垫圈落料、冲孔复合模方案设计书
毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计
毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计垫片是工业中常用的一种密封件。
在制造过程中，需要对垫片进行冲孔加工，以实现特定的密封效果。
然而，传统的冲孔模具设计存在着一些问题，如生产效率低，模具耗损严重等。
因此，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
首先，本文将分析传统冲孔模具的优缺点。
传统冲孔模具通常由冲头和下模组成，冲头上有一个凸台形状的冲孔孔型，用于将材料冲剪出所需孔形。
然而，由于冲头磨损严重，需要定期更换，导致生产效率低下。
另外，由于垫片一般由金属材料制成，冲剪过程中容易造成材料破裂和扭曲等问题，导致垫片质量下降。
为解决上述问题，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模。
该模具由上模、下模和冲孔模块三部分组成。
上下模均由耐磨合金材料制成，能够有效延长模具的使用寿命。
同时，上模和下模的孔形与所需垫片孔形相匹配，以实现精确的冲孔加工。
冲孔模块采用液压系统，能够提供稳定的冲剪力和加工速度，以确保垫片的质量。
在设计过程中，本文将充分考虑垫片材料的特性和加工要求。
首先，通过对不同材料的实验测试，确定适合冲孔加工的材料。
然后，根据材料的物理性质和加工过程中的力学原理，确定上下模的材料、形状和尺寸。
为了提高冲孔效率，本文将优化冲孔模块的结构，并选用高效的液压系统，以提供稳定的加工力和速度。
在完成设计后，本文将进行模具加工和试验验证。
通过实际加工样品的冲孔过程和冲孔孔形的测量，验证复合模具的加工精度和效率。
同时，还将对复合模具和传统模具进行对比试验，评估复合模具的生产效率和模具寿命等性能。
综上所述，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
通过对材料特性和加工要求的分析，优化模具的结构和液压系统设计，实现精确的冲孔加工。
通过试验验证，评估复合模具的加工精度和效果。
期望该设计能够为垫片冲孔加工提供一种高效、可靠的解决方案。
垫圈落料、拉深、冲孔复合模设计
模具设计课程设计说明书班级：姓名：学号：指导教师：时刻：2021年9月 29 日目录一、工艺性分析 (2)二、工艺计算 (4)三、模具的整体设计 (11)四、压力机的校核 (16)五、设计体会 (18)六、参考资料 (19)设计题目：垫圈落料、拉深、冲孔复合模设计设计任务：垫圈零件图如下所示。
材料：LY12M-δ1；毛料为Φ65,LY12的物理抗拉强度470MPa，0.2%屈服强度325MPa一、工艺性分析该垫圈形状尺寸如上图所示，公差未给出，所用的材料为硬铝（LY12M），毛料厚度为1mm ，且该零件为旋转体；由于h/d较小，拉深工艺性较好；工艺方案有两种：○1第一种○2第二种两种工艺分析如下：第一种工艺线路为落料、拉深、冲孔、切边，线路简单明了；第二种工艺线路为落料、切边、拉深、冲孔，这种工艺采纳逆向成形的思维方式，把成形件展开，只是由于切边尺寸很小，致使拉深时容易变形，故此方案不予采纳。
初步的工艺线路定位：落料，拉深，冲孔，切边。
二、工艺计算：1、毛坯尺寸计算（单位mm）零件弯边处经计算为1/4圆环，该面积为S1=SS(SS+ 4r)/2;底面的面积S2=SS2;其中r=2，d=54，R=27；总面积S=S1+S2=2846.60;故毛坯直径为D =√4S/S = 60.20;为了便于拉伸取D=652、拉深部分相关计算○1确信是不是需要修边余量由于坯料的各向异性和模具间隙不均匀等因素阻碍，拉深后工件的边缘不整齐，乃至显现突耳需在拉深后进行修边，因此在计算坯料直径时需要先确信是不是需要修边余量。
由于其工作相对高度h/d=3/60=0.05<0.5,查相关文献知此零件毛坯拉深时无需修边余量。
○2确信是不是需要压边圈依照坯料相对厚度t/D×100=1/60×100=1.7；查《冲压工艺与模具设计》153页表7-1知，可用可不用压边圈，故不用压边圈。
○3确信拉深次数由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉伸件用一次拉深即可制成，而有的高度大的拉深件，那么需要多次拉深才能制成。
垫片、落料、冲孔复合模课程设计说明书
模具制造工艺学课程设计说明书课题名称垫片落料、冲孔复合模设计院系：班级：10设计331姓名：学号：指导教师：目录1：产品工艺分析 (3)3：凸凹模刃口尺寸计算 (5)4：冲裁力的计算................................................................................................................. 错误!未定义书签。
5：压力中心的确定 (6)6：冲压设备的选用 (7)7：模架的选择 (7)8：零件加工工艺 (15)9：总结 (16)10：附件 (20)一、产品工艺分析1：结构工艺性:此产品形状简单、对称。
2：尺寸精度为IT143: 材料为Q235所以该产品适合冲裁(产品图）二、确定搭边根据材料厚度t=2确定搭边值。
查参考文献一，表2-7，两件工件之间搭边1a=1.2，边距a=1.5,所以步距S为41.2 选用条料宽度B=（D+2a）0δ-=（40+2×1.5）=(40+3)00.5 = 00.540-查参考文献一，表2-9得：a（排样图）三、垫片复合模冲压工艺方完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有冲孔和落料两道工序。
从工序可能的集中与分散，工序间的组合可能来看该零件的冲压可以有以下几种方案。
1、方案一采用单工序模生产方式，先落料再冲孔。
该零件方案模具结构简单需要需要两道工序，两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不很方便。
同时孔边距尺寸00.6240--（220.26±）= 00.2618-精度不易保证。
2、方案二冲孔，落料连续冲压，采用级进模生产。
级进模生产适合于产品批量大，模具设计，制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。
3、方案三采用复合膜生产，落料与与冲孔复合。
考虑到零件尺寸00.2618-精度较高，结构简单 ，为了提高生产率和保证零件尺寸精度，决定采用复合模生产，从工件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作复合模采用倒装结构以及弹性卸料，定位钉定位方式。
垫圈落料、冲孔复合模设计
＝
排样图如图 ２ 所示 。
４ 冲压力计算 ． ２ ①落料力的计算
查 ［］ ８可得落料力 Ｆ ： ＝ ． ｔ 落 Ｆｍ １ Ｌｒ ３
得￣２ ４ 的公差为 Ｏ ２ ￣３ ． ，１ 的公差为 Ｏ ３ ６ 。 ，故可将其 ４
尺寸 换为 ４ ２ ： ｌ １ ， ８ 转 ２ ４ ¨， ３ ３ 查［］ 一 ： 得冲
９ ９
Ｓ Ｅ ＣＩＮＣＥ＆Ｔ Ｃ Ｅ ＨＮＯＬ Ｙ Ｖ＆ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｉｗ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｖ ｅ
２１ ０２年 ０ 月第 ０ 期 １ ３
科 技 视 界
机械与电 子
４ ｒ ， 的步距 Ｓ Ｓ ４ ＋＝ ３ ｒ ５ ｍ条料 ａ ：＝２ ａ ４ ． ｍ ２ ａ
Ｓ ｉｎ ｅ＆ ｔｃ ｎｏｏ ｙ ｖ ｅ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｌ ｇ ｉｗ
机 械与 电子
科 技 视 Ｊ－ ？
２１ 年ｏ 月第 ０ 期 ０２ １ ３
垫圈落料 、 冲孔复合模设计
黄 小 龙
（ 阳技师 学院 湖南 衡
衡阳 ４ １０） ２＿ １ １
【 要】 摘 本文介绍 了垫 圈落料冲孔复合模设计的一般原则、 方法和步骤。 冲裁模具的设计首先要通过对
４ ． 落料凹模刃 口尺寸计算 ．１ ５
卜 材料抗剪强度（ Ｐ ） 查资料 ［］ Ｍ ａ； １可得 ： 丁 ＝
２ ０ＭＰａ ６ ；
４： 的凸凹模的制造公差由 ［］ ２位 。 ８ 查得 ６ ＝ 凹
００ ０ ． ３ ｍｍ ， ＝ ．２ ｍｍ。 ６ａ ００ ０
落 料 力 则 为 ： ＝ ．￣ ３ｒｍｘ ｍ ２０ ａ Ｆｍ １ １２ ３ ａ ２ ｍ￣６ ＭＰ 一
裁模刃 口双面间隙 ｚ ０ ２ ｍ，一＝ ． ｍ 。 ＝ ． ｍ ｚ ０ ６ ｍ ２ ２
垫圈冲孔冷冲压模具设计与制作指导书-零件名称：垫圈-材料Q235-厚度-...知识交流
*垫圈冲孔冷冲压模具设计与制作指导书零件名称：垫圈，材料Q235，厚度1.0mm，小批量生产。
一、零件工艺分析，确定工艺方案该零件为形状简单，规则，需经过落料、冲孔两道工序。
该零件形状简单，精度要求不高，冲压工艺性良好。
工艺方案一：采用落料、冲孔两副单工序模，能满足零件精度要求，模具制造简单，模具成本低，缺点工序多，占用冲床多，生产率低，适合小批量生产。
工艺方案二：采用落料冲孔复合模生产，能满足精度要求，落料冲孔复合模制造比单工序模稍复杂，模具成本稍高，生产率比方案一高，适合中批生产。
根据这些特点考虑是小批量生产，为降低模具成本，确定采用方案一。
二、工艺计算1、冲孔尺寸计算Do=D-2(H-0.43r-0.72t)=43-2X(8-0.43X1-0.72X1)=29.3mm2、计算冲压力对材料Q235，b=450Mpa冲孔力：F孔=Ltb=29.3X X1X450=41Kn衬套冲孔卸料力：F卸=K卸F=0.05X41=2.1Kn衬套冲孔推料力：F卸=nK卸F=4X0.05X41=8.2kN衬套冲孔总冲压力为：F总=F+F卸+F推=41+2.1+8.2=51.3Kn3、确定凸、凹模刃口尺寸零件精度要求不高，对自由公差尺寸，冲孔凸模按工件孔公差尺寸，对有公差要求的孔，冲孔凸模按工件孔最大极限尺寸。
冲孔凸模尺寸为29.3mm，冲孔凹模尺寸为冲孔凸模尺寸加冲孔间隙，为29.38mm。
凸、凹模型和销孔采用线割加工，凸模和凹模线割公差取0.01mm。
4、确定凸、凹模结构尺寸刃口高度一般为5—6mm，取刃口高度5mm。
凹模厚度一般为15—50mm，取35mm。
凹模壁厚一般为20—50mm，落料凹模尺寸取180X 35，冲孔凹模尺寸取150X35。
选M8螺钉和8mm销钉。
凸模高度取60mm，小凸模采用抬肩结构，固定板固定，大凸模采用螺钉、销钉固定。
5、定位方式落料模条料用导料销和固定挡料钉定位，弹性卸料板卸料。
垫片的冲孔落料复合模设计
槌什题目,・婆片的冲孔或料复合模段针一、原始数据如图所示的垫片，外形直径D=80mm,内孔直径d=40mm,厚度3=3〃〃%,材料为A3（Q235）,生产批量：大批量。
二、冲压件工艺分析1、材料性能A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~46IMpa,抗剪强度为304~373MPa.2、零件结构该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。
零件中间有一圆孔，孔的最小尺寸为d=40mm,满足冲裁最小直径d ni in工1°t=3mm的要求。
同时,经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸仇=gx（80-40）=20满足冲裁最小孔边距维M≥1∙0t=3mm的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。
3、尺寸精度查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~m4级。
而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。
由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。
综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、冲裁方案及模具类型的选择该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料一冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔一落料连续冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行核，当材料厚度为S=3即时，可查得凸凹模最小壁厚为C=3机机，现零件上的最小孔边距为维in=2()mm,有bπi i n>C,满足该凸凹模结构要求，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
(精选)冲压_垫片冲孔落料复合模设计说明书
设计说明书院系机械工程班级11 级专业材控一班姓名李硕学号1106031022指导教师周伟目录一序言 --------------------------------------------1二设计任务书及零件图-------------------------------2三垫片冲压工艺分析---------------------------------4四垫片冲压工艺方案的确定-----------------------5五垫片冲模结构的确定-------------------------------6六压力计算与压力机的选择---------------------------7七模具刃口尺寸和公差的计算-------------------------9八凸模、凹模、凸凹模的结构设计---------------------11九校核模具闭合高度及压力机有关参数--------------------13 十模具总体设计及主要零部件设计------------------------14 十一参考资料-----------------------------------------16一序言现代工业的迅猛发展使冲压技术得到越来越广泛的应用,随之而来的便是对冲压模具设计与制造的要求越来越高。
冲压模具是冲压生产的主要工艺设备,其设计是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响巨大。
因此，研究冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。
我们这次课程设计的任务是设计一套垫片落料、冲孔复合模，即由老师给出零件及生产要求与精度要求，在老师的指导下设计出一套符合要求的复合模。
由于是初次设计,经验不足，因此在设计过程中难免走了不少弯路，犯了不少错误,但是这些都将成为我们以后进行设计的宝贵经验。
虽已经过多次计算、修改，但仍可能还存有疏漏和不当之处，敬请批评、指出。
垫圈落料冲孔复合模 ~~~课程设计
冲压模具设计如图一所示冲裁件，试设计其冲裁模。
冲压技术要求：1、材料：Q2352、材料厚度：2mm3、工件精度：无要求4、生产批量：大批量 。
一、确定冲压工艺方案和模具结构形式1、分析制件的冲压工艺性①材料：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
②零件结构：零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为2.3mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm20.1 t的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm35.1=t的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
③尺寸精度：零件上的尺寸均未标注尺寸偏差，为自由尺寸，可按IT10~IT14级精度补标工件尺寸公差。
选定IT12确定尺寸的公差。
经查得零件各尺寸偏差如下：落料部分：00.2542φ- 冲孔部分：0.2120φ+ 0.2122φ+ 0.124+由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
2、分析比较和确定工艺方案该零件包括落料和冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案采用方案二生产。
3、确定冲模类型及结构形式根据零件的冲裁工艺方案，采用倒装复合冲裁模。
同时为了保证孔的精度及较好的定位，宜采用导正销导正。
为了提高材料的利用率，采用固定挡料销。
圆垫片落料冲孔复合模设计.
冲压模具设计说明书一、课题名称：垫片冲孔落料连续模二、设计要求：1．主要内容（1）编制冲压工艺（2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺（4）分析估算工时，确定完成工期（5）核算成本，报价（6）编写全套设计制造说明书2．基本要求：（1）分析计算全面，图纸表达准确；（2）工艺水平规程制定，力求符合实际；（3）必要的数据须进行市场调查；（4）分析核算工期、成本，着重于过程。
第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析，方形垫片，结构如图所示，材料08，t=1.2mm。
精度要求为IT14。
三、主要内容1、制件的工艺性分析1.1、可行性分析1.1.1、形状、尺寸：制件形状规则、简单、对称。
1.1.2、精度：该制件尺寸精度为IT14，用一般精度制造模具即可满足。
1.1.3、材料：08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08，日本称S9CK，德国用C10，前苏联用08）08指的是含碳量万分之八；特性：强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。
用途：钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。
圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。
力学性能：抗拉强度σb （MPa）：≥295（30）屈服强度σs （MPa）：≥175（18）伸长率δ5 （%）：≥35断面收缩率ψ （%）：≥60硬度：未热处理，≤131HB推荐热处理/℃：正火930正火推荐保温保温时间≤30min，空冷；淬火推荐保温时间≤30min，70.80和85钢油冷，其余钢水冷；回火推荐保温时间≤1h。
2、总体工艺方案的确定2.1、冲压工序性质的确定：先进行冲孔再进行落料。
2.2、冲压方案的确定：方案一：采用单工序模生产。
方案二：采用复合模生产。
因为方案二的工件精度和生产效率较高，属于大批量生产，所以选用方案二最为合适。
3、主要工艺计算3.1、排样设计3.1.1、排样方式：查《冷冲压工艺及模具设计》P53，表2-7，确定排样方式为单行直排。
垫圈落料冲孔复合模设计
毕业设计设计题目：垫圈落料、冲孔复合模设计系部：机电工程系专业名称：模具设计与制造班级：学号：姓名：指导教师：完成时间：2012 年 4 月20 日摘要：我本次设计的是简单冲裁模具。
制件与生产密切相关，经过查阅资料，首先对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用落料冲孔工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机型号。
再分析对冲压加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零件设计过程表达出来，画出主要的零件图及总装图。
关键字：冲压，冲孔，落料，压力机Summary：I designed a simple blanking die. Parts and production are closely related to access to information, the first part process analysis through process analysis and comparison, blanking punching process by blanking force, the top force, discharge power calculation to determine the presses models . Analysis and then select the desired design of stamping the mold for type mold. Various parts of the draw will design the type of mold after mold design process about them, draw the main part drawings and assembly diagrams.Keywords:stamping, punching, blanking, press目录摘要 (2)目录 (3)第一章引言 (4)第二章制件的工艺分析 (5)第三章冲压工艺方案的确定 (7)第四章冲压模间隙值的确定 (8)第五章冲压工艺的主要计算 (9)样方案的确定 (9)序压力的计算 (10)力中心的确定 (11)口尺寸的计算 (12)第六章压力设备的选择 (12)第七章冲裁模的总体设计 (13)第八章模具零件设计 (14)作零件的设计 (14)板类零件的设计 (17)第九章总装图 (18)第十章设计体会 (19)第十一章参考文献 (20)第一章引言整体来看，中国冲压模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。
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目的及意义:本设计是冷冲压工艺及模具设计，结合一个比较简单的冲压零件，综合运用所学课程的理论知识，独立设计出一套冷冲模具，能使学生得到模具设计的初步训练。
通过本次设计，进一步提高学生利用技术资料、运算和绘图设计能力。
设计题目：垫圈落料、冲孔复合模设计设计任务：冲压零件图及模具装配简图如下图示。
落料、冲孔复合模材料：10钢厚度：2.0mm大批量生产：毛制高度≤0.5mm设计要求：1、模具装配图：1张 2、主要零件图：凸模、凹模、卸料板、固定板、垫板、推件 装置及凸凹模零件图 3、设计说明书一份。
设计步骤： 1、 收集和分析原始资料：1 ）、冲压件的图纸和技术条件；2 ）、冲压件的生产纲领；3 ）、冲压件的工艺规程；4 ）、有关冲模标准件的资料；5 ）、现存模具结构资料。
6 ）、要求方案选择合理，图样正确、清楚、整洁，符合国家有关制图标准。
整理出设计计算说明书，列出计算过程和结果，并进行讨论和分析；计算结果要求准确全面，有关数据要标明出处。
计算说明书要求字迹工整，语句通顺流畅。
要有参考资料。
2、确定模具类型及结构形式：根据已确定的最佳工艺方案确定冲模的类型是简单模、连续模、或复合模。
3、进行必要的计算主要指进行冲模工作部分尺寸、压力中心和选用弹簧的计算及确定模具闭合高度。
4、绘制模具总装图5、绘制模具零件图第二部分：设计程序一、确定冲压工艺方案和模具结构形式：1、 工艺分析：复合冲裁模是在压力机滑块一次行程中、在模具同一工位同时完成冲孔和落料。
倒装复合模的凸凹模型孔内积存冲孔废料，对孔壁形成较大的张力。
因此倒装复合模最小壁厚b 值不能太小，其值与板厚t 有关。
顺装复合模的凸凹模型孔内不积存冲孔废料，每次冲孔废料均由打料装置逆冲入方向打出。
因此顺装复合模的凸凹模壁厚允许比倒装复合模的小些。
由工件图看，该工件需要先落料，然后再在底部冲一个圆孔。
为提高生产率可以采用落料、冲孔复合模结构来完成加工。
2、冲压设备的选择：估算公称压力来选取压力机，参照附录3B （见冲模具设计应用实例一书）选用公称压力为160KN 的开式压力机，其主要技术参数为：公称压力：160KN滑块行程：55最大闭合高度：220mm工作台尺寸：300×450mm模柄孔尺寸：Φ40×60mm二、工艺计算：1、 排样方案确定：冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法，称为排样。
该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，采用手工送料，采用导料销导料、挡料销挡料。
由表面2—10（见冲模工艺与模具设计一书）查得mm a 5.11= ， mm a 2.1= ：那么：条料的宽度：b=42+2a1=45mm条料的步距：h=42+a=43.2mm冲裁单件材料的利用率计算： %2.71%100452.4344214.3%1004%10022≈⨯⨯⨯⨯=⨯=⨯=SB D SB A πη 排样图如下所示：2、计算工序压力：○1、落料力的计算：τLt F 3.1=落落F —落料力（N ）；L —工件外轮廓周长 L=mm D 1324214.3≈⨯=π；t —材料厚度 t=2mm ；τ —材料抗剪强度（MPa ） 由书（见冲模具设计应用实例一书）附录1A 查得τ=260Mpa 。
落料力则为：KNMPa mm mm F 23.8926021323.1≈⨯⨯⨯=落○2、卸料力的计算：落卸卸F K F =卸K —卸料力因数，由表2-15（见冲模具设计应用实例一书）查得卸K =0.06 KN F 35.523.8906.0≈⨯=卸○3、冲孔力的计算：τLt F 3.1=冲L —工件内轮廓周长L=3.14×13=40.8mmτLt F 3.1=冲=1.3×40.8×2×260=27.58KN○4、推件力的计算：冲推推F nK F =推K —推件力因数由表2—15（见冲模具设计应用实例一书）查得推K =0.05n —卡在凹模内的工件数，n=2推F =2×0.05×27.58=2.758KN○5、总冲压力的计算：故总的冲压力为推卸冲落总F F F F F +++==89.23+27.58+5.35+2.758=124.918KN对工件未注公差可按IT14计算，也可由书附录1D 查得各尺寸的未注公差。
根据表2—10（见冲模具设计应用实例一书）查得冲裁模刃口双间隙22.0min =Z mm ， 26.0max =Z mm 。
模具的落料凹模，凸凹模，冲孔凸模的工作关系。
3、主要工作部分尺寸计算：1、落料刃口尺寸计算：62.042-φ的凸凹模的制造公差由表2—12（见冲模具设计应用实例一书）查得mm 030.0=凹δ ， mm 020.0=凸δ。
由于min max 05.0Z Z ->=+凸凹δδ ， 故采用凸模与凹模配合加工方法，因数由表 2—13（见冲模具设计应用实例一书）查得X=0.5 ，则：mm X D D 03.0003.00069.4162.05.042+++=⨯-=∆-=）（）（凹凹δ 凸D 按凹模尺寸配制，其双面间隙为0.020~0.030mm , 其工作部分结构尺寸如图所示：2、冲孔刃口尺寸计算：43.0013+φ的凸凹模的制造公差由表2—12（见冲模具设计应用实例一书）查得mm 020.0=凹δ ， mm 020.0=凸δ.由于min max 040.0Z Z ->=+凸凹δδ ， 故采用凸模与凹模配合加工方法，因数由表 2—13（见冲模具设计应用实例一书）查得X=0.5 ，则：mm X d d 002.0002.00215.1343.05.013---=⨯+=∆+=）（）（凸凸δ凹d 按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.020mm , 其工作部分结构尺寸如图所示：4、弹性元件的设计计算：为了得到较平整的工件，此模具采用弹压式卸料结构，使条料在落料、拉深过程中始终处在一个稳定的压力之下，从而改善了毛坯的稳定性，避免材料在切向应力的作用下起皱的可能性。
1、上卸料采用橡胶作为弹性元件，按公式计算橡胶的自由高度：工作自由S H )4~5.3(=式中：自由H —橡胶的自由高度（mm ）工作S —工作行程与模具修磨或调整（4~6mm ）之和工作S =（2+1+5）mm ㎜=8mm ㎜则：自由H =（3.5-4）×8=28-32mm 取自由H =30mm ㎜ 因此橡胶的装配高度：mm H H 27~5.2230)9.0~85.0()9.0~85.0(2=⨯=⨯=自由取mm H 262=橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间大小确定。
2、下顶件装置采用一套顶杆顶板组合装置，尺寸与落料凹模配合。
三、模具的总体设计及装配：该工件的模具结构如图。
主要由上下模座、落料凹模、凸凹模、冲孔凸模、下顶块、上顶块、卸料板等零件组成。
根据主要工作部分尺寸、结构以及弹性元件的尺寸，参照有关资料，可选取I级精度的后侧导柱模架（GB/T2851.3—1990）.即：上模座：240×195×40mm HT200下模座：240×195×50mm HT200下模座轮廓尺寸：L=B=140mm ；S=188mm ；R=30mm ；A1=130mm ；A2=170mm导柱：A25h5×150； 导套：A25H6×90×38；导柱、导套的渗碳深度为0.8-1.2mm ,硬度为HRC58-62。
见（实用冲压技术手册）模架结构如零件图所示：四、非标准零件的设计：1、落料凹模：由于此套模具为复合模，并且是逆出件式，所以凹模内壁采用全直壁式的，材料选择为Cr12，热处理硬度为60~64HRC ，此凹模板采用矩形凹模板，由于压力中心在几何中心，查表2-17（见冲压工艺与模具设计一书）可得：○1、凹模壁厚为大于35mm ，所以可得凹模的最小外形尺寸：L=B=42+4+35=81mm取标准值：L=B=140mm○2、凹模的厚度为：H=)(1.0321mm F K KF-冲裁力（N ）；1K -凹模材料修正系数，合金工具钢取1，碳素工具钢取1.3。
2K -凹模刃口周边长度修正系数见表2-18（见冲压工艺与模具设计一书）；mm H 36.28100081.1061.025.113≈⨯⨯⨯⨯=按GB2858.1-81取标准值30mm○3、螺孔中心到凹模板外缘的尺寸：L=2d ，选螺栓为M6的内六角螺栓，L=2X6=12mm ，从总体角度出发，取：L=15mm ，○4、销孔中心到凹模板外缘的尺寸，查表2-19（见冲压工艺与模具设计一书）取L=25mm. ○5、螺孔与凹模型孔及销孔之间的尺寸：mm d S 5.653.13.1min =⨯==，取20mm 。
其结构如图所示：2、凸凹模（落料的凸模、冲孔的凹模）：材料选择为Cr12，热处理硬度为60~64HRC 。
厚度：H=2.0-+弹压橡胶H H =26+10-0.2+20=55.8mm 刃口尺寸在前面已经确定，综合考虑其它的因素决定其具体尺寸如下：3、冲孔凸模： 材料选择为Cr12，热处理硬度为60~64HRC 。
总体高度为：H=30+12－2=40mm在装配时其下端面位置比凹模上端面高一个工件内形高度，刃口尺寸在前面已经确定过。
综合考虑各因素确定其具体结构如图所示：4、上、下模板：矩形模座外形带导柱（套）模座按凹模周界尺寸L×B对应确定，矩形模座的宽度B应大于凹模宽度。
座厚度尺寸由模式Hmz≥（1.4～1.6）Hd=(1.4～1.6)×30.即：Hmz≥42～48mm式中： Hmz-模座厚度Hd -凹模厚度其结构如图所示：5、垫板与固定板：垫板外形尺寸与凹模周界尺寸一致，其厚度尺寸参照周界尺寸按国标确定，一般为3～10mm材料为45钢，热处理后硬度为45HRC。
固定板外形与凹模轮廓尺寸基本是一致的，厚度可按照经验公式（0.6～0.8）Hd=（0.6～0.8）×30。
即：固定板厚度为1.8～2.4 式中Hd-凹模厚度材料为Q235。
6、卸料螺钉及其设置卸料螺钉的特点：模具国标规定了两种卸料螺钉，即圆柱头卸料螺钉（GB2867.5-81）与圆柱头内六角卸料螺钉（GB2867.5-81）。
卸料板螺钉沉孔深度：当h+h4+h5+(3～5)〈H时则：H=h1+h2+0.5-h3-L式中：h-螺栓头部高度h1- 模座高度h2-凸模（或凸凹模）高度h3-卸料板高度h4-刃口修模量h5-入模量L-卸料螺钉光杆长度综合考虑卸料螺钉的特点及设置形式，取：圆柱头内六角螺钉：GB70-85 M5X30 6个GB70-85 M10X90 4个GB70-85 M6X55 4个圆柱头内六角卸料螺钉：GB2867.6-81 M12X90 4个定位销钉：GB119-86 销8X70 1个GB119-86 销5X70 1个导料销：GB119-86 销5X14 2个挡料销：GB119-86 销2X14 1个五、压力机的校核：1. 1S 为压机的行程 S=55mmH 为工件的高度 h=2mm2. 模具闭合高度校核：510max min -<<+H h H 模min H -压力机最小装模高度max H -压力机最大装模高度、模h -模具闭合高度因为：180+10mm<196mm<220-5mm所以：符合要求。