船体开孔规则
1019船体开孔工艺
WG1019船体构件开孔的规定一、总则在船舶建造过程中，为了合理布置管系和电缆，充分利用舱室空间，在船体构件上开孔是难免的。
为了保证船体的结构强度，特制定以下规定。
二、船体构件上开孔的原则：1、在船体构件上应尽量少开孔，开小孔；2、开孔应为圆形或椭圆形，严禁开直角孔；3、开孔影响到船体构件的强度时，应采用相应的补强措施；4、在强梁等船体构件上开孔时，应征得船体方面同意。
三、在船体构件上禁止开孔的区域1、梁开口的下方，图（1）；2、主结构的肋骨、横梁，图（2）；3、肘板的折边区，图（3）；4、支柱的上部横梁，图（4）；5、支柱的下部构件，图（5）、图（6）；6、I 型柱及其下腹板，图（7）；7、扶强材，腹板，肘板；8、舱口部位；9、无凸缘的防挠材； 10、 机座的卷边。
四、 船体构件和甲板上开孔1、船体构件和甲板上开孔的形状一般为圆形或椭圆形，如为其它形状，则至少应为圆角。
当设置管路贯通件或电缆贯通件（电缆框、电缆筒）时，孔的大小应与所选定2两个以上的孔时，应沿水平方向布置，但所有孔的宽度之和不得超过纵骨间距或肋骨间距的21；相邻两孔之边线最小距离应不大于两孔长度和的一半，即b ＞21（l 1+l 2）。
4） 孔边与肋骨开孔的最小距离应大于肋骨间距的1/5，即a ＞51L 。
5） 纵梁连接处及其两头的区域的开孔，应符合d ≤81H ，a ≥3d ，H 1≤31H 的条件。
3、在甲板上开孔1）开孔应为腰圆形、椭圆形或圆形，腰圆形或椭圆形开孔，其长轴应尽可能量沿艏艉线方向布置，以保证在相同的开孔面积情况下，尽量减少船宽方向的开孔宽度。
2）船舯21船长的区域内的强力甲板上开孔，沿船宽方向的开孔尺寸不得超过货舱口至船边距离的6%。
3）在其它处所甲板上开孔，腰圆形或椭圆形的开孔宽度不得超过舱口边线至船边距离的9%，圆形的开孔则不超过上述距离的6%。
4、 在船体构件和甲板上开孔应先画线，后开孔，以免出错。
开孔时应清理四周的杂物，并安排人员看火。
开孔要求
小于腹板高度的 ４０％。
长度（Ｌ）当母材板 厚 ｔ≤ １２ｒａｍ 时 ，Ｌ≥５０ｒａｍ；当 ｔ
２．２ 开孔 的布置要 求 ：
≥ １２ｍｍ 时 ，Ｌ＞￣７５ｍｍ。
２．２．１ 肋 板上的人孔 、减 轻孔 以及透气孔 、流水孔 ３．３ 因特殊原因若人孔高度超过母材高度的 ５０％
等 同一种类 开孔 位 置 在船 长方 向应尽 量按 直线 排 （对 中桁材为 ４０％）须在 开孑Ｌ边缘加 焊一 圈面 板或
２．１ 开孔 的尺寸 ：
气孔距 肘 板 趾 端 的距 离 一般 应 不 小 于 ２００ｍｍ 等
２．１．１ 减 轻孔 、人 孔等较 大开 口的尺寸条件 ：
等。
２．１．１．１ 在肋板、旁桁材上开 口的高度一般不大 ３ 对 开孔的结构弥补 ：
于板材高度的 ５０％，在船 中 ０．７５Ｌ区域外 中桁材
角焊缝通 焊孔 是 当船舶 内部 的纵横 两构 件交 叉 时 ，为确保 其 中连续 构件 与板 材角焊缝 也 连续 ， 而在中断构件 的装配角处开设 的工艺开 口，通常 是 一 １／４圆孔 也可采用三角切 口。
孔 （尺寸不小 于 ３２０ｍｍ×４５０ｍｍ）。人孔 的布置 和
大小 、高 度应 能使检查人员 能方便地 进 出船 底任一
３．１ 对人孔 、减 轻孔 、管 系（电缆 ）贯穿孔 等较大 的
２．１．４ 管系 （电缆 ）贯 穿孔的尺寸条件 ：
开孔边缘 打磨光滑并使其具有 良好的圆角。
开孔高 度应不超过板材高 度的 ２５％ ，开孔宽度 ３．２ 对所 有 流水孔 、透 气孔 、通 焊孔 等半 圆形 、半
一 般不超过 板材高度 ；且开孔至 构件边 缘 的距 离不 椭圆形 开孔或三角切 口的趾端采 用包角焊 ，包 角焊
【船海讲坛】结构开孔及补强有什么原则？
【船海讲坛】结构开孔及补强有什么原则？1 前言在船舶的设计和建造过程中，因各种施工和实际需要，我们会在船体上开设多种孔。
船体开孔分为结构孔和工艺孔，而大多数船体开孔是开设在船体结构内部，特别是在液舱分舱结构中。
由于结构开孔相对尺寸较小，往往不被重视，但又极易导致结构强度不够，从而给船舶的运行带来的一定的危险性。
而工艺孔的开设是船舶建造过程中一项重要的工艺措施，它可以保证船船建造质量，提高生产效率，缩短建造周期，方便工人施工，同时改善作业环境，保证安全生产。
本文结合目前船厂进行船舶建造检验和施工的实例，就船体结构开孔的种类、作用、要求和结构补强及工艺孔开设等问题进行分析和探讨。
2 结构开孔种类及作用船体结构内部开孔大致分为以下几类：减轻孔、人孔、流水孔和透气孔、骨材贯穿孔、管系（电缆）穿孔、通焊孔、止漏孔、塞焊孔等。
这几类孔所起的作用不可小觑。
如减轻船舶结构重量进而降低造船成本；方便检查和施工人员进入船底位置进行检查和维修；船舶在压载和装油时舱内的空气能通过透气孔自由流出舱柜中，确保油水顺利压满，减少自由液面对船舶稳性影响和气体产生的压强对船体结构的破坏；保证强构件的连续性和整体强度；对构件对接缝和角接缝的焊透和包角焊；防止相邻液舱的液体相互渗漏；结构构件焊接的连续性等。
针对以上结构开孔中之一塞焊孔的特点，对开孔要求作出简单概述。
此孔是叠合板之间的一种连接方法，为保证结构强度和方便焊接而开设的一种孔。
常用在导流罩、艉鳍、舵叶、轴包板外板装焊上，塞焊和槽焊焊缝的尺寸、间距、填焊高度应符合下列规定：①塞焊孔的最小直径不得小于开孔板厚度加8mm，最大直径应为最小直径值加3mm，或为开孔件厚度的2.25倍，并取两值中较大者。
槽孔长度不应超过开孔件厚度的10倍，最小及最大槽宽规定与塞焊孔的最小及最大孔径规定相同；②塞焊焊缝的最小中心间隔应为孔径的4倍，槽焊焊缝的纵向最小间距应为槽孔长度的2倍，垂直于槽孔长度方向的两排槽孔的最小间距应为槽孔宽度的4倍。
开孔要求
小于腹板高度的 ４０％。
长度（Ｌ）当母材板 厚 ｔ≤ １２ｒａｍ 时 ，Ｌ≥５０ｒａｍ；当 ｔ
２．２ 开孔 的布置要 求 ：
≥ １２ｍｍ 时 ，Ｌ＞￣７５ｍｍ。
２．２．１ 肋 板上的人孔 、减 轻孔 以及透气孔 、流水孔 ３．３ 因特殊原因若人孔高度超过母材高度的 ５０％
等 同一种类 开孔 位 置 在船 长方 向应尽 量按 直线 排 （对 中桁材为 ４０％）须在 开孑Ｌ边缘加 焊一 圈面 板或
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Zuo wei 2009-5-3
２００４年第 ４期
浙 江交通 科技
维普资讯 ５５
船 底 结 构 开 孔 探讨
应 扬苹
（宁波市航运管理处 宁波 ３１５０４０）
［摘 要 ］ 对船 舶建造 中船 底结 构开孔 问题进行 分析 ，归 纳出合 理的 开孔大 小 、布 置要 求和结 构弥 补方式 。 ［关键 词 ） 船舶 建造 ；开孔 ；探讨
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Zuo wei 2009-5-3
Yantai-raffles
个人资料
在无限大的平面上开孔，如果开孔的沿拉应力的方向尺度为 b，垂直的为 a，那么，由于开孔引起的应力集 中度系数为 K=2a/b+1 由此可以看出，只要开孔，不管其方向如何都会使 K>1，也就是会引起应力偏大， 其应力可以理解成沿孔的边缘分部。 由此引申几个问题： 1、止裂孔一定要在对接缝焊好后再“钻”孔，这样释放一部分应力的同时，如果舭龙骨一旦被撕裂，当其 裂至这个孔的时候，引起开裂的力一下子就被这个孔释放了，裂纹找不到突破口，就在这个孔的地方断掉 了。打个比方就是把 1MP 的空气放到 K 倍于原体积的瓶子中，那这个瓶子的压力就比 1MP 小多了，那么 瓶子的爆炸的危险就小多了。所以这个孔是反其道而用之。
船体结构设计 开孔
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空气孔、流水孔
双层底吸口位置： 关于吸口和流水量的计 算（常石实验数据）： 阴影圆为吸口位置 a表示吸口面积，根据规 定该板格内流水面积应 为3a,相邻3个板格的流 水面积分布分布为 1.2a,1.2a,0.6a.其他依 次类推。
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空气孔、流水孔
腐蚀： 不合理的设计流水孔，空气孔会导致个别区域积水，腐 蚀严重，更替周期变短。（图1扶强材应在端部开孔，图2肋 骨及肋板流水孔位置 不合理）
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空气孔、流水孔
双层底构件开孔布置： 1.扇形孔容易在包角位置撕裂 2.同等开孔面积就剪切面积损 失圆孔比腰圆孔大 3.对于纵骨应力流向来看， 椭圆优于腰圆优于圆 耳朵孔优于扇形孔
低制造成本。（孔缘的打磨油漆，包角都是工艺的难点）
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讨论
端部肘板形势： 扶强材面板落地削斜可避免肘 板开个扇形孔。
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讨论
端部肘板形势： 面板偏装。 图中肘板形式有弊端，影响套 料钢板利用率。改为上页形式
能提高钢板利用率
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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船体结构设计
--流水孔、空气孔、止漏孔
二〇一二年一月四日
概述
结构设计中开孔：空气孔，流水孔，止漏孔。
位置：液体舱
基本原则： 纵向：空气孔尽量靠近船首 流水孔尽量靠近船尾
垂向：舷侧平直构件布置空气孔 船底平直构件布置流水孔 止漏孔：布置在水密舱室周界的连续构件和不连续构件。
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管子贯穿船体构件的开孔及补强
管子贯穿船体构件的开孔及补强管子贯穿船体构件的开孔及补强管子贯穿船体构件的开孔及补强正文前言本标准参照Q/SWS 52-014-2003《船体强力构件开孔及补强》和兄弟船厂企业标准，并结合本公司的实际施工情况编制而成。
本标准由上海外高桥造船有限公司提出；本标准由设计部归口；本标准起草部门:设计部本标准主要起草（编制）：范琦标检：戴小虎审核：杜剑锋本标准由总工程师南大庆批准。
1 范围本标准规定了船舶管路与附件在船体钢结构上的开孔及补强等技术要求。
本标准适用于新建钢质海船。
2 规范性引用文件Q/SWS 34-011-2003 法兰式通舱管件Q/SWS 52-014-2003 船体强力开孔及补强中国船级社《钢质海船入级与建造规范》20013 定义3.1强力构件其所指强力构件仅限于船体结构中的主肋骨（强肋骨）舷侧纵桁横梁（强横梁）甲板纵桁及舱壁桁材等高腹板构件。
3.2构件跨度构件支撑点之间的距离。
4 开孔技术要求4.1在甲板上的开孔4.1.1管路在强力甲板舱口边线以外的开孔应尽可能减少，并须避开舱口角隅。
4.1.2在船中部0.5L区域内，强力甲板舱口线外的开口，若其小的甲板开口总宽度在任一横剖面上不超过强力甲板作用中剖面模数计算宽度（即型宽减去全部开口宽度）的6%时，不需补偿。
符合下列要求者，开口边缘不需加强。
a. a.椭圆形开口的长轴应沿船长方向布置，且开口的长宽比不小于2；b. 其它形式的开口，一般强度钢应力集中系数小于2, 高强度钢小于1.5。
4.1.3 在船中部0.5L区域内，强力甲板舱口线外的开口宽度超过上述第4.1.2条规定时，超过的宽度应予以补偿，通常的补偿方法是加厚甲板。
4.1.4 当开口的应力集中系数大于第4.1.2条规定时，应采用套管加强（见图1）。
套管剖面积A的计算见下式：图1 套管加强A≥0.5 r t mm2式中：r ----开口半径, t ----甲板板厚度mm4.2在强力构件上开孔的基本要求4.2.1尽量避免在强力构件上开孔。
船体结构开孔原则
船体结构开孔原则船体室编制1.适用范围本标准规定了船体结构开孔（含开口、切口）及管子、电缆在船体结构上开孔的规则和补强形式。
本标准适用于船长≥65m的钢质海船，其它类型的船舶可参照使用。
本标准适用于扬帆集团所有分公司2.引用规范或标准引用了中 国 船 级 社《钢质海船入级规范》〔2006〕中规定的条款；引用了中华人民共和国船舶行业标准《中国造船质量标准》〔2005〕中规定的条款；本文参照并引用了海外高桥造船有限公司Q/SWS 52-014-2003《船体强力构件开孔及补强》的企业标准；并结合本公司的实际施工情况编制而成。
上列规范和标准所包含的条款，通过在本文中引用,而构成为本文的条文。
本文出版时，所示版本均为有效。
但所有规范和标准都会被修订，因此在使用本文时,各方应探讨使用上列规范和标准最新版本的可能性。
3.开孔的类型在船体结构上常开有以下类型的孔:流水孔、透气孔、止漏孔、贯穿切口(或称贯穿孔)、人孔、减轻孔、过焊孔、止裂孔、工艺孔、舱口开孔、塞焊孔、锚穴孔、海底门开孔、电缆孔、管子孔4.结构类型在船体中,船体结构可以分为三类:次要类,主要类,特殊类,在主要类与特殊类结构上开孔需要注意, 且尽量少开孔.次要类⑴ 纵舱壁板，除主要类要求者外⑵ 露天甲板板，除主要类和特殊类要求者外⑶ 舷侧板次要构件: 一般是指板的扶强构件, 如肋骨、纵骨、横梁、舱壁扶强材、组合肋板的骨材等主要类⑴ 船底板，包括平板龙骨⑵ 强力甲板板，不包括特殊类要求的甲板板⑶ 强力甲板以上的纵向连续构件，不包括舱口围板⑷ 纵舱壁最上一列板⑸ 垂直列板( 舱口纵桁) 和顶边舱的最上一列斜板主要构件: 船体的主要支撑构件称为主要构件, 如强肋骨、舷侧纵桁、强横梁、甲板纵桁、实肋板、船底桁材、舱壁桁材等。
特殊类⑴ 强力甲板处的舷侧顶列板⑵ 强力甲板处的甲板边板⑶ 在纵舱壁处的甲板列板(不包括双壳船在内壳纵舱壁处的甲板板)⑷ 集装箱船和其他有类似舱口的船舶在货舱口角隅处与舷侧之间的强力甲板板⑸ 散货船、矿砂船、兼用船及其他有类似舱口的船舶在货舱口角隅处的强力甲板板⑹ 舭列板⑺ 长度超过0.15L 的纵向舱口围板(8) 纵向货舱舱口围板的端肘板和甲板室过渡5.开孔原则5.1 所有结构上的开口应尽量避开应力集中区域，如无法避开时应作相应的补偿，开口的角隅处均应有良好的圆角。
船舶临时开孔基本设计原则
临时工艺孔、工艺孔补板、临时安全通道开口设计规范前言1 范围本规范规定了临时工艺孔、工艺孔补板、临时安全通道开口的设计依据、设计准则和设计内容。
本规范适用于民用船舶临时工艺孔、工艺孔补板、临时安全通道开口的设计。
2 规范性引用文件Q/T.Z.M.D.42-008-2003 CO陶质衬垫单面焊双面成型焊接工艺规范23 设计依据临时工艺孔、工艺孔补板、临时安全通道开口的设计：是以船体基本结构图和船体分段划分图为基础，参照船体总布置图和小舱口盖及人孔布置图，在生产设计阶段确定而完成。
4 设计准则4.1临时工艺孔、工艺孔补板设计4.1.1 临时人孔：对于狭窄部位，如艏、艉尖舱，作业时人进出不便，且不利于施工作业，可考虑开临时人孔。
参见附录A中图A.1。
4.1.2临时通风孔：对于有些狭窄部位，只有人孔，但无法对流通风，不利于有毒有害和易燃易爆气体的及时排除，如下边水舱，有必要在设计时考虑开临时通风孔。
同时，为方便分段涂装出砂，还需考虑布置出砂孔。
参见附录A中图A.2。
4.1.3临时吊装孔：对于主机及舵机，常在主甲板贯通后才能吊装，所以需要在主甲板上布置临时吊装孔。
待施工结束后封妥。
参见附录A中图A.1。
4.2安全通道设计4.2.1辅助性作业的设计，如临时舷侧通道、临时横隔壁通道、临时纵舱壁通道、临时边舱壁通道等，都是为了减少高空攀登、方便作业而纳入设计的。
临时通道的设置，从安全角度讲是必不可少的。
在设计过程中，要尽量考虑利用原结构的板缝，特别是机舱区域外板的临时通道，要考虑到出坞靠码头登船施工的方便，可以在水线之上开舷侧通道，待全部作业施工完毕后，上述通道可利用割下的材料封补复原。
参见附录A中图A.1、A.2、A.3、A.4。
4.2.2 对安全通道设置的要求：a)便于施工者登船作业；b)便于全船贯通行走；c)万一发生事故时，供施工人员迅速撤离现场用；d)减少电焊线、气割胶管、电缆等在舱内迂回曲折。
4.3 对临时工艺孔补板、临时安全通道开口封补焊接要求：a)所有工艺孔在不同的施工阶段开孔后，用卡马板贴在旁边；b)所有的工艺孔在许可的情况下用人孔、人孔盖取代；c)所有工艺孔必须在进行舱室密性以前封补，并采用CO2陶瓷衬垫焊，施焊前必须由验船师及船东代表认可，密性焊缝100%无损探伤。
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船体开孔原则
I
船体结构开孔规则
1 范围
本标准规定了船体结构开孔（含开口、切口）规则和补强形式。
本标准适用于船长≥65m的钢质海船，其它类型的船舶可参照使用。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
船体结构流水孔、透气孔、截漏孔、相贯切口及补板、型材、端部形状
3 开孔规则
3.1 开孔原则
3.1.1 所有开孔应有光滑的边缘和足够大的圆角，圆角半径为开孔短轴的1/10，且不小于30mm。
开孔应远离切口和肘板趾部;
高应力区禁止开孔或避免开孔;
高强度钢构件尽量少开孔，若开孔应采用椭圆形或相当形状;
3.1.4 开孔边缘不要靠近板缝，至少离开50mm； 开孔与板缝相交时，孔边缘离板缝不小于75mm，见图1。
图1
3.1.5 凡船体结构上的开孔，都会影响船体结构的强度，因此尽可能不开孔。
若要在构件上开设超过规定的孔或在特殊部位开孔，应事先与有关专业人员协商开孔位置，并应采取补强措施。
3.2 甲板开孔
3.2.1 舱口角隅
各种类型船舶舱口角隅的形式及尺度，见表1。
1
3.3.1 禁止开孔范围
船舯0.4L区域的舭圆弧外板和舷顶列板圆弧形舷缘为禁止开孔部位，外板开口应避开上层建筑端点。
3.3.2 开孔要求
2
a)海水吸入口和其它开口都应有足够大的圆角；
b)所有开口的布置应尽可能使肋骨、纵骨、舭龙骨的不连续性减至最小；
c)所有开口及邻近尾楼（或上层建筑）前端的开口均应给予完全补偿，补偿加厚板尽可能采用 嵌入板而非覆板的形式。
d)货门（舷门）的开口应有足够大的圆角，且门的开口拟采用的补偿形式将予单独考虑；
e)若外板开口不是圆形或椭圆形的，则开口角隅应为半径尽可能大的圆弧；
f)在干舷甲板以下大于450mm或夏季载重水线以上小于600mm的范围内设泄水孔和排水管时，
通过次要构件传递的载荷。
型材贯穿孔的形式可参见Q/GSIJ0401016。
3
4
表2 mm
最小距离 S
序号
开孔形式
备注
e) 主要构件上的开孔应避开高应力区，构件应力区的划分见附录A （标准的附录）。
离强桁材（强横梁）端梁肘板趾端200mm 范围内，中桁材腹板上不应有任何开孔；
船舯0.75L 区域内的中纵桁上不应开人孔或减轻孔，在特殊情况下一定要开时，应予以补强， f) 所有肋板，旁桁材上均应设置人孔；所有肋板、旁桁材、均应有适当的流水孔、透气孔，并应考虑泵的抽唧率；
g) 距并取得船级社同意；距船舯0.75L 以外区域的中桁材上可开孔，但开孔高度应不大于该处桁材高度的40%；
5
倍）的3.4.2
6
e) 纵骨（或横骨材）穿越水密构件时，应在水密构件一侧（一般约150mm）的骨材上设置截漏孔（一般R=30mm，孔高不超过骨材高度的25%），其形式见图7或参照Q/GSIJ0401016。
图7
4 开孔补强形式
4.1 构件开孔的补偿加强方式，应按构件开孔所处的应力区位置及开孔大小来确定，可参照表3。
4.4甲板开孔处应力集中系数超过2.4时，应以适当的套筒形式作边缘加强。
4.5构件高度应力区内小开孔（切口）的补强
8
9
附录A
附录A
(标准的附录)
广州广船国际股份有限公司 附 录 名 称
A.1 应力区划分说明
各类构件按应力状态，可分为A，B，C 个区域。
见图A1示意。
A 区域 ，是一般应力区；
B 区域 ，是中间应力区；
C 区域 ，是高应力区，也称禁开孔区。
图A1
A.2 桁梁构件
A.3 纵向强度构件
A.3.1 纵骨、纵向梁架应力区见图A3.a);
图A3 A.4 平板龙骨上部肋板
A.6 扶强材下端的肘板
A.7 其他部位构件
A.7.1 肋板端部应力区见图A7.a) ；。