02提高混凝土耐久性施工技术总结

提高混凝土耐久性施工技术总结

1.工程概况

本工程混凝土总量约20922m3，在配合比中掺入了Ⅱ级粉煤灰以及膨胀剂，水胶比＜0.35。通过以较低的水胶比并掺加了适当的活性掺合料（粉煤灰），使其直接进行水化或与水泥的水化产物进行水化反应，从而显著提高混凝土的抗氯离子滲透性能，同时使混凝土在低水胶比时既能获得良好的、适宜施工的工作性，也能获得较高的强度，达到提高混凝土耐久性的目的。

2.施工技术应用

2.1选题理由

混凝土的耐久性是混凝土抵抗气候变化、化学侵蚀、磨损或任何其它破坏过程的能力，当在暴露的环境中，能耐久的混凝土应保持其形态、质量和使用功能。混凝土的耐久性研究内容包括：钢筋锈蚀、化学腐蚀、冻融破坏、碱集料破坏。

混凝土是各种建筑工程上应用最广泛、用量最多的人造建筑材料，目前，我国正处在大规模的基础建设时期，对混凝土的需求量也就更大。因此，有效地降低混凝土的成本，提高混凝土的各项技术性能，对于充分利用有限的投资，延长混凝土结构的使用寿命，减少自然资源的消耗，保护生态平衡，有着非常巨大的经济效益和社会效益。

本文针对施工中如何控制提高混凝土耐久性作以分析。

2.2施工流程

通过试验确定配合比以及外加剂的掺量→搅拌混凝土的同时按配合比加入适量外加剂→加强混凝土搅拌、浇注等施工过程控制与管理→加强养护

2.3施工控制

2.3.1原材料选择及配合比优化

配制高性能混凝土所用的原材料与普通混凝土有较大的差别，其配合比设计主要控制参数是水灰比(或水胶比)、胶凝材料(或水泥)总用量、砂率、外加剂掺量。

（1）水泥:用于配制高性能混凝土的水泥应具有以下特征:

①标准稠度用水量低，与超塑化剂有良好的相容性；

②水化放热量低，以避免混凝土的内外温差大而造成混凝土开裂;

③水泥强度较高，细度合适，以保证较低的水泥用量获得高强度等级混凝土。因此，宜选用32.5, 42.5或52.5硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不宜采用早强型水泥及立窑水泥。

(2)粗、细骨料:粗、细骨料含泥量大，不仅增加混凝土收缩，还会降低混凝土抗拉强度，对混凝土抗裂非常不利，所以严格控制粗骨料含泥量小于0.5%，细骨料含泥量小于1%。

2.3.2粉煤灰的掺入

在配合比中均掺入了二级粉煤灰，按规范要求，我们选择超量取

代的原则，即在砼中掺入水泥用量15%的粉煤灰替代10%水泥，实践证明粉煤灰砼具有下列特性：

1）由于粉煤灰取代了部分水泥，不仅砼的水化热总量相应降低，而且水化热释放速度减缓，水化热峰值后移，这对于大体积砼施工是非常有利的。

2）粉煤灰高性能砼具有良好的性能和品质。由于粉煤灰在水泥水化和硬化过程中具有活性效应、形态效应和微集料效应，在高效减水剂和膨胀剂综合作用下，可以降低混合料的水胶比，减少砼收缩，改善砼微观结构，使砼具有较高的抗压强度，较好的力学性能，抗渗强度从普通混凝土的S6提高到S12 以上，因而大大提高了砼的工程质量。

3）粉煤灰高性能砼施工简单方便，由于粉煤灰玻璃微珠的滚轴作用，可减少拌合用水量，砼和易性、保水性好，便于泵送、振捣、成型，施工进度快，质量好。

2.3.3掺入高效减水剂

在保证混凝土拌和物所需流动性的同时，尽可能降低用水量，减小水灰比，使混凝土的总孔隙，特别是毛细管孔隙率大幅度降低。

水泥在加水搅拌後，会産生一种絮凝状结构。在这些絮凝状结构中，包裹着许多拌和水，从而降低了新拌混凝土的工作性。施工中爲了保持混凝土拌和物所需的工作性，就必须在拌和时相应地增加用水量，这样就会促使水泥石结构中形成过多的孔隙。当加入减水剂後，减水剂的定向排列，使水泥质点表面均带有相同电荷。在电性斥力的

作用下，不但使水泥体系处於相对稳定的悬浮状态，还在水泥颗粒表面形成一层溶剂化水膜，同时使水泥絮凝状的絮凝体内的游离水释放出来，因而达到减水的目的。许多研究表明，当水灰比降低到0.35以下时，消除毛细管孔隙的目标便可以实现，而掺入高效减水剂，完全可以将水灰比降低到0.35以下。

2.3.4加强拌制控制

本工程所有混凝土均为商品混凝土，全部在商品混凝土搅拌站进行拌制加工。在拌制混凝土时，安排专人在搅拌站进行看管，使上料、计量到搅拌整个过程全面实行自动化和计算机管理，为产品质量提供更加可靠的保证。对于混凝土拌合物先以掺合料和细骨料干拌，再加水泥和部分拌合用水，最后加粗骨料、减水剂溶液和余额拌合用水，搅拌时间比常规混凝土延长40s以上。

2.3.5严格控制浇注现场泵送混凝土施工管理。

1）混凝土浇筑和振捣

泵送混凝土施工，其入模温度检查、浇注方向分层厚度控制、振捣、施工缝留置及处理、混凝土养护、拆模、试块留置数量必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002规范的有关规定和经会审通过的施工方案要求，确保混凝土的施工质量。

泵送混凝土的施工应连续进行并随浇随捣，供应不足时应降低泵送速度，且中途停歇时间不应超过60min，遇堵塞应马上用水冲管；当分层浇注时，上下层间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，且上层混凝土振捣时应入下层混凝土内至少50mm。

混凝土振捣时应避开模板、钢筋及预埋件，采用插入式振捣时，应快插慢拨，振至混凝土表面不再冒气泡并出现返浆，时间不宜超过20S，避免过振、欠振或漏振，确保混凝土振捣密实。

2）施工缝的留设与处理

混凝土浇注中需留设施工缝时，其位置应符合规范和施工方案的规定，施工缝另一侧混凝土浇注前，已浇筑混凝土的强度应大于1.2N/mm2，表面应进行凿毛并清洗处理，并用相同配合比的无石混凝土事先铺浆50mm后再进行，浇注中应加强对施工缝处的振捣、对防水结构应加强变形缝、后浇带、预埋管道或预留洞口等部位的振捣。

2.3.6混凝土表面裂缝防治和养护。

为防止结构表面出现干缩和沉降裂缝，施工中应及时清除表面浮浆，加强终凝前混凝土的抹压遍数，通常混凝土初凝前结合清理表面浮浆进行抹压，在终凝前进行两遍抹平压光，以清除表面干缩裂缝；对深梁、柱、墙顶部混凝土和大体积混凝土，在混凝土初凝前进行二次振捣，以清除表面的沉降裂缝。

同时，应及时对已浇好的混凝土进行养护。高性能混凝土抹面后，应立即用棉毡或塑料布进行覆盖，防止水分散失。终凝后，混凝土顶面应立即开始持续潮湿养护。拆模前12h，应拧松侧模板的紧固螺帽，让水顺模板与混凝土脱开面滲下，养护混凝土侧面。常温浇注混凝土12h后专人负责浇水养护，时间不少于7d，特别对掺加膨胀剂的混凝土养护时间不少于14d（后浇带不少于28d），对大体积混凝土降温（夏季）和保温（冬期）养护先通过热工计算确定，并根据测温情况及时