下料工序作业指导书
锯床下料操作指导书
文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。
下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。
需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。
带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。
挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。
2.确认锯条在使用前处于收紧状态。
3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。
调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。
4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。
根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。
注意及时清理铁屑以防卡死锯条。
5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。
6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。
同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。
注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。
特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。
3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。
4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。
5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。
断开电源，将设备擦拭干净。
下料工序作业指导书-剪板机
共 页第 页1、目的本规程用于指导剪板机操作者正确使用设备，同时规范加工标准及质量，满足后续工序的加工要求，杜绝和减少工伤事故与设备事故，实现安全文明生产。
2、范围本文件适用于公司薄板下料、剪板机操作人员。
3、操作要点3.1 准备工作。
3.1.1 穿戴劳保鞋，严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物，以及带手套等不规范且危及到安全的着装。
3.1.2 清理机器周围的任何杂料。
3.2开机前检查，消除安全隐患3.2.1 地脚螺栓是否稳固，机床同附属零件电源线有无反搭错及凌乱现象，机床附属工具是否整齐稳固。
3.2.2 机床各部位控制按钮是否损坏，打开机床总电源查看机床有无漏电，检查润滑油油位，低于标准时加润滑油。
3.2.3 检查上下刀之间有无杂物，定尺挡板前后运行顺畅。
3.3 剪板机操作步骤。
3.3.1 打开剪板机总电源、启动油泵，踩踏脚踏开关，观察上刀架与压料装置运行是否正常。
★3.3.2 根据下料板材厚度调整上下刀架间隙，剪板厚度为0.5-6mm；★3.3.3 根据所需下料长度调整挡料板距离，注意侧料挡料板距下刀架刀口的距离是否相对，避免下料尺寸不一致，如不一致，调整挡料板后侧调节螺栓，将距离调整一致。
3.3.4 将需要裁剪的工件沿台面往挡料板紧靠，注意保持材料不可左右倾斜，避免材料剪斜；然后踩住脚踏开关压料装置将工件压紧，同时刀口开始剪料，工件剪切后，松开脚踏板，将工件取出，测量尺寸是否符合要求，合格将工件放到物料架上，不合格调整定尺，直至合格。
注：①剪板前，一定要注意材料材质与刀口间隙是否吻合，避免刀口间隙过大，工件剪不断，间隙过小损坏刀口；②不可在油泵的油位低于警示下标是作业；③工作完毕后，关闭总电源，清理工作台面及机身周围废料，及时给机器加注润滑脂，确保机器的精密度。
★3.4 质量标准：①下料长度尺寸按图纸要求公差标准执行，无要求按0-1mm执行；②板材切口与两边垂直，与对边平行且相等；③材料规格尺寸符合图纸及工艺要求；4、零件摆放：将切割后材料按规格型号摆放整齐，注明尺寸和数量。
钢筋下料、弯制、绑扎作业指导书
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）钢筋（下料、弯制、绑扎、焊接）施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于中铁一局集团物资工贸有限公司虞城制梁场钢筋加工、焊接、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。
2 作业准备2.1内业技术准备作业前，作业指导书、技术交底发放到作业层，并进行安全、施工技术培训，考核合格之后方可上岗，所有焊接作业人员必须经过专业培训后持证上岗。
2.2外业技术准备安全防护用品发放到位，原材料充足，机具运转正常，人员满足生产需要方可进行施工。
3 技术要求3.1明确预制箱梁钢筋下料、弯制、绑扎施工工艺，操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。
3.2确认钢筋原材料已检验合格3.3对焊机安装在平整的地基上，用水平尺校准其水平位置，并用地脚螺丝固定。
3.4供电电源电压大于360V，冷却水源压力大于0.15MPa，水中无杂质及水源温度不超过环境温度，使其能起到冷却的作用。
3.5 钢筋保护层厚度和垫块间距应符合要求。
4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序4.1.1钢筋施工的相关图纸及技术交底是否到位。
4.1.2 认真阅读图纸和技术交底，看懂所需绑扎的结构、构件，熟悉结构、构件中所需钢筋的型号、种类、材质、数量。
4.1.3 与物资设备部联系，现场核对待加工钢筋原材是否经检验，处于合格状态。
确认厂家、型号、批次、数量、炉号及检验状态（合格）相符后方可投入使用。
4.1.4 检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能否正常运转。
钢筋存放及加工环境是否满足要求。
4.1.5 钢筋绑扎胎卡具及吊具是否就位，是否合格。
4.1.6 定位网制作胎卡具是否就位，是否合格。
4.1.7 核查作业人员是否经过培训并经考试合格持有上岗证，对焊作业人员需具备特殊工种作业证，同时查看人员健康状况，是否可具备上岗资格。
4.2工艺流程进场复检——钢筋下料——弯制成型——绑扎骨架——吊装就位——预留孔道成型——隐蔽工程检查——模板施工5 施工要求5.1施工准备施工前，确保以下工作准备到位，方可开始施工。
铝合金门窗框、扇下料作业指导书
生产框、扇下料作业指导书1.目的为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。
2.适用范围本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。
3.管理职责3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督。
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。
4.使用设备、工具、量具铝合金数控双头切割锯、彩油笔、5m钢卷尺、游标卡尺、角度尺5.操作步骤5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。
5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
听机器有无异常声响，看锯片是否匀速出来。
5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，根据锯切铝材，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。
并在型材上用彩油笔标记尺寸标记。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
5.3检查5.3.1锯切下料后进行首件质量检查，型材的规格、型号与图纸要求是否一致；用卷尺测量型材长度；角度尺测量型材角度，是否在公差范围内。
5.3.2型材下料长度允许偏差L≤1000mm，±0.5mm；L＞1000≤2500mm，±1.0mm；L＞2500＜4000，±2.0mm；L≥4000，±2.5mm。
5.3.3型材切割垂直度（断面与侧面）允许偏差±15’。
5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺，型材表面清洁无划伤、磕碰。
工序作业指导书
篇一：工序作业指导书篇二：各工序作业指导书xx 公司各工序作业指导书锅炉作业指导书为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必需依据本作业指导书操作，具体作业指导书如下：一、点火前检查 1、锅炉的内检查定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。
2、炉膛及烟道内部检查2.1、再不送入燃料和送入燃料的状况下，进展然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进展检查。
2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查3.1、检查压力表，水位表是否有无特别，各阀门是否敏捷，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。
3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。
3.3、排污阀是否敏捷，排污管道是否特别。
4、自动掌握系统的检查4.1、电路掌握盘是否绝缘，各接入点是否无特别。
4.2、各调整阀有无变形，生锈，工作是否敏捷。
4.3、水位报警器是否灵敏。
二、点火程序1、点火时司炉工必需用防范回火的姿势进展操作。
2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。
3、锅炉水温到达 60 摄氏度时开头投入煤。
三、升压操作1、当蒸汽压力上升到 0.1-0.15mpa 时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。
2、当气压上升到接近0.2mpa 时，应检查个连接处有无渗漏现象。
3 、当气压上升到0.2-0.39mpa 时，试用给水设备和排污设备。
4、气压上升到工作压力0.5mpa 时，应进展暖管工作，防止送气时发生水击事故。
5、气压上升到工作压力是调整安全阀，进入正常供气系统。
四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉4.1.1、停顿供给燃料； 4.1.2、先停顿鼓风再停顿引风； 4.1.3、停顿给水降低压力，关闭给水阀；4.1.4、关闭蒸汽阀，翻开疏水阀；4.1.5、关闭烟闸板。
2、停炉后留意事项 4.2.1、电源是否真正切断；4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危急；4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏； 4.2.4、留意观看水位高度；4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品； 4.2.6、做好锅炉操作记录。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
机械作业指导书格式
材料牌号材料规格辅助材料模具名称模具编号辅具机动时间辅助时间设备名称设备型号设备编号描图首检自检1G⊕描校全○底图号装订号标准化会签批准设计审核将坯料放置在锯床架子上，调好尺寸，夹紧，锯料马蹄斜长度差＜0.5游标卡尺0-150mm锯坯料至137±0.5设备卧式带锯床H-2505Ⅱ/RMADA 检验规范控制方法工艺装备模具工步号工 步 内 容技 术 要 求特殊特性材料工时注：①特殊特性▲:重要特性△:关键特性②自检全:全数检1/N:N件检1件③首检A:开始工作时B:修磨刀具时C:调修设备/模 具时D:换工序时E:换操作者时F:换代用材料时G:以上六种请况④控制方法 ⊕:记录 ○:不记录X-R:控制图⑤应急计划： 出现异常，立刻停机、上报主管、记录现象并对缺陷产品进行隔离、标识。
40Cr φ38材料重量材料牌号技术要求检验设备辅助工具机动时间辅助时间设备名称设备型号设备编号描图介质温度(℃)时间(秒)首检自检1装筐67070空气描校底图号装订号标准化会签批准设计工艺装备装炉方式装炉温度(℃)加热温度(℃)加热时间(分)保温时间(分)注：①特殊特性▲:重要特性△:关键特性②自检全:全数检1/N:N件检1件③首检A:开始工作时B:修磨刀具时C:调修设备/工 装时D:换工序时E:换操作者时F:换代用材料时G:以上六种请况④控制方法 ⊕:记录 ○:不记录X-R:控制图⑤应急计划： 出现异常，立刻停机、上报主管、记录现象并对缺陷产品进行隔离、标识。
材料检验方法工时设备工步号工步内容操 作 要 求将毛坯轴间隙装筐铁筐单层入炉，按操作规程天车审核退火吊钩40Cr井式炉RJJ-60-97控制方法检验规范特殊特性冷却毛坯种类毛坯尺寸材料牌号夹具名称夹具型号工装名称工装编号切削液机动时间辅助时间设备名称设备型号设备编号主轴转速切削速度进给量切削深度描图r/min m/minmm/r mm首检自检1360G⊕描校1/10○底图号装订号设计游标卡尺0-150mm翻转工件，平端面至135+0.5钻中心孔B4/10工艺装备三爪夹紧外径，平一面见平YT车刀18普通车床SK360-2控制方法工时工装工步号工 步 内 容技术要求进给次数特殊特性检验规范三爪卡盘材料设备审核注：①特殊特性▲:重要特性△:关键特性②自检全:全数检1/N:N件检1件③首检A:开始工作时B:修磨刀具时C:调修设备/工 装时D:换工序时E:换操作者时F:换代用材料时G:以上六种请况④控制方法 ⊕:记录 ○:不记录X-R:控制图⑤应急计划： 出现异常，立刻停机、上报主管、记录现象并对缺陷产品进行隔离、标识。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
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下料工序作业指导书
1.0 目的
使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。
2.0 范围
适用于本公司物控部下料工序。
3.0 职责
物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。
工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。
品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。
机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。
4.0 作业内容
4.1 下料作业流程
核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清
洗板面→烘烤→转下工序。
4.2 设备及物料清单
裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、
千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。
4.3 下料操作规程
4.3.1 下料前准备
4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。
4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板
材类型）。
4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。
4.3.2 下料
4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在
裁板机上量出尺寸定位线并固定好。
4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。
同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。
4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可
以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能
叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）
4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。
4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。
本公
司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。
如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明
清楚。
4.3.2.6特殊板料、
同一流程卡上如有两种或者
0.2MM以下，应切
类型和板厚）。
4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、
铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸
隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。
4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口
使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮
翻起也须更换另一个刀口。
4.3.3 板料处理
4.3.3.1板厚在0.8MM（含0.8MM）以上的需要进行圆角处理。
圆角在抛光机上完
成，砂带使用240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨
削力明显下降时必须更换砂带。
要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨
掉部分小于5MM。
4.3.3.2板件圆角后，板厚在0.8MM以上的需要进行磨边处理。
0.8-1.8MM（含
1.8MM）的板用磨边机进行磨边，
2.0MM（含2.0MM）以上不能用磨边机进
行磨边的用抛光机磨边。
磨边机开机前确认电源接触良好，磨边机台面无
杂物，排屑口畅通无堵塞，并试开机后机器运转正常；磨边前前边料或报
废板件试磨一块，要求切削量小于0.5mm,同时板件磨边后板边光滑；磨
边的刀片每一星期更换另一个刀口（每个刀片有两个刀口，当两个刀口使
用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮翻
起也须更换另一个刀口。
4.3.3.3所有的内层样板都必须用电动笔写档案号，批量板就用气压冲档案号。
4.3.3.4所有需要烘烤的板必须清洗板面后方可进行烘烤,清洗板面的主要作用是
除去板面的粉尘及垃圾,防止板面在烘烤时出现凹点产生品质缺陷.板面
清洗在外形成品清机进行,清洗速度控制在3.0m/min,烘干温度控制在85
±5℃(待温度升至此参数后方可进行清洗板).
4.3.3.5制作多层板所有的芯板和板厚在0.8mm以下2.0mm以上的单双面板板料,
必须放入烤箱烘烤,并在《开料工序生产日报表》上做好记录。
烤板条件：在150±5℃下烘烤4小时
4.3.3.6烤板时在一叠板的上、下两面各加一块大的废板一起烘烤，便于中途开烤
箱后对板件的影响降低到最小。
要求废板尺寸大于或等于生产板的尺寸。
4.3.3.7烤板过程中若有特急样板下料后需烘烤的，可以每1小时打开一次烤箱门
插烤样板，打开烤箱门的时间控制在30秒以内，同时开烤箱门时要求保
持烤箱继续加热不关电源，以降低电力损耗。
开门后放板动作要迅速。
4.3.3.8完成上述工作后，按流程卡上的工艺流程转到下工序，并监督下工序点数
过ERP。
注意批量板必须每卡分开转，不能叠在一起转序。
4.4.0 压板翘具体操作：
成品板压板翘时：在烤箱内放一块厚钢板上，再放一块薄钢板，再叠2张
白纸，然后把板放在白纸上，要求每叠所放的板的数量一样，且要整齐，
叠板的高度不能超过100MM，板的上面再放2张白纸，然后依次盖上1块
薄钢板和2块厚钢板。
叠板过程在烤箱内完成，必须在烤箱启动开关关闭
状态下进行，防止烫伤（如果是插烤，必须戴高温手套和关闭烤箱启动开关）烤箱150℃烘烤3小时。
冷压1小时。
5.0相关记录
板料使用记录表
开料工序生产日报表。