry Ford)于1913 年在密歇根州的Highland Park，建立的生产 系统。福特-“为世界装上轮子的人”。
亨利福特于1903年创立了福特汽车 公司。1908年生产出世界上第一辆T 型车。当时生产一辆汽车728个人工,当时汽车的年产量大约12辆。
福特的梦想是让自己的员工买得起汽车，汽车成为大众化的交通工具。
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，即流水 线生产。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分 钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
一年之中生产几十万辆汽车，这个新的系统既有效又经济，结果他把 汽车的价格削减了一半，降至每辆260美元，一个工人工作不到四个月 就可以买一辆T型车。
1985年，麻省理工 学院筹措了500万美
元，确定了一个国 家汽车计划（IMVP）
的研究项目，组织 了53名专家学者， 用5年时间对14个国 家近90个汽车装配 厂进行考察分析。
美国麻省理工学院教 授詹姆斯．P．沃麦 克等专家出版《改造 世界的机器》，认为 日本丰田汽车公司的 生产方式是最适用于 现代制造企业的一种 生产组织管理方式。 第一次提出了精益生 产（ lean production ）。
1985
1992
1996
二战后第一次石油危 机发生，西方经济受 到重大挫折，日本尤 其严重，日本产业陷 入混乱，但是日本政 府发现丰田快速盈利。 与之主办丰田生产制 度研讨会，丰田生产 方式在全日本推广。
汽车产量110万辆， 超过美国，成为世 界汽车制造第一大 国。同时索尼、松 下等电子产品源源 不断输入美国，美 国开始研究日本人 成功的经验。
价值流动（Flow）
通过查找增值的活动，不断消除和消灭不增值的活动，让整个价值链上的创造价值的 步骤实现无间断、无等待、无回流的流动。
拉动（pull）
就是按客户的需求投入和产出，使用户在他们需要的时间得到需要的东西。
原则一 消除八ห้องสมุดไป่ตู้浪费
原则五 全过程的高质量，一 次做对
原则九 团队工作
5、精益管理的原则
（1）精益生产-丰田模式
1、精益生产的起源与发展
1930年，丰田喜一郎以10万英镑的专利款为资本开始筹建丰田汽车 公司。1935年，丰田AI型汽车试制成功，第二年即正式成立汽车工业公 司。但在整个数30年代和40年代该公司发展缓慢，只是到了二战之后， 丰田汽车公司才加快了发展步伐。它们通过引进欧美技术，在美国的汽 车技术专家和管理专家的指导下，很快掌握了先进的汽车生产和管理技 术。
但是战后的日本缺乏大量资金和外汇来购买新装备，也不具备打开 国际市场的技术和条件，到1948年，公司负责为总资本额的8倍，公司 不得不面临裁员，但是当时美国为了安抚日本人以求得社会稳定，颁布 新劳动法，严格限制企业裁员，最后丰田一郎辞去总裁职务，1700名员 工自愿离开丰田。随后朝鲜战争爆发，丰田得到美军46亿美元的巨额订 单，经济状况才好转，但是丰田一郎在1952年与世长辞。他没有看到丰 田壮大这一天。
精益管理
此处放企业LOGO
内容
一 •精益管理是什么？ 二 •精益管理-企业必经之路 三 •企业精益管理推进之路 四 •企业精益管理改善方向和课题 五 •企业常用的精益方法和工具 六 •精益管理故事
此处放企业标语
一、精益管理是什么 ？
1、精益生产的起源与发展
精益工具
精益管理（企业 经营哲学）
整体改善
• 精益管理的核心思想是：消除一切浪费和不段改善。
精益管理的 思想
定义价值
精益管理的关键出发点是价值，并且要从最终顾客的立场来定义价值，也就是以 顾客的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满 足。
识别价值流
A、价值流是指从原材料转变为成品，并给他赋予价值的全部活动。 B、识别价值流含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉 的不增值的活动。 C、精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫浪费，识别价值流就是 发现浪费和消灭浪费，是实行精益思想的起点； D、识别价值流的方法就是“价值流图分析”，这也是事实精益思想的重要工具。
《改造世界的机器》 续篇《精益思想》出 版，归纳了精益生产 中的管理思维，由最 初的业务管理方法上 升到战略管理理念。 近年来，“精益生产
”理论被延伸至企业 经营活动全过程，扩 展到各个行业，发展 成为“精益管理”。
生产系统 业务管理办法
3、精益管理的定义
企业管理 战略管理理念
“精”——即投入要 少而精，不投入多余 的人力物力，只是在 适当的时间生产或提 供必要数量的市场急 需产品或服务(或下道 工序急需的产品与服 务)
1、精益生产的起源与发展
1950年，丰田英二对福特公司进行三个月的考察。
昂贵的生产设备
中间制品库存多
改进空间？
质量缺陷发现慢
大批量生产方式仍有改 进的余地
考虑一种适应市场需求 的模式
1、精益生产的起源与发展
优秀的工厂经理人大野耐一，在丰田英二的支持下，悟出丰田如何快弯道超 车的诀窍--全方位地减少浪费，不仅包括物料的浪费，更重要的是时间的浪费。
“益”——即产 出要有益有效， 具有经济性。
精益管理（字面理解）
3、精益管理的定义
精益管理是一种新的管理思想和方法论，其本质是利用最小的资源创 造最大的价值。
精益管理的目标
企业在为顾客提供满意的产品和服务的同时，把浪费降到最低程度。
4、精益管理的核心思想
• 精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just in Time（JIT），翻译成中文是“在需要的时候，按需要 的量，生产需要的产品”。
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生 产方式的创始人，被日本人 称为：“日本复活之父”、 “生产管理的教父”、“穿 着工装的圣贤”大野耐一， 1912年出生于中国大连。
实时化、
全面质量
准时化生产 管理
合理化建议
“戴明环” PDCA
2、精益管理模式的确定
1973
1980