新产品试产流程概要
新产品研发试产流程
新产品研发试产流程一、项目策划：召开新产品策划会议，讨论新产品研发计划内容，明确分工、要求和进度。
二、研发过程：1.研发准备：确定研发进度，收集与产品质量、安全相关的法律、法规、标准，准备新产品研发所需要的原辅料。
2.样品制作：研发人员在实验室进行配方设计和样品制作，根据产品的难易和复杂程度规定好样品研发周期。
3.样品评估：完成的样品获得产品策划人员的确认和反馈，并进行稳定性评估实验和保质期验证，并把相关信息反馈到各部门。
4.结果输出：对新产品的试产工艺流程、配料表、基本信息、原辅料验收标准、添加剂资料等进行输出，核算成本，制定新产品质量安全管理体系文件，进行新产品第三方送检包括营养成分检测，对新产品标签及外箱设计信息进行输出。
三、生产线评估：各部门联合对生产线进行评估，若需要增加投资，改造生产线时，共同制定技改方案，并进行评审和实施。
四、新产品试产：1.小试准备：制定小试计划，包括产量、包装要求、时间等，准备原辅料，对小试相关人员进行工艺流程、感官确认等方面的培训。
2.小试过程：对新产品工艺符合性、设备参数、设备运行情况进行跟踪、记录，对样品进行确认，并对小试产品进行检验，必要时进行工艺参数调整。
3.小试评估：小试产品获得产品策划人员的确认和反馈，小试过程中出现的问题进行汇总必要时工艺进行改进，对小试样品的货架期稳定性及口味进行测试，样品作为新产品SC扩项或增项的申报样品。
4.中试准备：小试结果符合要求，可安排中试，拟定中试产量，准备原辅材料及最新的中试工艺文件。
5.中试过程：对中试过程中的各项工艺参数、设备参数、清洗情况进行跟踪、记录，并对中试产品进行检验。
6.中试评估：对中试产品进行口感、工艺条件确认，对生产线设备、清洗周期和产能进行确认，对产品进行检验。
以确定是否具备商业化生产的综合条件。
五、商业化跟踪：协商对储运条件进行制定、跟踪和验证，对新产品进行质量跟踪，对新产品销售过程中消费者反馈进行汇总。
新产品试制生产过程及产品总结
新产品试制生产过程及产品总结
新产品的试制生产过程是一个非常重要的环节，它涉及到从设计到制造的各个方面。
首先，试制生产过程通常从设计阶段开始。
设计团队会根据市场需求和客户反馈提出产品设计方案。
在确定设计方案后，工程师们会开始制作原型。
这个阶段需要进行多次测试和修改，以确保产品的功能和性能达到预期。
一旦原型被确认，就会进入试制阶段。
这个阶段涉及到选择合适的原材料和生产设备，建立生产流程和工艺。
试制生产过程需要进行大量的试验和调整，以确保生产出的产品符合设计要求。
在这个过程中，质量控制和工艺改进是至关重要的。
另外，试制生产过程还需要考虑到生产成本和效率。
工程师们会不断优化生产流程，以提高生产效率并降低成本。
同时，他们也需要确保产品的质量和稳定性。
在产品试制生产完成后，需要进行产品总结。
这个阶段涉及到对整个试制生产过程的回顾和总结。
团队会分析生产过程中遇到的问题和挑战，总结经验教训，并提出改进建议。
同时，他们还会对产品的性能和质量进行评估，以确定产品是否达到预期目标。
综上所述，新产品的试制生产过程涉及到设计、原型制作、试制生产和产品总结等多个环节。
每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出符合设计要求的产品。
同时，试制生产过程也是一个不断改进和提升的过程，团队需要不断总结经验，优化工艺，以提高产品质量和生产效率。
新品试产流程图
②计划部根据采购物料进度下达 ＜200套齐套备料单给车间进行新品 试流。
备料阶段
1.下达小于200套的齐套
备料单给车间进行试流
OK
OK
2.因新品需做可靠性与
寿命试验，节能灯需多
下6套；其他4套
车间
品管部
IPQC：根据Bom、样品及特 殊要求检验来料或外发加工 料
OK
①技术部组织相关部门召开新产品发布
OK
召开试产前
会。
4 准备会议，编制工 ②质量部负责在试产前编制完成新产品
艺文件、检验规范 的初始检验规范。
③工艺部向车间提供工艺文件、工装夹 试产前
具，并对相关人员进行培训。
一周
5 进行试产 6 检验成品
①车间根据《新产品试产通知》和前期 工作准备情况，依据工艺文件，在工艺 组的指导下，进行试产作业。
2小时
试产中
①车间对新品试产的全部成品进行测 试，FQC根据实际情况加严抽检
7
召开试产总 结会
①品管部负责组织相关部门人员召开试 产总结会。
试产后 三日内
8 试产结束
①相关部门解决试产中出现的问题点 ②品管部决定试产是否成功，是否可以 批量生产。
量产前
在新品试制前一周OK,组织相关部门 召开新产品发布会。
OK
出短期、长期对策。
OK
1.制作新品工艺文件
2.制作工装夹具 3.制作老化、测试线材 OK
4.评估购买特殊设备仪
器。 5.培训车间关键工序作 业人员
IPQC：全程跟踪试流过程， 及时发现反馈制程问题，并 记录做长期追踪处理结果
1.根据工艺流程，准备人
力、线体。
2.根据生产情况制定试流
新产品试产流程范文
新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。
还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。
同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。
2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。
这可能包括原材料、部件、电子元器件等。
试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。
3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。
试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。
这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。
4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。
这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。
同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。
5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。
团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。
同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。
6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。
试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。
这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。
在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。
7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。
试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。
这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。
在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。
8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。
这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。
在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。
9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。
新产品试产流程
5.相关记录
5.1《新产品试产通知书》BS/QR-RDD-09
5.2《新产品试产总结报告》 BS/QR-RDD-10
5.3《设计和开发确认报告》BS/QR-RDD-11
评审结果，记录于《新产品试产总结报告》。
评审问题点，各相关部门负责跟进、处理。
评审问题点突出、严重，责令相关部门改善，必要时重新组织试产。
根据问题点改善情况，可进行多次评审。
总经办或总经理，最终评审和决策，签属《设计和开发确认报告》，确认新产品是否研发完成、试产成功，批准量产销售。
试产样机，若符合质量要求，可转化为合格产品入库销售。
2.适用范围
研发设计完成的新产品中批量试产。
3.职责
3.1研发部负责计划和组织新产品试产，生产部负责实施。
3.2经理负责审批新产品量产条件，批准新产品量产。
4.新产品试产流程：
试产条件
研发部完成了新产品设计文件输出：
a）产品设计方案；
4.5试产转化
批准可量产出货的新产品，纳入生产计划，物控部编排生产计划。
按生产计划组织生产。各相关部门进一步跟进首批量产情况，追踪改善结果，确保新产品顺利投产。
生产工程师进一步补充作业指导书，完善作业标准，测试标准工时，发布计件生产单价。
首批新产品出货，市场部全面细致的反馈市场情况和消费者意见，研发部持续改进。
b)生产技术员指导员工作业技巧、作业方法。
c)研发结构、电子工程师观察新产品设计在量产中可行性、操作性。
d)研发生产工程师评估工艺流程的准确性、全面性、工装夹具适宜性。
e)品质人员判定材料的在试产中品质状况、各个工序作业质量。
f)采购部人员了解材料在试产中的适用情况和品质要求；
新产品试生产流程
新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。
本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。
一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。
试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。
在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。
2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。
3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。
4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。
二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。
在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。
2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。
3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。
4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。
三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。
改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。
2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。
3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。
4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。
5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。
新产品首件试产流程
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新产品试产--量产流程一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。
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品质部
可邮件回复（但须打印 存档）
资料文控发 行 成品入库
■资料归档（临时的承认书、BOM转成正式的）、各种资料入文控受控 ■其成品，除了报废外的成品，均要入库处理。 ■其没有用完的材料，需要给出处理意见
项目负责人 临时转正式承认书通知 生产部 入库单 ECN 品质部 报废单
新产品试产流程概要
试产流程图 主要工作内容 ■产品整体结构确认，ID外观工艺确认、 结构件临时样品承认书签发，结构临时M-BOM受控,《装配指引》 （和爆炸图做）输出。
市场前准备
负责人
相关表单
■产品功能板确认，产品规格书更新、临时E-BOM受控；PCB资料受控、贴片文件受控、测试标准受控、软件 《T0试装样机确认报告 结构工程师 的受控等等。 》 《T0样机测试报告》 电子工程师 《T0样机验证报告》 ■试产临时BOM由相关硬件工程师（E-BOM）、结构工程（M-BOM）编制（要备注是试产），编好的试产BOM发 项目负责人 《T0样机外观工艺和功 PMC 给文控中心受控发行 能确认》 ■试产物料到料信息，由项目来确认：是否到料与套、排产前物料齐套信息。后PMC再确认一次，发现不齐 套的物料及时向项目反馈，确保物料齐套、安排试产。 项目联络PMC 安排试产时间 ■计划收到《试产通知单》一个工作日内完成物料需求计划安排，并把物料需求计划发给采购和项目。 ■采购根据物料需求计划2个工作日内落实物料回厂时间，并邮件给项目和计划。 ■项目组织召开试产前准备会。确认新产品试产的条件是否达成，会议主要内容包括：新产品试产物料交期 、上线试产时间通报、样品试做（T0）是否通过、研发对新产品的介绍、试产关联部门人、机、料、法、环 、测的安排等 项目负责人 试产通知单 PMC 采购 物料需求计划
试产通知单
试产前准备
项目
会议记录
试产前会议
项目负责人依据从《试产通知单》发出的试产时间，召开新产品试产前会议。 ■硬件工程师将对该产品做出介绍，对测试和作业注意事项做出详细解说，并处理其他人员的疑问。 ■生产工程师确认样板试装过程中的问题是否关闭。 ■确认人机料法环测的落实情况。 ■确认此次试产的试产编号(编号要能识别软件版本号\PCB的编码\胶壳状态)。 ■生产工程师应了解该产品是属于旧产品还是新产品，如新产品在小批量的数量上应不少于80PCS，以免数 量太少无法挖掘产品的隐形问题。 ■试产物料状态、试产验证的重点、试产半成品和原材料处理办法。
主要工作内容
负责人
相关表单
试产检讨总
■按试产进展，品质部、生产工程做出试产报告，就质量、工艺、效率、治夹具等方面总结，报告发给研发 项目部 生产工程、 生产试产报告 、 品质 ■由研发项目部主持试产总结会，生产工程、品质部到会，逐个将问题点给出改善措施，并且给到改善时间 研发工程师 试产报告、 试产检讨 和负责录
试产进行
■PMC试生产前8小时发放《备料单》给生产线和仓库；仓库根据《备料单》在6工作小时内备好试产所需物 PMC 料；领料员确保试产前2小时前将试产所需物料上线。 生产工程、 测试日报表 ■试产时，品质DQE、项目、结构、生产工程须在试产现场，进行指导和记录发现试产过程的问题点； 研发工程师 品质部试产测试报告 ■生产部在线检测功能、外观，录入数据； DQE
产品老化
所有试产成品由生产按数量的100%老化，后由品质部实验室进行其他相关实验
老化记录表
可靠性验证
■试产产品品质部可靠性验证（内容包括升温试验、耐用（寿命）试验、不正常操作试验、投掷试验、耐酸 、耐盐试验等等，并出具相关试验报告，复印一份交研发部）
DQE
品质部测试报告
品质部给出试产结论：可转量产；须改善后验证；可转为批量生产的品质要求：合格率达到95%或以上，低 于95%的合格率，需在评审后进行改善，并在改善完成后安排第2次试产。