生产过程中断重启管理规定(修改后)后
停产和复产安全管理制度范文(二篇)
停产和复产安全管理制度范文第一章总则第一条为确保企业的生产经营安全，提高安全生产管理水平，制定本制度。
第二条本制度适用于企业停产和复产时的安全管理工作。
第三条停产是指因设备故障、计划性的维修保养、安全事故等原因，暂停企业生产活动。
第四条复产是指停产后，恢复企业正常的生产活动。
第五条停产和复产必须遵循安全、合理、有序、节约的原则。
第六条各级管理人员要加强对停产和复产安全管理工作的重视，确保制度落实。
第七条停产和复产安全管理工作由企业安全生产管理部门负责，相关部门、岗位负责人配合工作。
第二章停产安全管理制度第八条停产前，企业安全生产管理部门应制定停产计划，并报相关部门审批。
第九条停产计划应包含停产原因、停产时间、停产范围、停产期间的安全措施、停产期间的职责分工等内容。
第十条停产前，相关部门应查验设备设施的安全状况，发现问题及时进行维修处理。
第十一条停产期间，相关部门负责监督停产范围内的安全状态。
第十二条停产时必须确保设备设施安全，电力、气源、水源等供应管线关闭并采取相应的防护措施。
第十三条停产期间，未经批准，任何人不得进入停产区域，确保停产区域的安全。
第十四条停产期间，企业安全生产管理部门要加强与相关部门和岗位之间的沟通和协调，及时解决停产过程中的安全问题。
第十五条停产结束后，企业安全生产管理部门应组织相关人员对停产区域进行检查，确保安全准备工作完成。
第三章复产安全管理制度第十六条复产前，企业安全生产管理部门应制定复产计划，并报相关部门审批。
第十七条复产计划应包含复产时间、复产范围、复产时的安全措施、复产期间的职责分工等内容。
第十八条复产前，相关部门应对设备设施进行检修验收，确保设备设施的安全运行。
第十九条复产期间，各岗位负责人要严格按照复产计划的要求进行操作，并加强对设备设施的监控。
第二十条复产时，企业安全生产管理部门要加强对复产过程的监督和指导，及时解决复产过程中的安全问题。
第二十一条复产后，企业安全生产管理部门应组织相关人员对设备设施进行检查，确保安全准备工作完成。
生产异常及停线管理规范
生产异常及停线管理规范1.Purpose目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。
2.Scope适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。
3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。
3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。
A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5.4.材料等级及影响表。
3.1.6.不符合法律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：5.Work Process工作流程5.1.生产异常/停线问题解决流程5.1.1.“Y”代表Yes，在相应的时间内能解决问题；“N”代表No，不能解决问题，需向上级报告。
重新启动管理规定2016-7-22
2. 异常范围定义：正常交接班停机、换型不属于异常范畴压铸工序：所有引起压铸过程停线的异常清整工序：所有引起研磨、热处理、抛丸停线的异常机加工铝件工序：所有引起加工设备停线的异常机加工钢件工序：所有引起加工设备停线的异常泄露测试工序：所有引起测试设备停线的异常3.职责3.1生产部：负责过程异常处理的信息传递4.具体异常项目定义：5.操作流程6.相关记录6.1检验记录表中注明重做首件确认原因6.2生产日报表注明停线原因，班长签字确认///待料3小时以上（机床空运行中）确认相关尺寸重做首件//确认//确认确认确认确认确认确认确认相关尺寸重做首件待料（机床停止）确认相关尺寸重做首件停机30分钟以上标准校对更换毛坯批次号更换腔号机加工钢件更换精加工刀具确认相关尺寸参见刀具对应尺寸表更换粗加工刀具确认相关尺寸/更换夹具配件、机床配件等确认相关尺寸重做首件待料1小时以内（机床空运行中）待料1小时以上（机床空运行中）待料（机床停止）确认相关尺寸确认相关尺寸确认相关尺寸重做首件重做首件/待料3小时以内（机床空运行中）确认相关尺寸/研磨、抛丸、热处理、精切模等停机维修后研磨、抛丸、热处理、精切模待料4小时以上确认确认零件外观重做首件确认相关尺寸重做首件更换精加工刀具更换粗加工刀具确认/确认零件外观重做首件确认零件外观异常描述清理分型面、顶针打油、更换冲头等更换镶件、顶针或其它需要下机更换的配件停机处理其它非模具异常60分钟以内停机60分钟以上表面积碳、粘料、拉伤打磨抛光模具气孔、泄漏、外观不良等调整工艺参数相同物料不同批次更换////标准校对/工序自检检验员确认方法确认零件外观/外观及检具确认重做首件确认零件外观确认相关尺寸确认零件外观/确认零件外观重做首件更换夹具配件、机床配件等车间班长确认确认确认确认相关尺寸/确认相关尺寸重做首件邓星纪/2016-7-22审核/日期批准/日期编制部门质量部首版日期2015/10/23修订日期2016/7/22编制/日期/过程重新启动管理规定1.目的：为了明确生产过程出现异常停产后重新启动的确认内容，降低质量风险文件编号 File No.3QP8.2.4-01-09版 次 号 Rev.No 页 次 PageA/2第 1 页 共 1 页3.2质量部：负责对过程异常停机后重启的确认3.3技术部：负责协助恢复生产的技术支持压铸清整机加工铝件确认确认确认零件外观确认零件外观重做首件确认相关尺寸/泄露测试设备断电。
生产中断影响及生产组织管理考核办法(2007)【最新范本模板】
生产中断影响及生产组织管理考核办法为了进一步加强对生产工作的管理，减少或避免生产中断影响的发生，提高设备作业效率，特制定本考核办法。
1、生产中断影响是指除计划检修、天气影响、农村影响、交接班等正常停产以外，由于生产组织、责任事故等原因造成的不正常停产。
对生产中断影响按每影响1分钟罚款2元对责任单位进行考核。
生产组织管理考核按相应条款，根据实际情况，对责任单位进行罚款。
除了对单位进行考核外,与被考核问题有关的责任人、工（队)长、单位分管领导、单位主要领导按规定也要承担不同的连带责任。
2、对在急、难、险、重或计划性检修工作中，表现突出的员工或单位,可根据实际情况，给予当事人或单位进行适当奖励(根据情况可按2元/分钟进行奖励)，奖励资金从罚款中提取。
3、各种计划检修、临时生产工程（如设备长距离走行、胶带移设、胶带更换、排土机过道等）必须提前做好准备工作，施工单位会同职能部室作出科学的用时计划后，严格按计划控制进度，到期未能完成的，按中断影响2元/分钟进行考核。
并连带考核该单位主要领导和分管领导各50元。
4、各种临时故障的处理，以机电科或生产调度科给定的时间作为故障计划处理时间，由矿调度室进行写实，超出部分对检修单位按中断影响考核。
检修工作负责人、分管领导各连带50元。
5、机械设备、供电线路(电缆）、疏干系统、给排水系统出现故障,或者单位之间需要配合工作时，有关单位在接到调度指令后，必须派人在30分钟内到达现场（特殊情况40分钟）,规定时间内未到的，按中断影响考核。
责任人连带50元。
6、机修厂的重点检修工作必须连续作业，特殊情况检修工作需要暂停的，必须请示值班领导或矿调度室（现场调度）得到同意后方可,否则对单位按中断影响进行考核.并对检修负责人、分管领导各连带罚款50元。
7、单位之间因检修、故障处理及其他工作发生扯皮现象,分不清由哪个单位负责时，由相关职能部室界定，对职能部室认定的责任单位的主要领导和分管领导各罚款100元。
开工、暂停、复工管理制度范本（2篇）
开工、暂停、复工管理制度范本一、前言本公司制定开工、暂停、复工管理制度，是为了加强对工作的组织、协调和监控，确保项目的顺利进行，优化资源利用，提高工作效率。
本制度的实施适用于全体员工，并应严格遵守和执行。
任何单位和个人都应该将遵守本制度作为首要任务，不得有任何违反本制度的行为。
下面是具体的制度内容。
二、开工管理1. 开工前准备工作开工前，各部门和项目组应进行充分的准备工作，包括但不限于：项目计划制定、资源配置、人员安排、物料准备、工程设备检查等。
开工前的准备工作应提前完成，确保开工的顺利进行。
2. 开工前的安全保障在项目开工前，安全保障是重中之重。
各部门应做好安全风险评估工作，制定相应的安全保障措施，确保员工的人身安全和材料设备的安全。
同样，各员工应自觉遵守安全规范，增强安全意识，避免发生安全事故。
3. 开工流程管理项目开工时，各部门和项目组应按照事先制定的计划和流程进行工作。
各项目组应做好沟通和协调工作，确保各项工作的衔接和协同进行，以达到开工目标。
三、暂停管理1. 暂停原因及决策暂停工作是在遇到紧急情况或突发事件时进行的，暂停工作的决策权由相关主管部门或领导来决定。
暂停原因可能包括但不限于：自然灾害、安全事故、工程变更等。
暂停决策应及时、准确，并通知相关人员和部门。
2. 暂停流程管理暂停工作时，各部门和项目组应按照预先制定的暂停流程进行操作。
相关人员要按照暂停流程要求进行协作和配合，确保暂停工作的顺利进行。
3. 暂停期间的资源管理在暂停期间，各部门和项目组应根据实际情况进行资源管理。
包括但不限于：材料设备的保存、安全保障的落实、重要信息的备份等。
资源管理要确保暂停期间的资源不受损坏和浪费。
四、复工管理1. 复工准备工作在决定复工后，各部门和项目组应做好复工准备工作，包括但不限于：人员安排、物料准备、设备检查等。
复工前需要对暂停期间的情况进行评估和总结，确保复工的顺利进行。
2. 复工流程管理复工时，各部门和项目组应按照预先制定的复工流程进行操作。
过程中断管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保公司生产、运营和管理的连续性，提高工作效率，降低风险，特制定本管理规定。
第二条本规定适用于公司所有生产、运营和管理过程中可能出现的各种中断情况。
第三条公司应建立健全过程中断管理体系，明确中断管理职责，确保中断事件的及时处理和有效恢复。
第二章中断类型及分类第四条中断类型分为以下几类：1. 自然灾害中断：地震、洪水、台风等自然灾害导致的生产、运营中断。
2. 设备故障中断：生产设备、信息系统等出现故障导致的中断。
3. 人为因素中断：由于操作失误、管理不善等原因导致的中断。
4. 供应链中断：原材料、零部件供应不足或中断导致的生产中断。
5. 外部环境中断：政府政策、市场环境等外部因素导致的中断。
第五条根据中断的严重程度和影响范围，中断分为以下等级：1. 一级中断：严重影响公司生产、运营，可能导致重大经济损失或安全事故的中断。
2. 二级中断：对公司生产、运营有一定影响，可能造成一定经济损失的中断。
3. 三级中断：对公司生产、运营影响较小，可能造成轻微经济损失的中断。
第三章中断管理职责第六条公司成立过程中断管理领导小组，负责中断管理的总体规划和协调。
第七条各部门应明确中断管理职责，具体如下：1. 生产部门：负责生产过程中设备故障、人为因素等中断的预防和处理。
2. 设备管理部门：负责设备维护、检修，确保设备正常运行。
3. 信息管理部门：负责信息系统安全稳定运行，预防和处理信息系统故障。
4. 采购部门：负责原材料、零部件的采购，确保供应链稳定。
5. 人力资源部门：负责人员调配，确保中断期间人员充足。
6. 安全管理部门：负责中断期间的安全管理，防止安全事故发生。
第四章中断预防措施第八条公司应采取以下措施预防中断事件发生：1. 制定应急预案：针对各类中断类型，制定相应的应急预案，明确应对措施和责任人。
2. 设备维护：定期对设备进行维护、检修，确保设备正常运行。
3. 信息系统安全：加强信息系统安全防护，预防和处理信息系统故障。
开工、暂停、复工管理制度模版
开工、暂停、复工管理制度模版第一章总则第一条为规范企业的开工、暂停和复工管理，提高企业生产经营效益和员工工作积极性，制订本管理制度。
第二条本管理制度适用于企业所有开展生产经营活动的部门和员工。
第三条企业开工、暂停、复工管理应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，确保人员和财产的安全，保障生产经营的平稳进行。
第四条企业应当建立完善的开工、暂停、复工管理制度，制定相应的实施办法和操作规程，并定期进行宣传和培训。
第二章开工管理第五条企业在进行新项目或生产经营活动前，应经过各相关部门的立项审批，并填写开工报告，报经企业领导层批准后方可开工。
第六条企业在开工前，应开展安全生产培训和事故应急演练，确保员工具备应急处置能力。
第七条企业在开工前，应组织相关人员对生产设备进行全面检查和维护，确保设备正常运行。
第八条企业应制定开工时的工作计划和目标，并按照计划进行生产经营活动。
第九条企业应建立健全的安全生产管理体系和内部监控机制，定期进行安全生产检查和评估，及时发现和解决安全隐患。
第三章暂停管理第十条企业在发生重大事故、设备故障或其他安全风险时，应立即停止相关生产经营活动，并组织人员进行事故调查和处理。
第十一条企业在暂停期间，应制定解决方案和措施，确保安全隐患得到排除，并修复设备和设施。
第十二条暂停期间，企业应加强内部沟通，及时向员工和相关部门通报情况，并组织相关人员进行培训，提高员工安全意识和处置能力。
第十三条暂停解除后，企业应组织相关人员对设备和设施进行再次检查和测试，确保正常运行。
第四章复工管理第十四条企业在完成暂停期间的整改措施和修复工作后，方可进行复工。
第十五条企业在复工前，应组织全体员工进行安全生产培训和事故应急演练，提高员工的防风险意识和应急处置能力。
第十六条企业在复工前，应对设备和设施进行全面检查和测试，确保设备安全可靠。
第十七条企业应在复工后建立健全的安全检查制度和内部监控机制，定期进行安全检查和评估，及时发现和排除安全隐患。
生产停线管理办法
1 目的为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2 范围本制度适用于全公司。
3 职责3.1 生产物流部3.1.1负责正常生产秩序的维护；3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；3.1.3负责生产线物料配送；3.1.4负责风险物料预警；3.1.5负责对停线责任单位提出考核。
3.2 各生产厂3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线；3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理；3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。
3.3质量部3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部3.4.1负责技术文件的下达；3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
3.5采购部3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。
3.6装备工程部3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控；3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；3.6.3负责动力能源（水电气）供应。
3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。
4 内容4.1生产物流方面4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。
在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。
任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。
生产线停工管理制度(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保生产线的正常运行，提高生产效率，保障员工安全和公司利益，特制定本生产线停工管理制度。
第二条本制度适用于公司所有生产线，包括但不限于生产线设备、生产线操作人员、生产线管理人员等。
第三条生产线停工管理应遵循以下原则：1. 预防为主，安全第一；2. 严格执行，确保生产安全；3. 及时报告，妥善处理；4. 责任明确，奖罚分明。
第二章停工分类及处理第四条生产线停工分为以下几类：1. 计划性停工：指根据生产计划、设备维护、节假日等因素，预先安排的停工。
2. 非计划性停工：指因突发事件、设备故障、安全事故等原因导致的停工。
3. 临时性停工：指因特殊情况，如紧急维修、紧急事件等，临时安排的停工。
第五条计划性停工处理：1. 生产部门提前一周向生产管理部门提出停工申请，说明停工原因、时间、预计影响等。
2. 生产管理部门对停工申请进行审核，确定停工方案，并报公司领导审批。
3. 审批通过后，生产部门负责组织实施停工，并做好停工期间的生产安排。
第六条非计划性停工处理：1. 发生非计划性停工时，生产线操作人员应立即停止操作，并立即报告生产管理人员。
2. 生产管理人员接到报告后，应立即组织人员进行现场调查，查明停工原因。
3. 根据停工原因，采取相应措施进行处理，如设备维修、事故调查、人员疏散等。
4. 处理完毕后，向生产管理部门报告，并由生产管理部门向公司领导汇报。
第七条临时性停工处理：1. 临时性停工由生产管理人员根据实际情况提出，经生产管理部门审批后执行。
2. 临时性停工期间，生产部门应做好现场防护，确保人员安全。
3. 临时性停工结束后，生产部门应立即恢复正常生产。
第三章停工报告与记录第八条生产线停工报告：1. 生产线操作人员发现停工情况时，应立即向生产管理人员报告。
2. 生产管理人员接到报告后，应立即向生产管理部门报告。
3. 生产管理部门接到报告后，应立即向公司领导报告。
第九条停工记录：1. 生产管理部门应建立停工记录簿，详细记录停工时间、原因、处理过程等信息。
生产中断再展开管理规范(含表格)
生产中断再展开管理规范1.目的加强生产制程控制，预防生产作业中断在生产时出现加工工序遗漏、标识不明、装箱数量不符等不良的发生，以保证生产活动的有序进行。
2.适用范围适用于本公司内部生产作业中断再展开的管理工作。
3.职责3.1 生产部和技术部负责对生产作业中断原因的调查、改善。
3.2 生产部各工序负责人负责对本部门产品放置、标识、及加工产品的确认。
3.3 操作人员负责对设备、计量器具的现状进行确认。
4.内容4.1 普通工序的作业中断4.1.1 模具维修当生产出现异常，模具需要维修时，设备上要挂“模具维修”和“作业中断”标识牌。
发生异常前已加工的工件要放在周转箱里并标识，模具维修好后，要对机台的状态和模具是否符合要求进行确认，同时要对生产的首件进行检验，符合加工尺寸要求后，再继续进行其他工件的加工。
4.1.2 上下班下班时，各机台操作人员须对自己负责的机台上工件的加工完成情况进行确认并对工件进行标识，同时要悬挂“作业中断”标识。
上班时，操作人员发现机台上标识不明的工件时，要把工件隔离存放，并及时通知班长对工件进行确认。
开始生产前要对设备状态及模具、工艺参数进行确认。
4.1.3 中途停电当生产过程中突然停电时，将工件按加工完成情况进行分类，放在周转箱里，并进行标识，悬挂“作业中断”标识牌。
来电后，要再次对设备状态、工艺参数进行确认，同时要进行首件检验，确保程序正常，符合加工尺寸要求。
4.1.4 设备故障设备出现故障时，需将工件按加工完成情况进行分类，放于周转箱内，并标识。
同时，在发生异常的设备上挂“设备故障”和“作业中断”标识牌，并及时通知维修人员进行修理。
4.2 特殊工序的作业中断特殊工序（热处理、铸造、造型）因模具维修、上下班、中途停电、设备故障而发生作业中断时，应先向班长说明作业中断原因，由班长向部门领导请示，部门领导批准后，员工在设备上悬挂“作业中断”标识牌，方可离开。
作业中断后再展开时，要对设备状态、模具及工艺参数进行确认后，再进行生产活动。
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浙江环方汽车电器有限公司·生产过程中断重启管理规定
浙江环方汽车电器有限公司 生产过程中断重启管理规定
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2016.04.06 第 2页
3.2 适用范围:本规定适用于本公司各生产线、加工工序及与生产加工 相关的各环节及场所. 4. 职责部门 4.1 制造部负责本规定的起草; 4.2 副总经理负责本规定的审核; 4.3 总经理负责本规定的批准; 4.4 技术中心、质管部负责本规定的日常监督及事项处理; 4.5 各生产车间负责本规定的具体实施与执行. 5. 规定条款 5.1 刀具、工装夹具的更换修理时的中断重启:
作业环境发生变更,在变更前应通知相关部门进行评审,做好变更 前的各种预案后报客户审批,获得批准后方可启动新环境下的生产加 工作业. 6.以上所有过程必须在 5M 变更记录表中进行记录,方汽车电器有限公司·生产过程中断重启管理规定
浙江环方汽车电器有限公司 生产过程中断重启管理规定
生产过程中断重启前后产品品质验证最终处理决定
生产过程中断重启决定意见签署
质管部意见签署
技术中心意见签署
制造部接收
1.目的 1.1 对生产过程重启的范围进行定义; 1.2 明确重启过程的操作方法; 1.3 规范重启过程前后产品及零部件的处理与使用. 1.4 确保生产过程质量满足要求. 2. 定义
所谓生产过程中断重启是指:由于主观或客观因素及本身生产和 工作需要或异常等所引起的产线或生产工序停止时间为 48 小时及以 上产线及工序的生产恢复. 3. 重启及适用范围 3.1 重启涉及的范围包括: 刀具、工装夹具的更换修理; 设备易损件的更换修理、维护保养; 产线型号切换; 设备或产线的更新改造; 电网或车间电源断电; 日常生产交接班或班次更换; 产品或部件质量异常或失效; 技术条件,作业环境及要求变化;
外部电网或车间供电电源因突然断电导致生产中断时,将导致生 产线或加工设备产品或工件处于以下状态:○1 .装配未完成或装配已完 成但未进行确认,○2 .产品正待检测或检测完成,○3 .部件正在进行加工 或刚好加工完成等;针对以上所处状态的产品或部件均按不良品进行 处理．
待电源再次接通时,生产线或设备不得立即开始重启作业,应对电 网或电源的工作电压或其它技术参数进行确认,点检核对后,各仪器仪 表显示正常,方可启动生产作业．
换型完成启动生产或加工前应对生产加工的参数、工夹具、防错
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装置、量检具及其它辅助类器具进行点检确认并形成确认记录,对各 工位及工序生产加工出的首件产品进行品质确认,确认符合质量及生 产型号要求时方可进行正式的生产作业. 5.4 设备及产线更新改造后的中断重启:
因市场变化及不同时期的产品质量要求,生产线及部份设备需要 进行改造及升级更新,对于生产线及设备改造及更新完成后进行产线 复产前,需对产线及相关设备进行验收,并进行试生产流动,对相关生 产数据进行统计分析,并将设备验收及试产分析数据进行汇总收集后 上报技术中心及质管部进行会议评审,必要时向客户进行通报,邀请客 户进行现场确认审核；详细参照《5M 变更管理规定》执行． 5.5 电网及车间电源断电时的中断重启:
间的生产停止,再次进行生产作业时必须有明确的生产交接班手续,即: 《日常生产日志》明确生产任务及重点控制点,并对相关物料及设备、 工夹具、参数等进行核对确认. 5.7 产品或部件质量异常与失效时的中断重启:
因产品生产异常或部件质量存在缺陷时,生产线应该立即中断生 产作业,并遵照公司下发的《停线管理规定》进行评审. 5.8 技术条件与要求及作业环境变化时的中断重启:
产品由于需满足性能需求及客户对产品的质量要求提高,生产 线或工序将发生参数及相关作业条件的变更,此时原参数或条件下的 作业停止,启动新条件或要求进行作业前需通知技术中心或质管部相 关人员对相关技术条件与要求等进行再确认,并与最新下发的技术文 件进行比对,确认其无误后方可进行再作业,必要时上报制造部或质管 部召集相关会议进行评审.
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5.6 日常生产交接班及班次更换时的中断重启: 日常生产交接班及班次调整时,产线及工序间将存在一定时
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定进行有效保存. 7.所有中断、重启过程必须要经相关管理人员、品质人员或技术人员 予以确认;必要及重大过程的中断重启必须上报,并召开相关会议进行 讨论评审. 8.本规定自批准日起实施!
生产线或加工工序间进行型号切换时,产线及工序周围将可能存 在一种以上状态的物料、工夹具或辅助用具等,此时最容易产生混料 及品质发生异常.
生产线及工序间需要进行型号切换时,必须对现场及周边的物料、 工夹具及其它辅助性器具等进行确认清离,新型号上线或进入工序前 必须要与换型的型号进行型号与物品图号核对,确认其与要生产或加 工的部件型号相对应,准确无误后方可进行上线或入工序操作;
设备因故不能满足技术质量要求时,需对设备进行修理或调试,生 产线或工序间的生产发生中断,此时应对生产线或工序间的生产出的 前 10 只产品(包括最终的总成品)进行品质再确认,必要时进行暂时隔 离并报质管或技术部门评审,确认其满足质量要求时方可进行流动与 包装作业;
修理或调试工作结束,生产线或工序间作业恢复时应通知品质人 员对首件产品进行质量确认,并对随机生产出的 30 只产品进行质量复 核,确认品质稳定性良好后,方可进行正常的流动作业; 5.3 产线及工序间型号切换时的中断重启:
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日期 生产车间/生产线号 当前生产产品型号
浙江环方汽车电器有限公司
生产过程中断重启决定书
年月
日
AM/PM
ZJHF/WI-01-2016 时分
当前生产产品名称 生产过程中断重启事件
工序名称
前 后 验证人/日期 前 后 决定人/日期 生技部意见
报告人/日期: 生产过程中断重启前后产品品质验证结论
2016 年 4 月８日施行
浙江环方汽车电器有限公司发布
文件名称 制定部门
浙江环方汽车电器有限公司·生产过程中断重启管理规定
浙江环方汽车电器有限公司 生产过程中断重启管理规定
制造部
发行部门
总经办
文件编号 版本
发行日期 共 6页
ZJHF/WI-01-2016 A/0 版
2016.04.06 第1 页
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浙江环方汽车电器有限公司·生产过程中断重启管理规定
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制造部
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总经办
文件编号 版本
发行日期 共6页
ZJHF/WI-01-2016 A/0 版
2016.04.06 第3页
间进行品质确认或隔离报废处理. 5.2 设备易损件的更换修理、维护保养时的中断重启:
浙江环方汽车电器有限公司·生产过程中断重启管理规定
浙江环方汽车电器有限公司 生产过程中断重启管理规定
(文件编号:ZJHF/WI-01-2016)
版本号: 2016 年 第 A/0 版 受控状态: 分发编号:
批准:
日期:
审核:
日期:
编制: 黄勇干
日期:2 0 1 6 . ． ０ ４ . ． ０ 6
2016 年 4 月６日发布