微电机制造工艺
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注意应有粗、精加工之分。 铸造成形：注意机加工前需退火处理。
例：机壳零件图及工艺
A
2.2 转轴
轴是电机的重要零件之一 对轴的要求： ▪ 有是足够的强度和刚度； ▪ 合理的尺寸精度和形位公差； ▪ 轴的结构尽量合理，如台阶尽量少。
2.2.1 轴的结构形式
a、光轴（无台阶轴）
光轴生产效率很高，适合于批量生产。光轴又可分为： 全光轴、压筋光轴、滚花光轴（用的少）。其中后两 种是在全光轴上的安装铁心段及换向器段进行压筋及 滚花。
3.3.2 表面化学处理
钢件的氧化：发蓝 铜及合金的钝 化：工件浸入铬酸盐形成
钝化层，防护作用增强。
3.3.3 表面涂漆
目的：防锈、防腐、绝缘、装饰 涂漆方法：常用刷涂、喷涂、浸漆等 较先进的工艺：
静电喷涂，同熔槽绝缘时的静电喷漆一 样，不适合于内腔涂敷。 电泳涂漆，
3.4 塑料件
在微电机中塑料主要用作绝缘件及结构 件，如刷架、换向器、接线板、出线盒、 端罩、集电环等，近年来在串激电机也 用作绝缘端板及槽楔架（整体）。
3.2.3 绕组的绕注绝缘
直流无刷定子环氧浇注——定子通孔式； 直流力矩电机转子与换向器一起浇注；
常用真空浇注。
3.3 表面处理
微电机中有许多零件需要进行 表面涂覆处理，其目的是提高表面 的防护性能及装饰效果。
3.3.1 表面金属镀层
a、电镀——最广泛使用的方法 b、化学镀 c、表面合金化，如渗氮等。
一种常压浸漆工艺（A30-1）
1、工件烘干 60±5℃，2~4h 2、浸漆 工件温度50~80℃，漆液面高于工件，浸
至无气泡止，约15~20min 3、控漆 约0.5~1h，控干为止，室温进行。 4、擦漆 擦除多余的漆 5、烘干 低温70~80℃，2~4h；
高温120~130℃，约8h（视工件大小而定， 以热态绝缘电阻稳定2h以上为准） 6、检查 按图纸、工艺及半成品检验规范进行
把一台微电机零部件的加工关 系用图表表示出来，称之。
2 机械加工
在微电机机加工中，机械加工 占有很大的比重，主要有机壳、转 轴、端盖及其他零部件加工
2.1 机壳加工
永磁直流电机的机壳一般情况 下既起支承作用，又起导磁作用， 机壳材料一般采用10#钢或20#钢 等低碳钢。
2.1.1 机壳结构
直筒式结构，即所谓的双端盖机壳； 有底结构，即所谓的单端盖结构。
微电机制造工艺
以永磁直流和无刷直流电机为主
1 微电机制造工艺概论
1.1 制造工艺的特点
1.1.1 微电机大小、精度要求、生产批量差别较大； 1.1.2 制造工艺涉及的专业很广泛； 1.1.3 大量使用工装模具，向少无切削方向发展； 1.1.4 在批量生产中，自动化程度越来越高。
1.2 生产类型及特点
是指导产品工艺准备工作的依据。
1.3.1 工艺方案设计原则
主要应在保证产品质量（技术指标）的 同时，充分考虑经济效益（生产周期、 成本及环保）；
根据本企业的能力，积极采用先进的工 艺及工装。
1.3.2 工艺方案设计依据
a、产品图纸及有关技术文件； b、产品的生产性质及生产类型； c、本企业现有的生产条件； d、国内外同类产品的工艺技术情报； e、有关技术政策； f、企业技术领导对工艺工作的要求及有
切削加工时，粗、精加工分开，减小变 形。
端盖止口与轴承室尽量一次装夹精车， 如果两次装夹精车，应采取措施保证两 者的同轴度要求。
3 微电机中使用的专业工艺
微电机制造工艺中，除了机械 制造工艺外，还有用于微电机加工 的专用工艺，如热处理、绝缘、塑 压、表面处理、粘接等
3.1 热处理
为改善轴、机壳等结构件的加工特能、 机械性能及尺寸稳定性需进行热处理。
按塑料分类：热固性塑料、热塑性塑料。
3.4.1 塑件设计的工艺要求 （结构工艺性）
a、脱模斜度 b、壁厚 c、加强筋 d、支承面（基准面） e、圆角 f、嵌件
3.4.2 成形工艺
a、压塑成形 b、挤塑成形 c、注射成形
压塑成形和挤塑成形适用于热固性塑料 注射成形适用于热塑性塑料
3.1.2 机壳
对控制类永磁直流电机机壳，作为导磁 材料，要进行退火处理。
一般力能类电机可不进行退火处理。
3.2 绝缘处理
绝缘既是电机可靠运行的可靠保证，又常常是 电机寿命最薄弱环节，是非常重要的，一旦绝 缘出了问题，电机将不能正常运转。
绝缘材料一般指电阻系数在1000MΩcm以上的 材料
最基本的最常用分类方法是按耐热程度分级， YAEBFHC 90 105 120 130 155 180 ＞180℃
3.2.1 槽绝缘
a、各种复合薄膜材料，下线前嵌入槽内， 高出铁心端面0.5mm。
b、熔槽绝缘 c、刷涂绝缘
3.2.2 绕组绝缘
目的是提高绕组以下几方面的性能： a、机械性能 b、耐热性 c、导热性 d、绝缘强度 e、耐潮性 f、化学稳定性
1.4 工艺规程
专用工艺规程 针对每一个产品和零部件所设计的工艺规程
通用工艺规程 为一组结构相似的零部件所设计工艺规程
标准工艺规程 已纳入标准的工艺规程，例如金属材料热处理 规范等
1.4.1 工艺规程的文件形式 及使用范围
a、工艺过程卡，主要用于单件小批量产品； b、工艺卡片，用于各种批量生产的产品； c、作业指导书，用于关键件、重要件和质量
省之 c、冲片退火处理 d、绝缘处理
以上工序力能类永磁直流电机视情况取舍，
冲片绝缘处理
目的：为了减少冲片叠成后的涡流损失，以减 少铁心发热
对绝缘处理的要求：
①冲片绝缘层有足够的绝缘电阻值； ②足够的机械强度、附着力和韧性； ③要均匀（一般为为0.015~0.02mm）提高叠压数，保证铁心有效 长度； ④有良好的导热及耐热性； ⑤绝缘工艺方法简单、适用。
复合模，在冲床一次行程中，在一付模具的同 一位置上完成几个不同工序的冲模，完成两个 工序的有凸凹模，位置精度最高。
级进模，也叫连续模，在冲床的一次行程中， 在一付模具的不同位置上同时完成两道或两道 以上的冲模。常在高速冲床上使用，需要进料 机构，用于自动化生产。
4.1.2 冲片制造
a、冲裁 b、去毛刺，一般毛刺小于0.05mm时可
1.2.1 单件的批量生产
一个批次只生产几台、几十台、数百台电机。
1.2.2 中等批量生产
产品周期地进行成批生产。
1.2.3 大批量生产
同一产品，大批量、经常反复地生产。 说明：生产类型的年产量根据各企业产品具体情况而定。
1.3 工艺方案
加工一个零件，或完成一个加工要 求，可以设计若干个不同的工艺过程或 工艺方法，即可以有多种工艺方案。
加工工序：落料→卷型（铆）→焊接→整形→（退 火）
无缝钢管
切削加工主要有车机壳内孔、止口、外圆、端面， 钻孔、攻丝等。一般应分粗车和精车，并在粗精车之 间加退火。目的：提高机壳的磁性能，减少机壳变形。
2.1.3 有底结构
拉深成形：一般多用于小型机壳，效率 高，适合于批量生产。多用08钢板材。
挤压成形：效率高，适合于批量生产。 棒料加工：一般用于单件小批量生产，
b、台阶轴
是微电机中的一种主要结构形式，一般都带中心孔， 其加工一般都以中心孔做为定位基准。
2.2.2 加工工艺
a、光轴
主要工艺过程有： 下料、较直→平端面→调质处理→（校直）→ 粗磨→精磨→（压筋）→检查等。
b、台阶轴
主要工艺过程有： 下料→平端面→打中心孔→粗车→调质处理→ 精车（半精车）→铁心、换向器段压筋（滚花） →精磨铁心段→铣键槽
下面分别针对这两种结构讨论其加工特点
2.1.2 直筒结构
a 、 毛坯 卷铆机壳：由钢板卷制焊接而成 卷焊机壳：由钢板卷制对铆而成 无缝钢管：量少时可选用标准型材，量
大时可定做管材，直接轧制成所需尺寸。
b、加工工艺
卷制机壳
卷制机壳一般用于性能要求不高的力能类直流电机， 其装配时多采用缩口或翻铆方式。
2.3 端盖
作用是支撑转子组件，同时保证定转子 之间的气隙及轴向间隙，是关键零件之 一。其加工工艺主要根据电机特点、批 量大小、生产模式确定。
常用加工方法：钢板拉深、铸造和型材 切削等。
有时刷架和端盖做在一起。
加工工艺特点
根据不同的毛坯加工方法，安排合适的 热处理，以消除内应力，减少变形。
3.5 粘接
永磁直流电机：定子粘接 无刷直流电机：转子粘接。
注意事项
a、一般粘接面，如机壳内孔，转子导磁环等 粘接表面应喷砂处理。
b、粘接面应擦洗干净，不能有油污。 c、转子线速度转速较高时，如大于3000转时，
常给磁钢外圆热套一个加固套，转速不高时， 也可用涂有环氧胶的布带缠绕转子外表面， 防护加固。 d、烘干温度不能高于磁钢允许温度，以防磁 钢退磁。
c、淬火
▪ 目的是提高强度、硬度、耐磨性。在磨
前进行，电机上一般用的不多，常用表 面淬火，好齿轮表面淬火。
3.1.2 冲片的退火处理
a、冷轧无取向硅钢 其电绝缘层耐热温度为700~900℃，相 应退火温度为650~680℃，属低温退火；
b、铁镍合金 例如：1J50、1J79，退火温度为 1050~1150 ℃，属于高温退火。必须在 真空炉或氢气炉中进行，防止氧化。
原则：即要保证产品质量，又要考虑生产成本。
a、研究产品图纸及技术条件等资料； b、产品类型及本厂生产条件是工艺规程制定的重要因
素之一； c、制备毛坯及加工时应尽量考虑采用少无切削新工艺； d、工艺过程分阶段； e、选择合理的定位基准； f、应考虑零部件中隐含的要求。
1.5 工艺规程举例--工艺路线表
2.2.3 注意事项
a、为保证尺寸及位置精度，粗车同精车分开； b、铣键槽、铣扁时，如轴较粗时，可在精磨
后铣，这样键槽对称性好，轴细时怕变形，可 在精度前进行；
c、加工台阶轴时，一般以中心孔作为加工、 测量及设计基准，保持基准一致性。
d、为改善轴的切削性能及尺寸稳定性，应分 别在校直、粗车、半精车前后，适当车排合适 的热处理。
3.2.2.1 浸化的方法及设备
a、沉浸
常压浸（一般浸漆）：用于线径较粗，匝数少、槽满 率低的绕组浸漆。 真空浸：用于控制类微电机及线径细、匝数多、槽满 率高的电机。
b、滴浸
常在半自动及全自动滴漆设备上进行。 必须采பைடு நூலகம்无溶剂漆，主要原因是能迅速固化。
3.2.2.2 绝缘浸漆的工艺过程
浸漆的工艺过程主要包括： a、预热 b、浸漆 c、烘干 d、检验
针对导磁材料，如冲片、机壳等，为了 改善其磁性能，也需进行必要的热处理。
3.1.1 分类及用途
a、退火、正火 目的：
▪ 软化钢件，便于切削； ▪ 消除残余应力，防止变形、开裂； ▪ 细化晶粒、改善组织，提高钢的机械性
能或磁性能； ▪ 为最终热处理（淬火十回火）作准备；
b、调质
可获得较好的综合机械性能，如轴的调 质一般在粗车后，精车（或磨）前进行。
4 铁心制造
铁心是电机主磁路的导磁体，是电 机功能性部件之一，铁心制造是微 电机生产的重要工序。
4.1 铁心冲片制造工艺
一般采用冲压方法加工，只有当在样机 试制时（数量较小），可采用线切割方 法加工。
冲片冲压加工是由冲模在曲柄压力机 （冲床）上来实现的。
4.1.1 冲模
单工序冲模，一付模具只完成一种工序的冲模， 如冲孔、落料等，微电机中有时采用单槽冲。
关科室、车间的意见。
1.3.3 工艺方案设计分类
a、新产品样机试制； b、新产品小批量试制； c、批量生产； d、老产品改进。
1.3.4 工艺方案设计内容
不同类型的工艺方案其内容也是不同的， 以新产品样机试制为例说明其内容。
▪ a、对产品结构工艺性的评价和对工艺工作量大体估计； ▪ b、初步划分自制件和外协件； ▪ c、提出特殊设备购置和设计、改装意见； ▪ d、必备的工装的意见； ▪ e、关键零部件工艺规程设计意见； ▪ f、有关新材料、新工艺的试验意见； ▪ g、主要材料及工时的估算。
控制点的工序； d、工艺守则，某一专业应共同遵守的操作要
求，如金属材料热处理规范等； e、毛坯图； f、工艺附图，常与a、b项配合使用。
1.4.2 工艺规程的特点
多样性 因批量大小、生产厂家、加工设备和设 计人员的不同而不同。
合理的工艺规程才是好的工艺规程 并不是越先进越好。
1.4.3 工艺规程编制依据
例：机壳零件图及工艺
A
2.2 转轴
轴是电机的重要零件之一 对轴的要求： ▪ 有是足够的强度和刚度； ▪ 合理的尺寸精度和形位公差； ▪ 轴的结构尽量合理，如台阶尽量少。
2.2.1 轴的结构形式
a、光轴（无台阶轴）
光轴生产效率很高，适合于批量生产。光轴又可分为： 全光轴、压筋光轴、滚花光轴（用的少）。其中后两 种是在全光轴上的安装铁心段及换向器段进行压筋及 滚花。
3.3.2 表面化学处理
钢件的氧化：发蓝 铜及合金的钝 化：工件浸入铬酸盐形成
钝化层，防护作用增强。
3.3.3 表面涂漆
目的：防锈、防腐、绝缘、装饰 涂漆方法：常用刷涂、喷涂、浸漆等 较先进的工艺：
静电喷涂，同熔槽绝缘时的静电喷漆一 样，不适合于内腔涂敷。 电泳涂漆，
3.4 塑料件
在微电机中塑料主要用作绝缘件及结构 件，如刷架、换向器、接线板、出线盒、 端罩、集电环等，近年来在串激电机也 用作绝缘端板及槽楔架（整体）。
3.2.3 绕组的绕注绝缘
直流无刷定子环氧浇注——定子通孔式； 直流力矩电机转子与换向器一起浇注；
常用真空浇注。
3.3 表面处理
微电机中有许多零件需要进行 表面涂覆处理，其目的是提高表面 的防护性能及装饰效果。
3.3.1 表面金属镀层
a、电镀——最广泛使用的方法 b、化学镀 c、表面合金化，如渗氮等。
一种常压浸漆工艺（A30-1）
1、工件烘干 60±5℃，2~4h 2、浸漆 工件温度50~80℃，漆液面高于工件，浸
至无气泡止，约15~20min 3、控漆 约0.5~1h，控干为止，室温进行。 4、擦漆 擦除多余的漆 5、烘干 低温70~80℃，2~4h；
高温120~130℃，约8h（视工件大小而定， 以热态绝缘电阻稳定2h以上为准） 6、检查 按图纸、工艺及半成品检验规范进行
把一台微电机零部件的加工关 系用图表表示出来，称之。
2 机械加工
在微电机机加工中，机械加工 占有很大的比重，主要有机壳、转 轴、端盖及其他零部件加工
2.1 机壳加工
永磁直流电机的机壳一般情况 下既起支承作用，又起导磁作用， 机壳材料一般采用10#钢或20#钢 等低碳钢。
2.1.1 机壳结构
直筒式结构，即所谓的双端盖机壳； 有底结构，即所谓的单端盖结构。
微电机制造工艺
以永磁直流和无刷直流电机为主
1 微电机制造工艺概论
1.1 制造工艺的特点
1.1.1 微电机大小、精度要求、生产批量差别较大； 1.1.2 制造工艺涉及的专业很广泛； 1.1.3 大量使用工装模具，向少无切削方向发展； 1.1.4 在批量生产中，自动化程度越来越高。
1.2 生产类型及特点
是指导产品工艺准备工作的依据。
1.3.1 工艺方案设计原则
主要应在保证产品质量（技术指标）的 同时，充分考虑经济效益（生产周期、 成本及环保）；
根据本企业的能力，积极采用先进的工 艺及工装。
1.3.2 工艺方案设计依据
a、产品图纸及有关技术文件； b、产品的生产性质及生产类型； c、本企业现有的生产条件； d、国内外同类产品的工艺技术情报； e、有关技术政策； f、企业技术领导对工艺工作的要求及有
切削加工时，粗、精加工分开，减小变 形。
端盖止口与轴承室尽量一次装夹精车， 如果两次装夹精车，应采取措施保证两 者的同轴度要求。
3 微电机中使用的专业工艺
微电机制造工艺中，除了机械 制造工艺外，还有用于微电机加工 的专用工艺，如热处理、绝缘、塑 压、表面处理、粘接等
3.1 热处理
为改善轴、机壳等结构件的加工特能、 机械性能及尺寸稳定性需进行热处理。
按塑料分类：热固性塑料、热塑性塑料。
3.4.1 塑件设计的工艺要求 （结构工艺性）
a、脱模斜度 b、壁厚 c、加强筋 d、支承面（基准面） e、圆角 f、嵌件
3.4.2 成形工艺
a、压塑成形 b、挤塑成形 c、注射成形
压塑成形和挤塑成形适用于热固性塑料 注射成形适用于热塑性塑料
3.1.2 机壳
对控制类永磁直流电机机壳，作为导磁 材料，要进行退火处理。
一般力能类电机可不进行退火处理。
3.2 绝缘处理
绝缘既是电机可靠运行的可靠保证，又常常是 电机寿命最薄弱环节，是非常重要的，一旦绝 缘出了问题，电机将不能正常运转。
绝缘材料一般指电阻系数在1000MΩcm以上的 材料
最基本的最常用分类方法是按耐热程度分级， YAEBFHC 90 105 120 130 155 180 ＞180℃
3.2.1 槽绝缘
a、各种复合薄膜材料，下线前嵌入槽内， 高出铁心端面0.5mm。
b、熔槽绝缘 c、刷涂绝缘
3.2.2 绕组绝缘
目的是提高绕组以下几方面的性能： a、机械性能 b、耐热性 c、导热性 d、绝缘强度 e、耐潮性 f、化学稳定性
1.4 工艺规程
专用工艺规程 针对每一个产品和零部件所设计的工艺规程
通用工艺规程 为一组结构相似的零部件所设计工艺规程
标准工艺规程 已纳入标准的工艺规程，例如金属材料热处理 规范等
1.4.1 工艺规程的文件形式 及使用范围
a、工艺过程卡，主要用于单件小批量产品； b、工艺卡片，用于各种批量生产的产品； c、作业指导书，用于关键件、重要件和质量
省之 c、冲片退火处理 d、绝缘处理
以上工序力能类永磁直流电机视情况取舍，
冲片绝缘处理
目的：为了减少冲片叠成后的涡流损失，以减 少铁心发热
对绝缘处理的要求：
①冲片绝缘层有足够的绝缘电阻值； ②足够的机械强度、附着力和韧性； ③要均匀（一般为为0.015~0.02mm）提高叠压数，保证铁心有效 长度； ④有良好的导热及耐热性； ⑤绝缘工艺方法简单、适用。
复合模，在冲床一次行程中，在一付模具的同 一位置上完成几个不同工序的冲模，完成两个 工序的有凸凹模，位置精度最高。
级进模，也叫连续模，在冲床的一次行程中， 在一付模具的不同位置上同时完成两道或两道 以上的冲模。常在高速冲床上使用，需要进料 机构，用于自动化生产。
4.1.2 冲片制造
a、冲裁 b、去毛刺，一般毛刺小于0.05mm时可
1.2.1 单件的批量生产
一个批次只生产几台、几十台、数百台电机。
1.2.2 中等批量生产
产品周期地进行成批生产。
1.2.3 大批量生产
同一产品，大批量、经常反复地生产。 说明：生产类型的年产量根据各企业产品具体情况而定。
1.3 工艺方案
加工一个零件，或完成一个加工要 求，可以设计若干个不同的工艺过程或 工艺方法，即可以有多种工艺方案。
加工工序：落料→卷型（铆）→焊接→整形→（退 火）
无缝钢管
切削加工主要有车机壳内孔、止口、外圆、端面， 钻孔、攻丝等。一般应分粗车和精车，并在粗精车之 间加退火。目的：提高机壳的磁性能，减少机壳变形。
2.1.3 有底结构
拉深成形：一般多用于小型机壳，效率 高，适合于批量生产。多用08钢板材。
挤压成形：效率高，适合于批量生产。 棒料加工：一般用于单件小批量生产，
b、台阶轴
是微电机中的一种主要结构形式，一般都带中心孔， 其加工一般都以中心孔做为定位基准。
2.2.2 加工工艺
a、光轴
主要工艺过程有： 下料、较直→平端面→调质处理→（校直）→ 粗磨→精磨→（压筋）→检查等。
b、台阶轴
主要工艺过程有： 下料→平端面→打中心孔→粗车→调质处理→ 精车（半精车）→铁心、换向器段压筋（滚花） →精磨铁心段→铣键槽
下面分别针对这两种结构讨论其加工特点
2.1.2 直筒结构
a 、 毛坯 卷铆机壳：由钢板卷制焊接而成 卷焊机壳：由钢板卷制对铆而成 无缝钢管：量少时可选用标准型材，量
大时可定做管材，直接轧制成所需尺寸。
b、加工工艺
卷制机壳
卷制机壳一般用于性能要求不高的力能类直流电机， 其装配时多采用缩口或翻铆方式。
2.3 端盖
作用是支撑转子组件，同时保证定转子 之间的气隙及轴向间隙，是关键零件之 一。其加工工艺主要根据电机特点、批 量大小、生产模式确定。
常用加工方法：钢板拉深、铸造和型材 切削等。
有时刷架和端盖做在一起。
加工工艺特点
根据不同的毛坯加工方法，安排合适的 热处理，以消除内应力，减少变形。
3.5 粘接
永磁直流电机：定子粘接 无刷直流电机：转子粘接。
注意事项
a、一般粘接面，如机壳内孔，转子导磁环等 粘接表面应喷砂处理。
b、粘接面应擦洗干净，不能有油污。 c、转子线速度转速较高时，如大于3000转时，
常给磁钢外圆热套一个加固套，转速不高时， 也可用涂有环氧胶的布带缠绕转子外表面， 防护加固。 d、烘干温度不能高于磁钢允许温度，以防磁 钢退磁。
c、淬火
▪ 目的是提高强度、硬度、耐磨性。在磨
前进行，电机上一般用的不多，常用表 面淬火，好齿轮表面淬火。
3.1.2 冲片的退火处理
a、冷轧无取向硅钢 其电绝缘层耐热温度为700~900℃，相 应退火温度为650~680℃，属低温退火；
b、铁镍合金 例如：1J50、1J79，退火温度为 1050~1150 ℃，属于高温退火。必须在 真空炉或氢气炉中进行，防止氧化。
原则：即要保证产品质量，又要考虑生产成本。
a、研究产品图纸及技术条件等资料； b、产品类型及本厂生产条件是工艺规程制定的重要因
素之一； c、制备毛坯及加工时应尽量考虑采用少无切削新工艺； d、工艺过程分阶段； e、选择合理的定位基准； f、应考虑零部件中隐含的要求。
1.5 工艺规程举例--工艺路线表
2.2.3 注意事项
a、为保证尺寸及位置精度，粗车同精车分开； b、铣键槽、铣扁时，如轴较粗时，可在精磨
后铣，这样键槽对称性好，轴细时怕变形，可 在精度前进行；
c、加工台阶轴时，一般以中心孔作为加工、 测量及设计基准，保持基准一致性。
d、为改善轴的切削性能及尺寸稳定性，应分 别在校直、粗车、半精车前后，适当车排合适 的热处理。
3.2.2.1 浸化的方法及设备
a、沉浸
常压浸（一般浸漆）：用于线径较粗，匝数少、槽满 率低的绕组浸漆。 真空浸：用于控制类微电机及线径细、匝数多、槽满 率高的电机。
b、滴浸
常在半自动及全自动滴漆设备上进行。 必须采பைடு நூலகம்无溶剂漆，主要原因是能迅速固化。
3.2.2.2 绝缘浸漆的工艺过程
浸漆的工艺过程主要包括： a、预热 b、浸漆 c、烘干 d、检验
针对导磁材料，如冲片、机壳等，为了 改善其磁性能，也需进行必要的热处理。
3.1.1 分类及用途
a、退火、正火 目的：
▪ 软化钢件，便于切削； ▪ 消除残余应力，防止变形、开裂； ▪ 细化晶粒、改善组织，提高钢的机械性
能或磁性能； ▪ 为最终热处理（淬火十回火）作准备；
b、调质
可获得较好的综合机械性能，如轴的调 质一般在粗车后，精车（或磨）前进行。
4 铁心制造
铁心是电机主磁路的导磁体，是电 机功能性部件之一，铁心制造是微 电机生产的重要工序。
4.1 铁心冲片制造工艺
一般采用冲压方法加工，只有当在样机 试制时（数量较小），可采用线切割方 法加工。
冲片冲压加工是由冲模在曲柄压力机 （冲床）上来实现的。
4.1.1 冲模
单工序冲模，一付模具只完成一种工序的冲模， 如冲孔、落料等，微电机中有时采用单槽冲。
关科室、车间的意见。
1.3.3 工艺方案设计分类
a、新产品样机试制； b、新产品小批量试制； c、批量生产； d、老产品改进。
1.3.4 工艺方案设计内容
不同类型的工艺方案其内容也是不同的， 以新产品样机试制为例说明其内容。
▪ a、对产品结构工艺性的评价和对工艺工作量大体估计； ▪ b、初步划分自制件和外协件； ▪ c、提出特殊设备购置和设计、改装意见； ▪ d、必备的工装的意见； ▪ e、关键零部件工艺规程设计意见； ▪ f、有关新材料、新工艺的试验意见； ▪ g、主要材料及工时的估算。
控制点的工序； d、工艺守则，某一专业应共同遵守的操作要
求，如金属材料热处理规范等； e、毛坯图； f、工艺附图，常与a、b项配合使用。
1.4.2 工艺规程的特点
多样性 因批量大小、生产厂家、加工设备和设 计人员的不同而不同。
合理的工艺规程才是好的工艺规程 并不是越先进越好。
1.4.3 工艺规程编制依据